廊架施工建筑施工资料.docx

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廊架施工建筑施工资料

廊架

一、挖一般土方

1、人工挖土

测量放线→分层开挖→排降水→修坡→整平→验槽

（1）基槽（坑）和管沟开挖应按放线定出的开挖宽度，分段分层挖土.根据土质和地下水情况，采取在四侧或两侧直立或放坡开挖。

（2）在天然湿度的均质土中开挖基槽（坑）和管沟，如无地下水，挖方边坡可作成直立壁，不加支撑，但挖方深度不得超过规定深度,如超过规定的深度，应根据土质情况进行放坡开挖。

基槽（坑）和管沟的宽度应稍大于基础的宽度，根据基础做法留出基础砌筑或支模板的操作面宽度，一般每侧为300～500mm。

（3）当开挖基槽（坑）和管沟的土体含水量较大而不稳定，或基坑较深，或受周围场地限制需用较陡的边坡或直立开挖而土质较差时，应采取或局部采取临时性支撑加固。

开挖宽度较大的基坑,当在局部地段无法放坡，或下部土方受到基坑尺寸限制不能放较大的坡度时,则应在下部坡脚采取加固措施。

如采用短桩与横隔板支撑或砌砖、毛石或用编织带堆砌临时矮挡土墙保护坡脚。

当开挖深基坑时须采取安全可靠的支护措施。

（4）挖土应自上而下水平分段分层进行，边挖边检查坑底宽度,不够时应及时修整，每1m左右修坡一次，至设计标高后再统一进行修坡并清底，检查坑底宽度和标高,要求坑底凹凸不超过20mm.如基槽（坑）基底标高不相同时，高低标高相接处应做成阶梯形，阶梯的高宽比不宜大于1：

2。

（5）开挖条形浅基槽不放坡时，应沿灰线里面切出基槽的轮廓线。

对普通软土，或自上而下分层开挖，每层深度为300～600mm，从开挖端向后倒退按踏步型挖掘;对粘土、坚硬粘土和碎石类土，先用镐刨松后，再向前挖掘，每层挖土厚度150～200mm，每层应清底和出土后再挖掘下一层。

（6）基槽（坑）管沟放坡，应先按规定的坡度粗略开挖,再分层按坡度要求做出坡度线。

当基槽（坑）管沟挖至距离坑底0。

5m时，应沿基槽（坑）壁每隔2～3m打入一根小木桩，并抄上标高，以此作为清底的标高依据。

（7）开挖较深基槽（坑）或管沟时,为了弃土方便，可根据土质特点将坡度全高做出1～2个宽0.7～0。

8m的台阶，作为倒土台.开挖时，可将下阶弃土倒至上阶土台后,再倒至坑上沿。

（8）基槽（坑）或管沟开挖应尽量防止扰动地基土，当基坑挖好后不能及时进行下道工序施工时，应预留150~300mm的土不挖，待下道工序开始前再挖至设计标高。

（9）在地下水位以下挖土且水量不大时,可采取明沟和集水井排水法随挖随排除地下水。

其方法是在每层土开挖之前，先在基坑四周或两侧挖500mm深排水沟，每隔20~30m挖一口集水井，深度在1m以上，将土中或表面的水经排水沟排到集水井，然后用水泵抽出坑外。

排水沟和集水井应随开挖面先行不断加深,始终保持比开挖面低300～500mm，以利开挖能顺利进行;当涌水量较大时应采取人工降低地下水位措施.

（10）在基槽（坑）边缘上侧堆土或堆放材料时，应与基坑边缘保持1m以上的距离，以保证基槽（坑）边坡的稳定.当土质较好时，堆土或材料应距基坑边缘0.8m以外，高度不宜超过1.5m，并应留出基础施工时进料的通道.

