VCM串级冷冻系统压缩机组安装及系统品质检验方案要点.docx
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VCM串级冷冻系统压缩机组安装及系统品质检验方案要点
乌海氯碱工程
VCM串级冷冻系统压缩机组安装及
系统品质检验方案
编制：
审核：
审定：
批准：
会签：
质量：
安全：
中化十三公司乌海氯碱工程项目经理部工程部
2003年08月15日
目录
1编制说明1
2编制依据1
3工程概况1
4安装及检验前应具备的条件2
5基础验收与处理2
6地脚螺栓与垫铁2
7压缩机组的安装3
8灌浆3
9检验步骤及一般规定4
10分类检验4
11电机检查7
12仪表的拆检8
13管道安装（与压缩机连接部分）8
14压缩机联轴器对中8
15质量保证措施11
16机组试运转应具备的条件11
17环境保护及职业安全健康注意事项11
18压缩机组安装及品质检验工序质量控制表11
19劳动力组织12
20装品质检测需设备、机器一览表:
13
21技措材料一览表14
22施工进度控制表14
1编制说明
1.1本方案仅适用于乌海氯碱工程VCM装置串级冷冻系统所有压缩机及附件的品质检验工作。
1.2由于提供的资料不全，拆检工作还有相当的困难，本方案中提出的问题（附件一），有待相关单位进一步落实。
2编制依据
2.1《化工建设项目进口设备、材料检验大纲》HG20234—93
2.2成达化学工程公司提供的施工图
2.3设备随机文件
2.4《化工建设项目进口设备、材料检验管理办法》91化基字322号文
2.5《压缩机、泵、风机安装工程施工及验收规范》GB50275—98
2.6《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB250231-98
2.7《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999
3工程概况
串级冷冻系统包括一套美国Wittcold生产的MyCom250s增压压缩机组；一套Mycom320s高压压缩机组和一套Corken串级压缩机组及其它配套静置设备等，机组组成明细如下表：
序号
名称
型号
备注
1
增压压缩机
Mycom250s
还包含以下组件：
一台主润滑油泵2.2KW
一台备用油泵2.2KW
一台15微米在线油过滤器
一台水平式润滑油储槽/分离器
一台驱动电机150HP（112KW，
2950RPM，380V）
控制系统
2
高压螺杆压缩机
Mycom320s
816shp动力
还包含下列组件
一台主驱动电机900hp（671KW，
2950RPM，6000V）
附属管道阀门
润滑油泵
控制系统
3
氟里昂冷凝器
4
氟里昂回收槽
1176×6096㎜
5
2台油分离器
203×1219㎜
6
2台串级压缩机
Corken25hp动力
电机功率18.6KW
7
串级冷凝器
8
入口液体换热器
9
抽气压缩机
电机功率3.73KW
10
装箱单中地其它物品
以上所述机组及备件均在1997年进口到我国川东,后因工程停建而一直放置，考虑到存放时间较长，存放条件恶劣，且经多次辗转运输，设备已不能满足使用要求，故需要对机组及压缩机本体等进行一次全面、彻底的拆装，检查及修复工作。
4安装及检验前应具备的条件
4.1设备已转移至室内，厂房应封闭，应为水泥地坪；通风良好，照明采光充足，有足够的作业面积；具备吊装运输设备和动力电源，且应配备消防器材。
4.2检验所需计量器具、专用工具已落实到位。
4.3应具备下列技术文件、资料
4.3.1合同及合同附件；
4.3.2合同中规定的标准、规范；
4.3.3最终设计文件、图纸；
4.3.4制造厂提供的图纸、说明书；
4.3.5制造厂的制造、装配、检验、试验、试车记录、材料证明文件；
