转体桥作业指导书.docx

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转体桥作业指导书

**************************标段

桥梁转体施工

作业指导书

编制:

复核：

审批：

**********集团**************************铁路项目部

二〇一〇年十月

桥梁转体施工作业指导书

一、编制目的

明确桥梁转体工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桥梁转体作业施工。

二、编制依据

1、**************************标段招标文件

2、《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）

3、《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210-2001J118-2001）

4、《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003J283-2004）

5、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）

6、《滚轧直螺纹钢筋连接接头》（JG163-2004）

三、桥梁转体施工工艺

转体结构由转体下盘、球铰、上转盘、转动牵引系统组成。

转体下转盘是支撑转体结构全部重量的基础，下转盘上设置转动系统的下球铰、保险撑脚环形滑道及转体拽拉千斤顶反力座等，滑道钢结构采用预制拼装办法进行施工。

球铰制造与安装，本桥采用平转法施工的转动体系，转动球铰是整个转体的核心，制作和安装要求精度很高，需要精心制作、精心安装。

上下球铰安装要保证球面的光洁及椭圆度，球铰安装顶口务必水平；上下球铰间按设计位置镶嵌四氟板，四氟板间涂抹黄油和四氟粉，上下球铰中线穿定位钢销，精确定位。

最后上下球铰吻合面外周用胶带缠绕密实。

上转盘附着在下转盘上安装，固定成型后，试平转运行，检查无误后在支架上绑扎主墩钢筋、立模板、浇注主墩混凝土，完成上转盘施工。

桥梁转体前，应根据转动角度及转动角速计算出全部转体就位需要时长，如

京哈线路运输繁忙，一次封闭要点时间有限，转体施工时根据向铁路申请要点时间合理安排，采用多次转体施工。

1、转体系统安装

本工程转体结构由转体下盘、球铰、上转盘、转体牵引系统组成。

下转盘为支承转体结构全部重量的基础，转体完成后，与上转盘共同形成基础。

下转盘上设有转体系统的下铰球、环行下滑道及千斤顶反力座。

撑脚与下滑道之间稍留间隙，千斤顶反力座用于转体的启动、止动和姿态微调等。

⑴水平转体总体施工步骤

步骤一、基础施工：

在承台上预埋定位架、预留二次浇注混凝土槽口，安装下转盘球铰及滑道，浇注临时支墩；

步骤二、墩身施工：

安装下球铰聚四氟乙烯滑块、上球铰及上转盘，浇注墩身混凝土；

步骤三、0#梁段施工：

安装支架，在支架上进行0#段施工，浇注混凝土；

步骤四、梁施工：

主梁在碗扣支架上进行钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇注、预应力安装及张拉，同时进行相邻墩的施工；