（11）在邻近建筑物旁开挖基槽（坑）和管沟的土方，当开挖深度深于原有基础时,开挖应保持一定的坡度,以免影响邻近建筑物基础的稳定,一般应满足lh≤0.5～1（h为超过原有基础的深度，l为离原有基础的距离）。

如不能满足要求，应采取在坡脚设挡墙或支撑的加固措施。

（12）开挖基槽（坑）和管沟时,不得超过基底标高,如个别地方超挖时,应取得设计单位的同意，用与基土相同的土料补填，并夯实至要求的密实度，或用灰土或砂砾石填补并夯实。

在重要部位超挖时，可用低强度等级混凝土填补.

2、机械挖土

测量放线→分层开挖→降、排水→边坡修整或支护→基底整平→验槽

（1）机械土方开挖应根据工程规模、土质情况、地下水位高低、施工设备条件、进度要求等合理选用挖土施工机械，以充分发挥机械效率，节省费用，加速工程进度。

一般深度不大的大面积基坑开挖,宜采用推土机推土配合装载机装车运土的方法;对长度和宽度均较大的大面积土方一次开挖,可用铲运机铲土；对面积较大且深的基坑,常采用液压反铲挖掘机开挖;挖高于挖掘面的土石方,常用液压正铲挖掘机开挖;在地下水位以下不排水挖土，可采用拉铲或抓铲挖掘，效率较高.

（2）机械挖土应绘制详细的土方开挖图,规定开挖路线、顺序、范围、底部各层标高，边坡坡度，排水沟、集水井位置及流向，弃土堆放位置等，避免混乱，造成超挖、乱挖,应尽可能地使机械多挖,减少机械超挖和人工挖土。

（3）各种挖土机械应采用其生产效率高的作业方法进行挖土。

1）推土机开挖的基本作业是铲土、运土和卸土三个工作行程和空载回驶行程。

铲土时应根据土质情况，尽量采用最大切土深度在最短距离（6～10m）内完成,以便缩短低速运行时间，然后直接推运到预定地点。

一般采用下坡推土法，借助于机械自重增加推力向下坡方向切土推运,推土坡度控制在15°以内；或用并列推土法，几台推土机同时作业，减少漏失量；或用槽形推土法，重复连续多次在一条作业线上切、推土，利用逐渐形成的浅槽，在沟槽内进行推土,减少土从铲刀两侧散漏，以增加推土量。

2）铲运机以铲土和运土作业为主，施工时的开行路线，应视挖土区的分布不同，合理安排铲土与卸土的相对位置,一般采取环形或8字形开行路线;铲土厚度通常在80～300mm之间。

作业方法多采用下坡铲土、预留土埂的跨铲法;长距离挖运坚硬土时,多采用助铲法，另用1台推土机配合3～4台铲运机顶推作业，或两台铲运机联合作业的双联铲运法等强制切土,以提高工效。

3）正铲挖掘机作业方法多采用正向开挖和侧向开挖两种方式。

运土汽车布置于挖掘机的后面或侧面.开挖时的行进路线，当开挖宽度为0.8～1.5R（R为最大挖掘半径）时，挖掘机在工作面一侧直线进行开挖;当开挖宽度为1.5～2.0R时，挖掘机沿开挖中心线前进；开挖宽度为2.0～2.5R时，挖掘机做之字形移动；当开挖宽度为2.5～3。