4.3.6装箱单；
4.3.7国外检验的总结与资料；
4.3.8其它技术资料；
4.4检验人员应熟悉本方案4.3所列的技术文件；
4.5检验方案已经批准，技术交底已结束，现场施工人员已完成必要的培训。
5基础验收与处理
5.1基础使用前必须办理中间交接，并按规定提供中心线、标高、外形尺寸及实测记录。
5.2基础应有明显的标记基准线，纵横中心线，同时基础外观不应有裂纹、孔洞、露筋等缺陷。
5.3基础的位置几何尺寸应符合图纸要求，若无具体要求时，应符合下表规定：
序号
项目名称
允许偏差（mm）
1
坐标位置
±20
2
不同平面的标高
-20
3
平面外形尺寸
±20
凹穴尺寸
-20
4
平面水平度/米
5
平面水平度全长
10
5
预留地脚螺栓孔
（一）中心位置
±10
（二）深度
+20
（三）孔壁垂直度
10
5.4压缩机安装前应对基础做如下处理：
5.4.1放置垫铁处的基础表面应铲平，其水平度不应大于2mm/m，并与垫铁均匀接触，接触面积应大于50%。
5.4.2基础表面应铲出麻面，麻点深度不小于10mm，密度以3～5点/dm2为宜。
基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥沙、积水等均应清理干净。
6地脚螺栓与垫铁
6.1该套机组的底座无地脚螺栓孔位置，原设计设备基础亦无预留螺栓及预留孔，征求各方意见后决定采用化学螺栓固定，具体配置见设计变更QR9803-4-62-4-02-28。
6.1.1拧紧螺母后，螺栓应露出的长度宜为螺栓直径的1/3—2/3；且每条螺栓的拧紧力应均匀。
6.2垫铁
6.2.1找正找平用的垫铁规格应符合现行行业标准《化工机器安装工程施工及验收规范》通用规定执行；
6.2.2垫铁组应放在底座立筋及纵、横中心线等负荷集中处，且应放置平稳，接触良好；
6.2.3垫铁应放在地脚螺栓的两侧，并尽量靠近螺栓。
相邻两垫铁组间距宜为300—700mm；
6.2.4垫铁应平整、无氧化皮、毛刺和卷边，每组垫铁限用一组斜铁，总层数不宜超过四层，总高度宜为40-70mm；机组调平后，垫铁端面应露出底座边缘10-30mm；
6.2.5压缩机组安装后的垫铁组，用0.25-0.5kg的手锤敲击检查，应无松动。
层间用0.05mm的塞尺检查，垫铁同一断面处两侧塞入深度之和不得超过垫铁边长（或宽）的1/4。
最后检查合格后，将垫铁两侧层间用定位焊固定。
焊接时，严禁将地线固定在机身上。
7压缩机组的安装
7.1压缩机组的吊装
7.1.1用吊车或其它提升工具整体吊装设备，采用安全适当的吊装绳索及工具；
7.1.2使用机组上的吊点，不允许将绳索挂在轴端或其它部件上，绳索≤90°。
起吊及放置时，应考虑重力中心位置；
7.1.3将机组平稳的放置在基础上，底座必须将油垢、油漆、泥沙铁锈清理干净。
7.2压缩机组的就位
7.2.1压缩机组就位前，基础的中心线、标高标记明显，按要求布置好垫铁；
7.2.2压缩机组就位后，应使机组底座纵横中心线与基础中心线一致，偏差不应大于5mm，基准部位安装标高不应大于3mm。
7.3压缩机组的找平
7.3.1压缩机组的找平是通过调整底座下面的垫铁及机械本身提供的调整螺栓来达到要求的；
7.3.2调整水平前，应先明确水平测点的位置及机组安装的基准部位，并应符合下列要求：
7.3.2.1纵向水平可以轴承座孔、轴承座壳体中分面、轴颈及制造厂给定的精加工面，选择测点；
7.3.2.2横向水平以轴承座、下机壳中分面或制造厂给定的精加工面上进行测量。
7.3.3压缩机组水平偏差应符合下列要求：
7.3.3.1纵向水平的允许偏差，基准机器的安装基准部位应为0.002英寸，其余必须保证联轴器对中要求。
7.3.3.2横向水平度不应大于0.002英寸，同一机器各对应点的水平度应基本一致。