步骤五：

在相邻墩处搭设南北端梁段的支架及转体梁端临时接受墩；

步骤六：

主梁落架，桥梁水平转体，实现铁路的跨越，完成墩与承台的固结；

步骤七：

施工南北两端后浇段，完成桥梁主体施工；

步骤八：

桥面系施工。

⑵球铰的加工制造

球铰由上下两块钢质球面板组成，上面板为凸面，通过圆锥台与上部的牵转盘连接，上转盘就位于牵转盘上；下面板为凹面，嵌固于下转盘顶面。

上下面板均为40mm厚的钢板压制而成的球面，背部设置肋条，防止在加工、运输过程中变形，并方便球铰的定位、加强以及与周围混凝土的连接。

钢球铰是转体施工的转动系统的核心，是转体施工的关键结构，制作及安装精度要求很高，必须精心制作，精心安装。

其制造精度控制如下：

球铰和接触球面光洁度不小于▽3；

球面各点处曲率务必相等，其误差≯2mm；

球铰边缘各点的高程差≯1mm；

水平截面椭圆度≯1.5mm；

下球铰内球面各镶嵌四氟板顶面应位于同一球面上，其误差≯0.2mm；

球铰上、下球面形心轴与球铰转动中心轴务必重合，其误差≯0.2mm；

与上下球铰相焊接钢管中心轴务必与转动轴重合，其误差≯1mm，钢管务必铅垂，其倾斜度≯3%。

钢球铰面在工厂制造加工，在下球铰面上按设计位置铣钻四氟板镶嵌孔，同时在下球面上设置适量的混凝土振捣孔，以方便球铰面下混凝土的施工。

⑶水平转铰各构件的安装

1）转盘安装顺序

下转盘球铰及外滑道安装→中心定位轴钢棒安装→下球铰聚四氟乙烯滑块安装→上球铰安装→上转盘撑脚安装→上转盘安装。

2）主要施工方法

①下转盘球铰安装

下转盘球铰采取在承台混凝土浇注时预留槽口，转盘球铰调整固定后进行二次浇注混凝土。

a.安装顺序

槽口清理→拼装下转盘球铰→初步定位→绑扎槽口内钢筋→安装调整固定架→精确定位及调整→固定→浇注混凝土。

b.安装

槽口清理：

首先根据设计位置采用精确测量放样对槽口进行检查，对不满足设计的地方进行处理；然后对槽口内混凝土面进行凿毛处理；最后将槽口内及钢筋上的碎渣、水泥浆清除。

拼装下转盘球铰：

下转盘球铰运到现场后进行检查，主要对下转盘球铰表面椭圆度及结构检查是否满足设计加工要求。

下转盘球铰的现场组装，主要是下转盘球铰的锚固钢筋及调整螺栓的安装；此部分为螺栓连接，其它构件均在厂内进行焊接组装完成。

初步定位：

确定下转盘球铰中心十字线，放出锚固螺栓位置。

下转盘球铰初步定位的目的是保证槽口内钢筋与转盘的锚固钢筋不发生冲突。

绑扎槽口内钢筋：

在准备工作完成后，按照设计及规范的要求进行钢筋的绑扎。

此项施工必须注意，当普通钢筋与下转盘球铰锚固螺栓发生冲突时，应适当移动普通钢筋。

精确定位及调整：

利用固定调整架及调整螺栓将下转盘球铰悬吊，调整中心位置，然后依靠固定调整螺杆上下转动调整标高。

固定：

精确定位及调整完成后，对下转盘球铰的中心、标高、平整度进行复查；中心位置利用全站仪检查，标高采用精度0.01㎜的精密水平仪及钢铟尺多点复测，经检查合格后对其进行固定；竖向利用调整螺栓与横梁之间拧紧固定，横向采用在承台上预埋型钢，利用型钢固定。