5R时，挖掘机沿工作面一侧做多次平行移动；开挖宽度大于3.5R时，挖掘机沿工作面侧向开挖.开挖工作面的台阶高度一般不宜超过4m，同时要经常注意边坡的稳定。

4）反铲挖掘机作业通常采用沟端开挖和沟侧开挖两种方法。

当开挖深度超过最大挖深时，可采取分层开挖。

运土汽车布置于反铲的一侧，以减少回转角度，提高生产效率。

对于较大面积的基坑开挖，反铲可做之字形移动。

5）拉铲通常采用沟端开挖和沟侧开挖两种方法。

当宽度较小，以要求沟壁整齐,可采用三角形挖土方法。

6）抓铲挖掘机作业动臂角应在45°以上。

抓土应从四角开始，然后中间,分层抓土。

挖掘机距边沿的距离不得小于2m.开挖沟槽时，沟底应留出200～300mm的土层暂不挖土,待铺管前用人工清理至设计标高。

7）装载机作业与推土机、铲运机基槽相同，亦有铲装、转运、卸料、返回等四道操作工序。

对大面积浅基坑，采取分层铲土；对高度不大的挖土，可采取上下轮换开挖法，先将土层下部1m以下铲300～400mm，然后再铲土层上部1m厚的土，上下转换开挖。

土方直接从后端装自卸汽车运走。

（4）自卸汽车数量应按挖掘机械大小、生产率和工期要求配备，应能保证挖掘或装载机械连续作业.汽车载重量宜为挖掘机斗容量的3～5倍。

（5）大面积基础群基坑底板标高不一，机械开挖次序一般采取先整片挖至一平均标高，然后再挖个别较深部位。

当一次开挖深度超过挖掘机最大挖深时，宜分2～3层开挖,在一面修筑10％～15%坡道,作为机械和运土汽车进出通道。

挖出之土方运至弃土场堆放，最后将斜坡道挖掉，可能的情况下场内应留部分土作基坑回填之用,以减少土方二次倒运.

（6）基坑边角部位、桩的周围等机械开挖不到的部位，应用少量人工配合开挖和清底、清坡，将松土清至机械作业半径范围内，再用机械装车运走。

（7）挖土机、运土汽车进出基坑的运输道路，应尽量利用基础一侧或两侧相邻的基础以后需开挖部位，使它互相贯通作为车道，或利用提前挖除土方后的地下设施部位作为相邻的几个基坑开挖地下运输通道，以减少挖土量。

（8）对面积和深度都较大的基坑，通常采用分层挖土施工法。

使用大型土方机械在坑下作业.如为软土地基或在雨期施工，进入基坑行走需铺垫钢板或铺路基箱垫道.

（9）对大型软土基坑，为减少分层挖运土方的复杂性，可采用“接力挖土法”，它是利用两台或三台挖土机分别在基坑的不同标高处同时挖土。

一台在地表,两台在基坑不同标高的台阶上，边挖土边向上传递，到上层由地表挖土机装车,用自卸汽车运到弃土地点.上部可用大型挖土机，中、下层可用液压中、小型挖土机，挖土、装车均衡作业，机械开挖不到之处,再配以人工开挖修坡、找平.在基坑纵向两端设道路出入口，上部汽车开行单向行驶。

用本法开挖基坑，可一次挖到设计标高，一次成型。

一般两层挖土可挖深10m,三层挖土可挖深15m左右，可避免将载重汽车开进基坑装土、运土作业,工作条件好,效率高,降低成本。

（10）机械开挖应预留一层200mm厚土用人工清底找平,避免超挖和基底土遭受扰动。

（11）土方工程冬期施工应做好各项准备工作，做到连续施工。

挖掘和松碎冻土层的机具和方法，应根据土质、冻结深度、机具性能和施工条件等确定。

当冻土层厚度较小时，可采用推土机、铲运机或挖掘机直接开挖;当冻土层厚度较大时，可采用松土机、破冻土犁、重锤冲击或爆破松碎等方法。

冬季开挖基坑,应在冻结前用保温材料覆盖或将表土翻松，深度不小于300mm。

开挖时应防止基底土遭受冻结，如较长时间不能进行下一道工序时，应在基底标高以上预留适当厚度的松土或用其他保温材料覆盖。

如遇开挖土方引起邻近建（构）筑物的地基暴露时，应采取保护措施。

二、（素土）回填方

1、施工顺序

槽底清理→检验土料质量→素土回填→分层铺土→夯打密实→找平验收。

2、施工方法

（1）素土回土施工时，应适当控制含水量.工地检验方法是:

对素土的含水量进行试验,要求达到或接近最佳含水量;现场的检验方法是：

用手将素土紧握成团，两指亲捏即碎为宜。

如土料水分过大或不足时，应晾干或洒水润湿.