7.3.3.3机组底座纵向和横安装水平偏差应小于0.20mm/m（注：
技术资料未提供出此数据，以上数据为国内规范要求，仅供参考）。
7.4压缩机组在初次找平工作结束后，标高，水平度，中心线均应接近或达到规范及技术文件要求，经检验合格后，可进行地脚螺栓孔的灌浆（应用比基础混凝土标号高一号的混凝土砂浆进行灌浆），待养生期满达到规定强后，预紧地脚螺栓，进行二次精找工作，使机组的标高，中心线、水平度均满足规范及技术文件的要求。
8灌浆
8.1基础二次灌浆前，应检查复测下列项目：
8.1.1联轴器的径向偏差和端面，轴向间隙应符合要求。
8.1.2复测机组各零部件配合间隙。
8.1.3拆检、清洗工作结束。
8.1.4检查地脚螺栓是否全部按要求紧固。
8.1.5检查垫铁组，层间定位焊是否点焊完毕，机组复测检查合格后，必须在24小时内进行灌浆，否则，应再次复测。
8.2二次灌浆层的厚度，宜为40～70mm。
8.3当用无收缩或微膨胀混凝土灌浆时，其等级应高于基础混凝土等级号1～2级，且不小于C25，配比应符合规范要求。
8.4二次灌浆前，基础表面必须清除油污，用水冲洗干净，并保持湿润24小时。
8.5二浆灌浆必须在安装人员配合下，连续进行一次灌完。
灌浆时应不断捣固，使混凝土紧密地充满各部位。
8.6灌浆时，环境温度应在5℃以上，否则，砂浆可用60℃以下温水搅拌和掺入一定数量的早强剂。
8.7二次灌浆后要认真进行养护，养护期间当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。
9检验步骤及一般规定
9.1该串级冷冻系统由于到货时间较长，部分包装损坏严重，故甲方应提供历次的检验纪录，以保证整个检验及交接的连续性。
9.2开箱检验
9.2.1开箱检验由监理单位组织，建设单位、原检验单位和施工单位共同参加；
9.2.2开箱前应对设备、材料的外包装及外观进行检查，以确认有无损坏，并进行记录；
9.2.3开箱后检查货物的内包装及卡固情况，观察主要设备部件的外观情况；
9.2.4开箱检验后应对全部验收货物的规格、型号、材质、总数量与设计需用量逐项核对；
9.2.5开箱检验后，甲乙双方核对应签署下列文件：
开箱检验记录；
短缺、损坏、溢出、不符合项等记录表；
开箱检验议定书。
10分类检验
10.1静置设备的检验
10.1.1本方案中的静置设备包括氟里昂冷凝器、油分离器、氟里昂回收槽等设备；
10.1.2静置设备的检验应符合下列规定：
10.1.2.1根据装箱清单清点设备主体及零部件、紧固件、备品备件、专用工具、垫片、地脚螺栓、垫铁等，应齐全无缺损。
10.1.2.2核查实物规格结构形式铭牌应与设计文件吻合。
10.1.2.3设备内外表面不应有腐蚀斑点、异种材料的污染等缺陷，对轻微的划伤、压坑等缺陷，其深度不应超过母材厚度公差的下限值。
厚度公差：
母材厚度范围：
㎜
4.5—5.5
6—7
8—25
26—30
最大允许公差：
㎜
－0.5
－0.6
－0.8
－0.9
10.1.2.4进行外观检查时，若直接目视检查不能确切判断表面质量状况，应利用放大镜等辅助工具进行观察。
10.1.3本次检验的静置设备在监理单位认可，甲方委托后可进行耐压试验，并应符合以下规定：
10.1.3.1应在符合制造厂图纸规定的试验压力下，稳压10分钟，然后降至设计压力进行检查，应无泄漏部位及其它异常现象，设备的具体试验压力如下规定：
序号
设备名称
设计压力KPa
设计温度℃
试验压力
1
增压压缩机油分离器
2069
－28.9—149
1.5倍设计压力
2
油冷器
壳侧（R22油）
2060
149
1.5倍设计压力
管侧（水）
1034
93.3
1.5倍设计压力
3
中间冷却器
φ1219×2591㎜