浇注混凝土：

混凝土的浇注关键在于混凝土的密实度、浇注过程中下转盘球铰应不受扰动、混凝土的收缩不至于对转盘产生影响。

为解决这几个问题采取以下措施：

利用下转盘球铰上设置混凝土浇注及排气孔分块单独浇注各肋板区，混凝土的浇注顺序由中心向四周进行。

在混凝土浇注前搭设工作平台。

人员在工作平台上作业，避免操作过程对其产生扰动。

严格控制混凝土浇注，加强混凝土的养护。

混凝土凝固后采用中间敲击边缘观察的方法进行检查，对混凝土收缩产生的间隙用钻孔压浆的方法进行处理。

②滑道的安装

在撑脚的下方（即下转盘顶面）设有1.1m宽的滑道，滑道中心的直径为10m，滑道钢板采取分节段拼装，在盘下利用调整螺栓调整固定，分节段浇注混凝土。

转体时保证撑脚可在滑道内滑动，以保持转体结构平稳。

要求整个滑道面在同一水平面上，其相对高差不大于2mm。

③上球铰、聚四氟乙烯滑动片安装

下球铰混凝土浇注完成后，将转动中心轴的钢棒放入下转盘预埋套管中。

然后进行下球铰聚四氟乙烯滑动片和上球铰安装。

聚四氟乙烯滑动片安装前，先将下球铰顶面清理干净，球铰表面及安装聚四氟乙烯滑动片的孔内不得有任何杂物，并将球面吹干。

根据聚四氟乙烯滑动片的编号将其安放在相应的镶嵌孔内。

聚四氟乙烯滑动片安装完成后，保证其顶面位于同一球面上，误差≯1mm。

检查合格后，在球面上各聚四氟乙烯滑动片间涂抹黄油聚四氟乙烯粉，使黄油聚四氟乙烯粉均匀充满聚四氟乙烯滑动片之间的空间，并略高于聚四氟乙烯滑动片，保证其顶面有一层黄油聚四氟乙烯粉。

整个安装过程应保持球面清洁，严禁将杂物带至球面上。

将上球铰的两段销轴套管接好，用螺栓固定牢固。

将上球铰吊起，在凸球面上涂抹一层聚四氟乙烯粉，然后将上球铰对准中心销轴轻落至下球铰上，用倒链微调上球铰位置，使之水平并与下球铰外圈间隙一致，去除被挤出的多余黄油，并用宽胶带将上下球铰边缘的缝隙密封，防止杂物进入球铰摩擦部分。