（2）素土回土施工时，土中不得有较大石块,以免滚落砸坏防水保护墙.

（3）基坑（槽）底或基土表面应清理干净。

并不得有模板、pvc管、塑料制品及水等垃圾杂物。

（4）素土回填大面积采用蛙式打夯机，边角处可采用冲击夯.

（5）分层铺素土:

每层的素土铺摊厚度为250～300mm，在外墙防水保护墙侧壁做好记号，控制回土夯实厚度。

（6）夯打密实：

夯打的遍数应根据设计要求的干土质量密度或现场试验确定，一般不少于三遍。

应一夯压半夯,夯夯相接，行行相接，纵横交叉。

（7）素土分段施工时，上下两层素土的接槎距离不得小于500mm。

（8）素土回填每层夯实后，基坑每层按20—50米、车库顶板按100-500m2为一点进行环刀取样,测出素土的质量密度，达到设计要求时，才能进行上一层素土的平铺摊。

（9）找平与验收:

素土最上一层完成后,应拉线或用靠尺检查标高和平整度，超高处用铁锹铲平；低洼处应及时补打素土。

三、垫层

1、灰土垫层

基坑底地坪上清理-→检验土质—→分层铺土、耙平→碾压密实→检验密实度→修整找平→验收

（1）填土前应将基坑底上的垃圾等杂物清理干净;必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。

（2）检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定,以及回填土的含水量是否在控制的范围内;如含水量偏高,可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施;如遇回填土的含水量偏低,可采用预先洒水润湿等措施.

（3）用一台50装载机负责现场倒运，再用人工对回填土进行分层铺摊。

每层铺摊后，随之耙平。

（4）回填土每层至少碾压三遍。

碾压应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。

并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。

（5）回填土每层填土夯实后，应按规定进行环刀取样，测出干土的质量密度；达到要求后,再进行上一层的铺土。

（6）修整找平：

填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。

（7）当分段分层施工时,上下两层的接缝距离不得小于500MM，接缝处应夯压密实,并做成直槎.

2、混凝土垫层

混凝土搅拌运输→垫层混凝土浇筑→抹面

（1）混凝土搅拌与运输：

由混凝土搅拌站来完成，但必须保证混凝土泵连续工作，如果发生故障，停歇时间超过45min或混凝土出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。

（2）混凝土浇筑、抹面：

1）混凝土下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等,以防发生混凝土离析现象。

2）混凝土浇筑到垫层模板内，用人工将混凝土摊平，并用铁插尺检查混凝土厚度,浇筑完后用长木抹子抹平。

3）浇筑混凝土应连续进行。

如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，一般超过2h应按施工缝处理。

（3）垫层的浇筑及要求本工程基础垫层采用C15混凝土浇筑100mm厚，垫层要求密实、表面平整，平整度不超过10mm，为上部防水做好基层工作。

（4）混凝土的压光要在混凝土初凝后至终凝前进行，先用磨光机压平,挤出浆，然后在人工收光。

（5）养护:

混凝土浇筑完毕后，应在12h以内浇水养护,浇水次数应能保持混凝土有的润湿状态,在防水层开始施工的前两天停止养护。

四、独立基础

1、清理及垫层浇灌

地基验槽完成后，清除表层浮土及扰动土，不留积水,立即进行垫层砼施工,垫层砼必须振捣密实,表面平整，严禁晾晒基土。

2、混凝土浇筑

混凝土应分层连续进行,间歇时间不超过砼初凝时间,一般不超过2小时,为保证钢筋位置正确，先浇一层5～1Ocm厚砼固定钢筋。

台阶型基础每一台阶高度整体浇捣,每浇完一台阶停顿0.5小时待其下沉,再浇上一层。

分层下料，每层厚度为振动棒的有效振动长度。

防止由于下料过厚,振捣不实或漏振，吊帮的根部砂浆涌出等原因造成蜂窝、麻面或孔洞.