壳侧
2510
1.5倍设计压力
管侧
2510
－28.9—149
1.5倍设计压力
4
油分馏器φ305×1219㎜
2510
－28.9—149
1.5倍设计压力
5
卧式碳钢油分离器
2069
149
1.5倍设计压力
6
油冷器
壳侧（R22油）
2069
149
1.5倍设计压力
管侧（水）
1034
93.3
1.5倍设计压力
7
R—22回收槽
2510
－28.9—93.3
1.5倍设计压力
8
R—23入口液
体换热器
液侧
2861
1.5倍设计压力
气侧
2861
－62.2
1.5倍设计压力
9
抽气冷凝器
冷却剂侧
2172
31.7
1.5倍设计压力
冷却介质侧
793
31.7
1.5倍设计压力
10.1.3.2本次检验的静置设备均不得用水进行耐压试验，宜使用氮气进行压力试验，如条件限制而不得不使用水进行试验，试验后应对设备内部进行干燥处理。
10.1.3.3指示压力变化的压力计的数量不应少于两块，其量程应为试验压力的1.5－2倍，精度不得低于1.5级。
10.2机器的检验
10.2.1本次检验共有机器类设备9台，其中螺杆压缩机2台；抽气压缩机1台；corken无油润滑往复式活塞型压缩机2台；压缩机附属油泵4台。
10.2.2进行开盖检查的机器，检验过程应作详细记录。
10.2.3螺杆压缩机的检验
10.2.3.1压缩机组的拆检顺序如下：
附属管线拆检→电机拆检→静设备拆检→压缩机机体拆检→系统组装复位。
10.2.3.2压缩机解体前应仔细阅读说明书，明确机阻结构特点及装配要求，解体过程中应测量拆卸件尺寸及相关零部件的相对位置及配合间隙，拆卸的零部件检查合格后方可进行回装，并做好记录。
10.2.3.3机组各零部件拆卸清洗时，应选择煤油或丙酮作为清洗剂，易损件清洗时，应轻拿轻放，注意避免损伤。
零部件经清洗检查合格后，按技术要求进行组装，机组或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部应干净，不得有任何异物存在。
10.2.3.4压缩机拆检时应检查：
（1）各零部件的锈蚀程度；
（2）零部件相对位置及配合间隙待甲方提供数据；
（3）轴及联轴节跳动值。
10.2.3.5螺杆压缩机的解体顺序及检验规定如下：
250S及320S压缩机体拆检
①拆除联轴器→联轴器键
②拆除排放端法兰
③拆除电机侧轴承罩
④拆除固定轴承的螺栓
⑤拆除密封盖及机械密封组件
⑥拆除电机侧轴承头
⑦拆除卸载器，滑阀组件
⑧拆除吸入端端盖，平衡活塞组件
⑨拆除卸载器罩及卸载器汽缸→拆除吸入端罩
⑩拆除止推轴承
旋出阴阳转子
10.2.3.6压缩机机体的重新组装顺序与解体拆卸顺序相反，但应注意以下几点：
（1）回装时确保所有的零件，部件必须清洗干净，无机械损失，体内亦清理干净，经检查合格后，方能回装。
（2）所有有质量缺陷及固拆检而损坏的配件必须更新。
（3）组装后的各部间隙及精度符合制造商提供的要求。
（见10.2.5.8中数据）
（4）确保主动转子与从动转子正确啮合。
（5）有扭矩要求的紧固件按扭矩规格表的要求拧紧，详见扭矩规格表。
10.2.3.7压缩机的各部件配合间隙及组装精度如下规定：
（待提供数据）
10.2.4无油润滑往复式活塞型压缩机的检验
10.2.4.1压缩机组的拆检顺序如下：
附属管线的拆检→电机拆检→机组内静设备拆检→压缩机机体拆检→系统组装复位。
10.2.4.2按制造商提供的机体拆装顺序进行机体的拆装，拆装的同时进行各部位安装间隙及配合精度等方面的检验。
10.2.4.3压缩机机体的解体顺序如下：
（待厂商提供）
10.2.4.4压缩机机体的重新组装顺序与解体拆卸顺序相反，但应注意以下几点：
（1）回装时确保所有的零件，部件必须清洗干净，无机械损失，体内亦清理干净，经检查合格后，方能回装。