④上转盘撑脚安装

上转盘共设有撑脚，每组撑脚由钢管混凝土组成，下设钢板，钢管内灌注C50微膨胀混凝土。

撑脚在工厂整体制造后运进现场，在下转盘混凝土浇注完成，上球铰安装就位时即安装撑脚，安装撑脚时确保撑脚与下滑道的间隙符合设计要求。

转体前在滑道面内铺装不锈钢板及聚四氟乙烯板。

转体前用砂箱作为临时支撑。

⑤上转盘安装

上转盘是转体时的重要结构，在整个转体过程中是一个多向、立体的受力状态，受力复杂，设计采用三向预应力结构。

转台是球铰、撑脚与上转盘相连接的部分，又是转体牵引索直接施加的部位。

转台内预埋牵引索固定端采用P型锚具，同一对牵引索的锚固端应在同一直径线上并对称于圆心，注意每根索的预埋高度应和牵引方向一致。

每根索埋入转台的长度应大于2.5m，每根索的出口点也应对称于转盘中心。

牵引索外露部分应圆顺地缠绕在转台周围，互不干扰地搁置于预埋钢筋上，并做好保护措施。

待上转盘混凝土达到设计强度后，进行整个转体系统支承体系的转换，使转台支承于球铰上。

施加转动力矩，使转台沿球铰中心轴转动。

检查球铰的运转是否正常，测定其摩擦系数，为转体施工提供依据。

若测出的摩擦系数较设计出入较大，立即分析原因，并做出相应处理。

⑥转体上盘预应力施工

上转盘布设三向预应力筋。

顺桥向和横桥向的预应力筋均采用φs15.2钢绞线，采用单端张拉，张拉端采用OVM15-19锚具，固定端采用OVM-19P锚具。

预应力孔道采用金属波纹管成孔，张拉完成后及时压浆封锚。

竖向预应力筋采用抗拉强度标准值为930Mpa的JL32精扎螺纹钢，轧丝锚，采用无粘结套管体系，在上转盘顶面单端张拉。

2、转体施工技术

水平转体施工是本工程施工的重点核心部分。

为确保水平转体施工安全。

顺利的实施，需要解决水平转体施工工艺流程、水平转体施工的准备、转体施工预案的制定、转体过程控制测量等问题。

⑴转体工艺流程

桥梁水平转体施工工艺流程，如图下所示：

2、水平转体施工的准备

①预应力张拉

上转盘混凝土牛腿设置预应力，要求分二次张拉。

第一次张拉在混凝土牛腿底模拆除前进行；第二次张拉在转体施工前进行（预应力管道内不压浆），转体结束后拆除。

②转体准备

a.砂底模拆除

在混凝土牛腿预应力张拉完成后即可拆除转铰部位的砂底模，然后利用高压水冲洗以保证清洁。

b.支墩拆除

在底模拆除后进行。

c.钢筋调整

在转体施工前，对承台预埋钢筋及墩身钢筋进行调整。

调整方法，是对预埋钢筋进行弯折，以保证在转体过程中不发生相互干扰，转体完成后进行恢复并连接。

d.上下转盘间防水带拆除，临时固结装置拆除。

③平衡控制

a.由于箱梁每个节段箱室较多且结构形式复杂，如果采取在施工过程中进行梁上内模制作安装对混凝土结构尺寸无法精确控制，将造成两侧不平衡重的产生。

为此我们采取在梁下分箱室整体预制内模、整体吊装、精确就位。

同时在混凝土浇注过程中对箱梁顶、底板抹面标高进行严格控制并记录混凝土浇注数量。

b.整理混凝土浇注记录，计算混凝土不平衡重。

c.计算结构不平衡力矩。

上转盘混凝土牛腿为对称结构，对转体结构不产生平衡力矩；梁部本身对于转体结构物轴心来说是对称结构，但由于纵坡影响使其产生不平衡力矩。

d.梁部施工完成，支架拆除后，进行48小时的全天候观测。

在梁下利用千斤顶进行等力、不等力反顶称重并观测变化，根据观测数值进行分析，确定不平衡重调整值，称重委托有专业资质的单位。

e.平衡加载

称重完成后根据转体结构物不平衡力矩（混凝土施工不平衡力矩+结构物产生不平衡力矩+观测分析调整值），在梁上采用砂袋进行加载配重。

f.横向稳定性检算

横桥向风荷载，假定水平方向垂直作用于桥梁各部分迎风面积的形心上（横向风力为横向风压乘以迎风面积），其标准值可按下式进行计算：

Fwh=K0K1K3WdAwh

W0=γV102/2g

Vd=K2K5V10       

Wd=γVd2/2g

式中：

Fwh——横桥向风荷载标准值（KN）。

W0——基本风压（KN）。

天津地区取值为0.7KN/m2=700Pa。

Wd——设计基准风压（KN/m2）。

V10——桥梁所在地区的设计基本风速（m/s）。

系按平坦空旷地面，离地面10米高，重现期为100年10min平均最大风速计算确定。

Vd——高度Z处的设计基准风速（m/s）。

γ——空气重力密度（kN/m3），γ=0.012017e－0.0001z。

z墩=6.141γ墩=0.012

z梁=13.282γ梁=0.012

K0——设计风速重现期换算系数，此计算取k0=1.0。

K1——风载阻力系数。

此计算取k1墩=0.9、k1梁=1.3。

K2——考虑地面粗糙度类别和梯度风的风速高度变化修正系数。

分别取：

k2墩=0.86、k2梁=0.86。

K3——地形、地理条件系数。

此计算取k3=1.0。

K5——阵风风速系数。

取k5=1.70。

Awh——横向迎风面积。

④牵引索安装

a.牵引索锚固端安装：

采用P锚固定于混凝土牛腿上。

具体形式如下图所示。

b.辅助牵引索安装：

具体形式如下图所示。

图牵引索反力座大样图

c.牵引索张拉反力座安装：

具体形式如下图所示。

牵引索缠绕安装：

具体形式如下图所示。

⑤引索预紧：

用LSD200千斤顶，在其尾端逐根张拉钢绞线预紧。

每根钢

⑤设备安装调试

自动连续转体系统，由两台LSD200型连续顶推千斤顶、两台ZLDB液压泵站和一台ZLDK主控台通过高压油管和电缆线连接组成。

每台连续顶推千斤顶的公称牵引力2000KN，额定油压31.5MPa。

由前后两台千斤顶串联组成，每台千斤顶前端配有夹持装置。

两台连续千斤顶分别按水平、平行、对称的要求布置于转盘两侧，千斤顶的中心线必须与上转盘外圆相切，中心线高度与上转盘预埋钢绞线的中心线高度相等。

设备空载试运行。

根据千斤顶施力值（启动牵引力按静摩擦系数μs=0.10，转动牵引力按动摩擦系数μd=0.06考虑）反算出各泵油压值，按此油压值调整好泵站的最大允许油压，空载试运行，检查设备运行是否正常。