3、混凝土振捣

采用插入式振捣器，插人的间距不大于作用半径的1。

5倍.上层振捣棒插入下层3～5cm。

尽量避免碰撞预埋件、预埋螺栓,防止预埋件移位。

4、混凝土找平

混凝土浇筑后，表面比较大的混凝土，使用平板振捣器振一遍，然后用杆刮平,再用木抹子搓平。

收面前必须校核混凝土表面标高,不符合要求处立即整改.

5、浇筑混凝土时,经常观察模板、支架、钢筋、螺栓、预留孔洞和管有无走动情况,一经发现有变形、走动或位移时，立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，然后再继续浇筑。

6、混凝土养护

已浇筑完的混凝土，应在12h左右覆盖和浇水。

一般常温养护不得少于7昼夜，特种混凝土养护不得少于14昼夜.养护设专人检查落实，防止由于养护不及时，造成混凝土表面裂缝。

7、混凝土泵送

（1）在泵送前，先用适量的水湿润泵车的料斗、泵室及管道等与砼接触部分，经检查管路无异常后，再用1：

1水泥砂浆进行润滑压送。

（2）开始泵送时，泵机宜处于低速运转状态，转速为500—550r/min。

要注意观察泵的压力和各部分工作的情况，输送压力一般不大于泵主油缸最大工作压力的1/3，能顺利压送后，方可提高到正常运转速度.

（3）泵送砼工作应连续进行，当砼供应不足或运转不正常时,可放慢压送速度，以保持连续泵送.慢速泵送时间，不超过从搅拌到浇筑完毕的允许延续时间。

（4）当遇到砼压送困难，泵的压力升高，管路产生振动时，不要强行压送，应先对管路进行检查，并放慢压送速度或使泵反转，防止堵塞.当输送管堵塞时，可用木槌敲击管路，找出堵塞管段,将砼卸压后，拆除被堵管段,取出堵塞物，并检查其余管路有无堵塞，若无堵塞再行接管.重新压送时,先将空气排尽后，才能将拆卸过的管段接头夹箍拧紧。

（5）泵送过程中，应注意料斗内砼保持不能低于料斗上口200mm。

如遇吸入空气，应立即使泵反向运转,将砼吸入料斗排除空气后，再进行送压。

（6）在泵送砼过程中，看泵送中断时间超过30min或遇压送困难时,砼泵应做间隔推动，每4—5min进行4个行程的反转，以防止砼离析或堵塞。

五、矩形柱

施工准备→混凝土搅拌→混凝土运输→混凝土浇灌、振捣→混凝土养护

1、施工准备

浇筑前将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。

如使用木模板时应浇水使模板湿润。

柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。

2、混凝土搅拌

项目部派技术人员驻商品混凝土搅拌站,对混凝土生产进行监控,严格控制混凝土搅拌的投料顺序和搅拌时间，对混凝土生产厂家的原材料质量、混凝土的坍落度、供应速度进行跟踪检查、记录，确保供应的连续、匀速，质量的稳定。

混凝土坍落度的控制：

本工程混凝土的坍落度控制在14±2㎝。

3、混凝土运输

混凝土采用混凝土运输车运输，项目部在对混凝土生产厂家进行选择时，优先选择了离本工程较近的混凝土生产商,减少混凝土的运输时间，防止混凝土的运输时间过长导致混凝土坍落度损失过大,增加混凝土的泵送和施工难度，从而影响混凝土的浇筑质量。

同时，施工现场要指派专人用移动电话随时同商品混凝土公司调度室保持联系，混凝土的生产速度要与现场混凝土的浇筑速度相适应，防止混凝土一次发料过多，混凝土停留的时间太久增加混凝土的输送和施工难度，影响混凝土的浇筑质量，也防止因混凝土的供应不足造成停工待料、工人窝工等现象和混凝土出现施工缝等质量隐患。

4、混凝土泵送：

（1）泵送混凝土前,先将储料斗内清水从管道泵出,用以湿润和清洁管道，然后压入纯水泥浆或1:

1～1:

2水泥砂浆滑润管道后，即可开始泵送混凝土.