（2）所有质量缺陷及固拆检而损坏的配件必须更新。
（3）组装后的各部间隙及精度符合制造商提供的要求。
（见10.2.5.8中数据）
（4）确保主动转子与从动转子正确啮合。
（5）有扭矩要求的紧固件按扭矩规格表的要求拧紧，详见扭矩规格表。
10.2.4.5压缩机的各部件配合间隙及组装精度如下规定：
数据待补
10.3油系统拆检、清洗、回装。
拆除联轴器保护罩，拆下联轴器，将电机与泵脱开。
10.3.1泵、泵件和轴承箱：
a.拆开泵检查内部的清洁度及锈蚀情况，并进行彻底清除
b.清理轴承箱，并检查连接面与箱体是否有损伤；
c.检查O型环，若有损伤及时更换；
10.3.2泵的转子及反螺栓杆；
a.检查反向螺栓杆及转子的螺旋面，是否有毛刺、裂纹、锈蚀。
回装时，应用红丹着色检查其啮合情况。
b.检查转子的密封橡胶垫是否完好，并对轴颈进行清洗，达到要求的光洁度；
c.检查转子轴承，并测量其间隙。
10.3.3安全阀（由劳动部门检验）
10.3.4确保所有内件清洗干净，无损坏，经检验合格后，泵方能回装。
10.3.5 泵组安装在机座上，通过调整垫片进行找平，使其达到纵向水平0.05mm/m，横向水平0.10mm/m.通过调整电机，使其与泵的同心度达到径向0.10mm，轴向0.05mm。
10.3.6 电机单机试运转时，应确定旋转方向；单试合格后，复查对中，并与泵联接；
10.4 油冷却器的拆检、清洗、回装：
10.4.1 折除油冷器的封头端盖，将管束从壳体中抽出，检查、清理壳体及管束，检验合格后回装；
10.4.2 对其进行水压试压，试压合格后，应排净积水，做好记录。
10.4.3 过滤器拆检，清洗及回装：
将过滤器上盖板拆下，抽出过滤器芯，检查过滤器内部及滤芯，清洁度及锈蚀情况并进行清洗，检查合格后，回装封闭。
10.5油箱
拆卸油箱上板，检查油箱内部清洁度及锈蚀情况；清洗箱内部，检验合格后封闭。
10.6系统管路拆检、清洗及回装
10.6.1拆卸时，应对系统所有的管道、管件、阀门做好标识，拆卸工作结束应检验碳钢管的内部锈蚀情况，及不锈钢管路的清洁度，并进行清洗处理，使其符合规定要求。
10.6.2对阀门的灵活性进行检查；对密封面锈蚀严重的应予以压力试验，做好记录。
10.6.3所有管道、阀门、管件、经检查确认后，进行回装。
10.7阀门类的检验
10.7.1全部阀门应做外观检查，并检查下列项目：
（1）阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标识等，应符合设计和供货产品的技术文件；
（2）外部和可见的内表面螺纹密封面应无损伤锈蚀现象；安全阀的铅封应良好；
（3）铸造阀体应无夹砂、缩痕、气孔、裂纹等有害性缺陷；有修补部位的应检查其质量证明文件；锻件应无裂纹折皱、重皮、锈蚀及超过壁厚公差下限的凹陷等。
当有疑问时，应进行无损探伤检验；
（4）阀门零部件、焊接坡口端，应无碰损及加工缺陷；阀体的流体通过部分应无铁屑、杂质及严重锈蚀现象，且无残留水分；
（5）阀门的配件应符合设计文件的要求，且无质量缺陷。
10.7.2根据图纸检查的尺寸包括：
外部高度、口径、法兰的间距、法兰的厚度及螺孔配置、壳体的壁厚和加工精度、粗糙度等，应符合图纸的要求。
阀门的抽查比例：
按照监理要求，需进行100%检查。
10.7.3阀门的装配质量应按本方案10.7.3.2条规定的抽查比例进行下列项目的检验：
（1）阀杆应转动灵活，闸阀全开、全闭时闸板的位置应正确；
（2）止回阀阀板应灵活牢固，销钉结构完好；旋赛填料函应清洁严实；
10.7.4当对阀门的装配检查和致密性试验有疑问时，应拆开阀门并检查下列项目：
（1）阀芯与阀座、阀座与阀体的接触应良好；
（2）阀杆与阀芯的联接应灵活、可靠；
（3）阀杆应无弯曲、锈蚀，阀杆的螺纹应无缺陷；