⑥试转

a.预紧钢绞线，用LSD200型千斤顶将钢绞线逐根以5～10KN的力预紧。

预紧应采取对称进行的方式，并应重复数次，以保证各根钢绞线受力均匀。

在预紧过程中，应注意保证钢绞线平行地缠于上转盘上。

b.合上主控台及泵站电源，启动泵站，用主控台控制两千斤顶同时施力试转。

若不能转动，则施以事先准备好的辅助顶推千斤顶同时出力，以克服静摩阻力使桥梁转动。

c.试转时，应做好两项重要数据的测试工作。

每分钟转速。

即测量每分钟转动主桥的角度及悬臂端所转动的水平弦线距离，以便将转体速度控制在设计要求内；

控制测点操作。

测量组应测量每点动一次悬臂端所转动水平弦线距离的数据，以供转体初步到位后，进行精确定位提供操作依据。

d.试转过程中，应检查转体结构是否平衡稳定，有无故障，关键受力部位是否产生裂纹。

如有异常情况，则应停止试转，查明原因并采取相应措施整改后，方可继续试转。

⑦接受墩施工

在7#、9#、10＃、12＃墩处分别按设计图纸架设临时接受墩，并在其上设置梁端限位装置。

⑧转盘限位装置

根据转体角度进行测量，在平衡盘上标注保险支腿转过的位置。

当最后一根保险支腿即将到位时，在标注处的平衡盘钢板上焊接刚性牛腿对其限位，防止超转。

在转体到位后，在保险支腿与环道钢板之间采用楔铁楔紧并固定。

3、转体操作

⑴转体前施工组织准备

施工单位成立转体操作组、工程技术组、对外联络组、安全质量监测组、防护监察组、应急救援组及物资供应组。

⑵封闭点前的准备工作

根据北京铁路局关于《营业线施工及安全管理实施细则》京铁师〔2005〕455号的通知，作如下准备：

①转体施工前一个月向北京铁路局总工室、运输处提报施工方案及施工计划申请表。

②施工方案得到批准后，在施工前两日10：

00点前向调度所进行登记，内容包括：

施工项目、批准的文件号、施工地点、时间、影响范围等。

③施工当日，施工驻站联络员提前1小时到岗，与车站值班员对预登的内容进行再次核对，确认无误后在预登施工项目栏下方共同签认后，车站值班员向列车调度员请求施工调度命令。

④接到施工调度命令后，施工负责人立即组织桥梁转体施工。

⑤施工负责人确认转体施工结束且不影响列车通行后，向施工驻站联络员下达消点命令，并由施工驻站联络员向车站值班员申请恢复列车正常通行。

由于左右两座结构受空间位置限制，转体旋转就位必须同步平行进行。

同时启动左右转体同步总控制油泵，正常转速控制在0.02rad/min左右。

⑶转体试运行

为检查转体过程中转体体系结构是否稳定，关键受力部位是否发生变形开裂等异形情况，观察牵引设备的性能以及测定上下球铰间的摩擦系数，预紧钢铰线，故而在正式转体之前进行试转体，试转体一切正常方可进行正式转体，否则查明原因，提出整改方案。