（2）混凝土搅拌运输车,第一次装料时，应多加二袋水泥.装运混凝土后，搅拌筒体应保持慢速转动，卸料前，筒体应加快速转20~30s后方可卸料.

（3）泵车开始压送混凝土时速度宜慢,待混凝土送出管子端部时，速度可逐渐加快,并转入用正常速度进行泵送。

压送要连续进行，不应停顿,遇到运转不正常时，可放慢泵送速度。

当混凝土供应不及时，需降低泵送速度。

泵送暂时中断供料时，应每隔5～10min利用泵机进行抽吸往复推动2～3次,以防堵管。

混凝土因故间歇1小时以上时，应排净管路内存留的混凝土，以防堵塞。

（4）泵送混凝土浇筑入模时，浇筑顺序有分层浇筑法和侧堆浇筑法两种，要将端部软管均匀移动，使每层布料厚度控制在20～3Ocm，不应成堆浇筑.当用水平管浇筑时，随着混凝土浇筑方向移动，浇筑区应考虑1～2人看管布料杆并指挥布料，6~8名工人拆装管子，逐步接长或逐渐拆短，以适应浇筑部位的移动。

（5）混凝土分层铺设后，应随即用插入式振动器振捣密实。

应配备3~4台振动器（其中1～2台备用）.当混凝土坍落度大于l5cm时，振捣一遍即可；当坍落度小于l5cm时，应与普通混凝土一样振捣，以机械振捣为主，人工捣固为辅，捣固时间以15～30s为宜.

（6）泵送混凝土入模用水平管或布料杆时，要将端部软管经常均匀地移动，以防混凝土堆积，增加压送阻力而引起爆管,同时也防止混凝土堆积过高超过单位面积内模板的承载力出现事故。

当浇筑壁板、梁部位时，管口应放在沟、梁模板中间，严禁将输送管管口正对构件侧模。

（7）沿地面铺管，每节管两端应垫50mm×100mm方木，以便拆装；向下倾斜输送时，应搭设宽度不小于1m的斜道，上铺脚手板，管两端垫方木支承，因压送时输送管会产生较大的振动，管子不应直接铺设在模板、钢筋上,而应搁置在马凳或临时搭设的架子上。

（8）泵送将结束时，应计算好混凝土需要量,以便决定拌制混凝土量，避免剩余混凝土过多造成材料浪费。

（9）混凝土泵送完毕,应进行混凝土泵、布料杆及管路清洗。

管道清理可采用空气压缩机推动清洗球清洗.方法是先安好专用清洗管，再启动空压机，渐渐加压.清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。

管道拆卸后按不同规格分类堆放备用。

（10）浇筑应连续进行，如有间歇应在混凝土初凝前接缝，一般不超过2h,否则应按施工缝处理。

5、混凝土浇筑

（1）框架结构混凝土浇筑,应按结构层次和结构平面采用分层分段的方法施工，一般水平方向以伸缩或沉降缝分段，垂直方向以按层次分层。

框架结构的浇筑顺序是：

先浇筑柱子再浇筑梁、板。

一排柱子的浇筑顺序是从两端向中间推进，以防止横向推力使柱子发生倾斜。

（2）人工挖孔桩桩身混凝土应一次浇筑完成，不宜留置施工缝。

桩芯混凝土采用振动棒分层振捣，振动棒要落点均匀，振点间距不大于50cm，控制振动棒插入深度，每次振捣时间为8～10s,不得漏振，也不能过振而造成骨料下沉,以混凝土表面泛浆、不再下沉和不再冒气泡为宜；桩身混凝土应分层振捣,分层厚度控制在1～1。

5米之间；混凝土采用导管下料，下料口离混凝土浇筑面不得大于2米.