（4）垫片的压力等级、填料、紧固件应符合实际文件的规定。
11电机检查
11.1电机端半联轴器的检验，主要为外观质量检及径向边高面跳动值的检查。
（参照压缩机联轴检验）。
11.2轴承检验需拆卸轴承压盖，检其外观质量及清洁度，更换新的润滑脂，封闭。
11.3拆卸端罩，检查转子与定子间的空气间隙应均匀一致。
11.4检查风扇与空气挡板之间的间隙。
11.5对电机及其主要零部件分别进行机械，电气专业检查，检查合格后，可进行电机的试运转。
检查电机的工作性能及旋转方向是否正确，符合技术要求。
12仪表的拆检
12.1开箱后首先要根据装箱单对仪表的数量、规格、型号进行核对。
12.2对随机附带的压力表、压力开关、热电阻、热电隅、双金属温度计应按供货数量的2%-5%抽查。
12.3对带有电器元件的各类变送器要进行绝缘电阻测量；检查仪表的基本误差及变差；对接有输出的仪表的动作值进行校验，并检查其接点的动作情况。
12.4轴振动、轴瓦温度监测系统成套供货的探头趋近器等应检查下列项目，并应符合设计和制造厂文件及标准规定。
12.4.1在机器未拆开前，应检查探头与趋近器回路，根据其静态工况下间隙的电压值，判断探头、趋近器及延伸电缆的完好状况。
12.4.2测量绝缘电阻。
12.4.3在轴泵拆开后，检查探头与趋近器匹配特性。
12.4.4检查监视器精度。
12.4.5检查报警及联锁系统。
12.5盘装、报警设定单元应检查下列项目，并符合设计文件和制造厂标准的规定。
12.5.1测绝缘电阻。
12.5.2检查盘装仪表输入指针的指示精度。
12.5.3检查报警设定值的精度。
12.5.4检查报警的不灵敏区。
因随机图资料不全给施工及拆检带来不便之处，要协同相关人员认真研究，并采取相应技术措施，使施工顺利进行。
13管道安装（与压缩机连接部分）
13.1管道与机组连接时符合下列规定：
13.1.1管道与机组最终连接时，应在联同器上用千分表监测其径向位移，转速大于6000r/min的机器，径向位移不应大于0.02mm；转速小于等于6000r/min的机器，径向位移不应大于0.05mm。
13.1.2配对法兰在自由状态下，应与机器法兰平行且同心，其偏差应符合下表规定：
转速r/min
法兰面平行度
径向位移mm
<3000
≤法兰直径1/1000
全部螺栓顺利
3000～6000
≤0.015
≤0.50
>6000
≤0.10
≤0.20
13.1.3配对法兰在自由状态下的间隙，以能顺利插入垫片的最小距离为宜。
13.1.4碳钢管道内壁必须采取相应的除锈措施进行处理。
13.1.5管道的安装，试压吹扫及清洗应符合国标《工业金属管道工程施工及验收规范》技术文件的有关规定。
13.1.6管道安装合格后，不得承受设计之外的附加荷载。
13.1.7管道在试压、吹扫合格后，应对该管道与机组的接口进行复位检查，其偏差应符合，第1～2条的规定。
14压缩机联轴器对中
14.1安装联轴器
14.1.1确定制造厂能提供联轴器适用的膨胀温度100℃～120℃。
14.1.2清洗轴端和联轴器内孔，使其达到相应的光洁度要求。
14.1.3检查轴端外径尺寸及联轴器内径尺寸配合公差及配合形式，确定联轴器定位销钻孔位置。
14.1.4将半联器均匀加热，使之膨胀，其内径尺寸与轴颈配合尺寸产生过渡配合后，按要求迅速将联轴器安装轴端上，待冷却后使之达到紧固配合，注意在安装过程中，应避免冲击或碰撞，避免损坏轴承。
14.1.5联轴器宜选择用加热板加热或在100℃～120℃的油中加热，且快速装配在轴端上，不要对其进行局部加热，以免引起局部变形。
14.1.6装有适配器的联轴器，其螺栓已经被拧紧，在任
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