⑷平转实施

1）转体前的准备工作

①、转体重心位置的确定：

用千斤顶对转体部分进行称重，测定其摩擦系数。

②、环形滑道清理干净，检查滑道与撑脚间间隙，涂抹撑脚走道板前端黄油四氟粉。

③、平转千斤顶、辅助千斤顶、微调千斤顶标定。

④、平转千斤顶、牵引索、锚具、泵站配套安装、调试。

要求各束钢绞线平直、不打绞、纽结。

⑤、助推千斤顶及反推梁安装。

⑥、安装微调及控制设备，作好各种测控标志，标明桥梁轴线位置。

⑦、各关键部位再次检查。

包括上转盘、球铰等部位。

确认签字。

⑧、技术准备（技术交底，记录表格，各观测点人员分工，控制信号，通讯联络等方面）

⑨、转体静置24小时后，各种测量数据上报监控组，确认其是否处于平衡状态。

⑩、作业天气要求风力小于3级，无雨。

以上准备工作完毕，经检查无误后，报请监理工程师及设计代表签认。

在铁路部门批准的时段内进行转体。

2）、启动：

①、同步张拉牵引千斤顶（LSD200型），吨位达到计算动摩阻力。

②、助推千斤顶分级加力，按100KN一级分级加力，直至撑脚走板水平位移观测确定启动，并记录静摩阻力。

3）、平转：

①、根据铁路部门确定的转体作业时间，两幅桥同步进行转体。

平转过程中测量人员反复观测塔柱轴线偏位，梁端部位高程变化。

②、匀速转动，平转基本到位（距设计位置约1m处）减速，降低平转速度，距设计位置0.5m处，采取点动操作，并与测量人员配合确认点动后梁端弧长。

在距设计位置0.1m处停转，测量轴线，根据差值，精确点动控制定位，防止超转。

4）、定位：

①、转体就位后，精确调整转体倾斜位置，并用型钢将上下转盘抄死。

临时墩墩顶与梁底先行抄死。

防止梁体在外力作用下摆动。

②、利用临时墩墩顶上设置的千斤顶，精确地调整梁体端部标高，并采取措施抄垫。

⑸同步转体控制措施

1）、两桥同时启动，现场设同步启动指挥员，用对讲机通讯指挥。

2）、千斤顶公称油压相同，转体采用同种型号的两套液压设备，转体时控制好油压表压力。

3）、在T梁上安装速度传感器，转体过程中安排专人观测，随时反映双幅转体速度是否相同。

4）、转体前在转盘上布置刻度并编号，转体过程中随时观测两个转盘的转过刻度是否一致。

5）、在转盘钢绞线上做好标记，观察两个转体的钢绞线是否等速。

⑹平转施工操作注意事项

①、所使用的牵引索钢绞线应尽量左、右均匀分布。

②、穿牵引索钢绞线时注意不能交叉或扭转。

③、千斤顶的安装应注意和钢绞线轴向保持一致，牵引同步。

4、防倾保险体系

防倾保险体系是转体施工方法中的重要保证措施，根据设计构造的特点，转体过程中，转体的全部重量由球铰承担，但转体结构受外界条件或施工的影响容易出现倾斜。

因此，须设置内环保险腿和调整倾斜的千斤顶。

利用上转盘上环形布置的撑脚作为内环保险腿，与下滑道间预留3～6mm间隙，在转体荷载作用下，沿滑道转动时留有间隙，便于确定荷载状态和转体姿态的调整。

滑道上清理干净，涂抹黄油四氟粉，便于撑脚滑移。

沿滑道外侧布置4台千斤顶，便于转体施工过程中，调整转体倾斜姿态。

根据设计要求及确保转体结构稳定，转体结构重心在顺桥轴线上要求偏向边跨侧。

（使整个转体结构在转动过程中由球铰及其后两钢撑脚三点受力，形成三点支承）若转体重心位置有偏差，可以通过梁上堆载调整。

（确认重心的方法，采用调整姿态的千斤顶施加顶力，确认边跨侧两后撑脚竖向位移脱空时对应的顶力，反算出转体结构重心位置。

）

5、转体后球铰封盘

梁体转体就位后，在两端利用已架设好的临时支墩固定梁体以保证梁体的稳定性，然后进行封盘施工。

采用帮条焊焊接预埋基础和实体块中的钢筋，焊缝长度满足规范要求。

采用第二次封盘，第一次先封上盘混凝土，在与上部墩身的接口预埋压浆浇注钢管，待封盘混凝土凝固后用灌浆法填补因混凝土收缩留下的空隙，保证墩身与上下盘间混凝土的整体性。