（3）柱的混凝土浇筑应先填以5～10cm厚与凝土配合比相同的减半石子混凝土.柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不大于50cm,振捣时振动棒不得碰动钢筋;柱高在3m以内，可在柱顶直接下灰浇筑;超过3m时，应用串筒或在模板侧面开门子洞装斜溜槽分段浇筑，每段高度不得超过2m，每段浇筑后将门子洞封严并箍牢。

柱子混凝土应一次浇筑完毕，如有间歇,施工缝应留在主梁下面。

柱筑完后,应停歇1.0～1.5h,使混凝土获得初步沉实,再继续浇筑上部梁、板混凝土。

6、养护：

混凝土浇灌12h以内,应对混凝土加以覆盖并浇水养护。

常温时每日浇水养护两次，养护时间不得少于7昼夜.

六、现浇构件钢筋

1、钢筋施工工艺流程：

放样校核→下料制作→运至使用部位→绑扎（焊接）钢筋→绑扎拉结筋及保护层垫块。

2、钢筋的检验：

钢筋进场时现场材料员要检验钢筋出厂合格证、炉号和批量,钢筋进场后，现场实验根据规范要求立即做钢筋复试工作，钢筋复试通过后，方能批准使用。

3、钢筋的加工：

4、钢筋在现场集中加工成型，现场设置2台调直机、2台钢筋切断机、2台钢筋弯曲机进行钢筋的加工工作.钢筋配筋工作由钢筋施工员及专职翻样人员严格按照《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）和设计要求执行，结构中所有大于200mm的洞口,全部在配筋时，按照洞口配筋原则全部留置出来,不允许出现现场切割钢筋留洞的现象出现。

根据工程施工进度和现场储料能力编制钢筋加工和供应计划,加工场根据供应计划进行加工,及时运送到需要用量的现场周围。

5、钢筋的堆放:

钢筋要堆放现场指定的场地内，钢筋堆放要进行挂牌标识，标识要注明使用部位、规格、数量、尺寸等内容。

钢筋标识牌要统一一致。

钢筋要分类进行堆放,如直条钢筋堆放在一起，箍筋堆放在一起。

钢筋下面一定要垫木架空,距地面高度不小于300㎜,防止钢筋浸在水中生锈。

生锈的钢筋一定要除锈后由现场钢筋施工员批准后作用。

6、钢筋绑扎：

绑扎一律采用手工绑扎。

楼板钢筋的相交点必须逐扣绑扎，并且在同一断面上接头数量不超过要求的间隔布置，搭接处用铅丝将中间和两端分别扎牢。

钢筋绑扎完成后在覆模前进行验收,合格后方可支模,要求：

钢筋轴线尺寸偏差在允许范围内，钢筋的接头位置和搭接长度、方式符合设计要求，钢筋保护层垫块厚度和布置数量符合规范要求，钢筋底混凝土基面清理干净。

七、余方弃置

（1）运输车辆有序在挖方现场等待装车，按照指定线路进出场,另现场安排专人指挥运输车辆通行。

（2）车辆行驶过程中，注意遵守交通规则，避让行人，文明行车。

（3）进入弃土场时，按指定行路进出场，按现场人员指定位置倒土，推土机及时将弃置土方平整并推到相应位置，做到使弃土场容土量最大。

（4）弃土场现场倒土位置要事先确定，避免倾倒土方堵塞弃土场进出场道路；遇到有影响道路的土方,推土机应就近及时平整.

（5）施工期间，应及时关注挖方现场运输车辆调配和配置情况，根据现场需要及时增减运输车辆，以使运输能力达到最大化，及时将挖方现场土方运出，提高工作效率。

八、木花架柱、梁

1、工艺流程

采购选料→加工木柱及木枋和角钢→对半成品进行防腐基础处理→核查半成品→现场放线定位→安装角钢→对预埋件（包括柱形杯口基础）检