6、限位控制体系

限位控制体系包括转体限位和微调装置，主要作用为转体结构转动到位出现偏差后需要对转体进行限位和调整使用。

横桥向倾斜限位与微调：

在上转盘上、下滑道外侧位置对称布设四台千斤顶，一侧起顶，另一侧预留限位，起顶限位值根据实测确定。

调整完毕，用型钢将上下转盘之间抄死，撑脚与滑道间抄死。

水平偏转限位和微调：

利用下转盘上敷设的千斤顶反力座作为支点，顶推上转盘下撑脚，调整转体轴线偏位。

调整到位后设置限位梁，将撑脚与千斤顶反力座之间撑死。

7、转体施工应急预案

为保证施工成功，需预先分析各工序可能出现的问题及应对措施，确保一旦出现问题时，能够沉着应对、及时解决。

⑴转体前梁体两端重量不平衡

如果在转体过程中出现梁体不平衡现象，可根据监控量测组量测结果，经理论推算后，在转体前用根据设计院、监控量测组共同制定的配载方案，现场加沙袋配重法调整梁体两端的重量，使结构中心尽量和转轴中心重合。

对于横向偏心，首先要征得设计院意见，同时在设计院和现场监控量测组指导下进行纠偏调整。

也可采用在外环道位置安装大吨位的竖向千斤顶2~4台，覆盖面满足整个转动角度范围。

竖向千斤顶顶面布设四氟乙烯滑板与环道接触面预先涂抹硅脂或四氟粉作为润滑材料。

以减少滑动阻力。

⑵首次不能正常起动

根据检算，正常情况下两侧千斤顶完全可以满足转体正常起动。

若由于其他因素影响而导致首次起动ZLD牵引系统两台千斤顶加载时仍不能正常起动，可借助已经安装到位的三台助推系统千斤顶均匀加力，使结构转动。

但当ZLD牵引系统四台千斤顶、三台助推系统千斤顶均加载时，转动体仍然不转动，此时应检查撑角与环道接触处是否有杂物将其卡住，环道在此处是否形成上坡。

此时可利用ZLD千斤顶前、后顶同时起动、手动增加牵引力使转动体转动。

⑶牵转困难

①牵引动力不足

a、加大牵引动力储备。

静摩擦系数μs=0.10；动摩擦系数μd=0.06（根据相关转体施工资料此摩擦已经加大）。

转体牵引索采用钢铰线，一端采用P型锚，固定于主塔墩砼牛腿上，另一端用于张拉。

转体牵引系统，由两台200t千斤顶、泵站及主控台组成。

b、设置辅助牵引。

在加大牵引储备的同时设置辅助牵引，以保证启动的顺利。

辅助牵引力为100t。

②有障碍

当牵引系统的千斤顶达到计算牵引力而桥梁结构仍不发生转动时，应检查撑脚与滑道、上下转盘之间接触处是否有杂物将其卡住，待清理后重新启动。

⑷设备运转不正常

①备用2台150t的辅助千斤顶及1台200t连续千斤顶。

②设备提前进行检修，提前进行试转，试转后解决发现的问题。

⑸中途停下后的再次起动

由于特殊情况不得不在中途停止，然后再次重新起动时，为预防助推系统难以找到反力位置，已经预先在环道两侧沿径向预留坑洞，必要时，可插入钢轨，用槽钢作反力横梁即可进行二次起动。

⑹牵引系统发生故障

①张拉端反力梁变形过大。

②牵引索张拉端锚固端是否滑束，钢丝线是否断滑丝。

③施工设备故障。

如发现上述现象发生，应对其结构的安全影响进行评估，