桥梁工程技术交底书.docx
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桥梁工程技术交底书
技术交底书
ZT1502CX15-
单位：
中铁十五局集团二公司嵩栾高速公路三标项目部编号：
SLTJ.3-
工程名称
桥梁工程
编制
交底项目
桥梁施工
复核
桥梁技术交底
交底内容：
洛阳至栾川高速公路嵩县至栾川段SLJ.03标起讫里程为K79+250至K85+400，全长6.15公里，设置大桥8座，左右幅全长3255.39m。
全线位于嵩县境内，沿线经过大章镇的五道庙村、刘坪村、东湾村、任岭村。
一、工程概况：
1、刘坪1号大桥
路线位于嵩县大章镇刘坪村东跨越河道，该河道为岭间冲沟，为典型的“V”字型沟谷，桥孔布置主要由地形控制。
本桥位于第1段分离式路基上，桥高和桥长不受水文控制，仅依地形布设。
右线设5—25m装配式部分预应力混凝土先简支后连续箱梁，桥梁全长129.94m，中心桩号K79+948，左线设4—25m装配式部分预应力混凝土先简支后连续箱梁，桥梁全长104.94m,中心桩号L1K79+951。
桥梁均按90°布设。
2、刘坪2号大桥
右线设4—25m装配式部分预应力混凝土先简支后连续箱梁，桥梁全长104.94m，中心桩号L1K80+420；左线设9—25m装配式部分预应力混凝土先简支后连续箱梁，桥梁全长229.94m，中心桩号L1K80+428。
桥梁均按90°布设。
3、刘坪3号大桥
右线设5—25m装配式部分预应力混凝土先简支后连续箱梁，桥梁长129.94m，中心桩号K80+619;左线设5—25m装配式部分预应力混凝土先简支
后连续箱梁，桥梁全长129.4m，中心桩号L1K80+627。
桥梁均按90°布设。
以上3座桥上部结构为装配式预应力混凝土先简支后连续箱梁；下部结构
为柱式墩台，钻孔灌注桩基础。
4、石板沟大桥
路线位于嵩县大章镇刘萍村西跨越河道，该河道为岭间冲沟，地形陡峭，为典型“V”字型沟谷，两岸岩石裸露，沟中有一刘萍金矿矿井，桥孔布置主要由地形控制。
本桥位于第1段分离式路基上，桥高和桥长不受水文控制，仅依地形布设。
右线设7—40m装配式部分预应力混凝土先简支后连续T梁，桥梁全长288.03m，中心桩号K81+030。
左线设6—40m装配式部分预应力混凝土先简支后连续T梁，桥梁全长247.95m，中心桩号L1K81+038。
桥梁均按90°布设。
上部结构为装配式部分预应力混凝土先简支后连续T梁；下部结构为柱式、箱型桥墩，柱式桥台，钻孔灌注桩基础。
5、东湾1号大桥
路线位于嵩县大章镇东湾村东跨越河道，该河道为岭间冲沟，地形陡峭，为典型“V”字型沟谷，两岸岩石裸露，桥孔布置主要由地形控制。
桥高和桥长不受水文控制，仅依地形布设。
右线设4-40m装配式部分预应力混凝土先简支后连续T梁，桥梁全长167.96m，中心桩号K81+600；左线设4-40m装配式部分预应力混凝土先简支后连续T梁，桥梁全长167.96m,中心桩号L1K81+579。
桥梁均按90°布设。
上部结构为装配式部分预应力混凝土先简支后连续T梁；下部结构为柱式、箱型桥墩，柱式桥台，钻孔灌注桩基础。
6、东湾2号大桥
路线在K83+449位置，布设在山坡上，无明显沟形，横向高差大，桥高40米桥孔布置主要由地形控制。
桥高和桥长不受水文控制，仅依地形布设。
右线设7-40m装配式部分预应力混凝土先简支后连续T梁，桥梁全长287.95m，中心桩号K83+449,桥梁按90°布设；上部结构为装配式部分预应力混凝土先简支后连续T梁；下部结构为方柱式桥墩，柱式、肋板式桥台，钻孔灌注桩基础。
左线桥梁与水牛沟大桥左线合并设置。
7、水牛沟大桥
路线位于嵩县大章镇任岭村北跨越水牛沟河道，该河道属于伊河水系，桥位处河滩宽平，两侧山体陡峭，为典型的“U”字型沟谷。
桥高和桥长不受水文控制，仅依地形布设。
右线设8-40m装配式部分预应力混凝土先简支后连续T梁，桥梁长328.04m，中心桩号K83+838；左线设18-40m装配式部分预应力混凝土先简支后连续T梁，桥梁全长728.20m，中心桩号L1K83+629。
桥梁均按90°布设。
上部结构为装配式部分预应力混凝土先简支后连续T梁；下部结构为柱式、方型柱式桥墩，柱式桥台，钻孔灌注桩基础。
8、任岭大桥
线路位于嵩县大章镇任岭村北岭间冲沟，本桥位于组合式路基上，桥高和桥长不受水文控制，仅依地形而设。
左右两幅设置为4-25m装配式部分预应力混凝土先简支后连续箱梁；下部结构为柱式墩台，钻孔灌注桩基础。
二、施工方案
本桥基桩成孔方式采用人工挖孔与冲击钻孔相结合。
1、桩基施工
1）、人工挖孔桩施工工序
对于土质好的地段可采用人工挖孔连续作业。
松软土层采用人工挖掘、风化岩层采用风镐挖掘、弱风化岩层和较硬基岩采用浅孔松动爆破。
卷扬机配三角架提升出碴、混凝土护壁，钢筋笼在钢筋加工厂下料，施工现场加工并绑焊成型、吊装入孔，混凝土由混凝土拌和站集中拌和，搅拌输送车运输。
孔内无水时采用干灌、人工插入式振捣棒振捣。
孔内有水时，采用水下灌注混凝土的方法施工。
施工方法
①测量定位
采用全站仪按设计桩位进行放样，保证桩位准确。
并在桩位外设置纵、横向十字线控制桩，确保孔口平面位置与设计桩位偏差不大于5㎝。
待顶部护壁施工完成后将桩位控制线转移到护壁上，用红油漆标上标志，打入铁钉作为挖孔依据。
放好轴线后，及时报告监理验线，复核后方可施工。
②桩体开挖
安装卷扬机配三角架提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔轴线位置一致，为挖土时粗略控制中心线。
挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应随时纠正。
人工自上而下逐层用镐、锹进行，挖土次序为先中间部分，后挖周边。
根据地质勘探报告，桩基顶部1～2m内为强风化岩石需做护壁，每挖深1.0m为一节，每节开挖完成后尽快施工混凝土护壁。
挖出的土方采用手推车运到指定的位置，严禁倒在孔边，桩周边5m范围内不得堆土。
挖孔时挖成竖直形：
每节一米，型式如下图所示，当垂直度、孔径检合格后，再孔底四周挖成5cm深的企口，以便与下一节很好连接。
开挖风化岩层时，采用风镐凿岩挖掘，凿岩时应加大送风量。
当遇风化岩层和较硬基岩风镐难于作业时，采用少量炸药进行浅孔松动爆破预裂爆破，炮眼深度控制在50cm以内，严格控制炸药用量，装药量不超炮眼深度的三分之一。
孔内爆破采用电雷管起爆。
孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必撤离，孔口应加盖且在炮眼附近加强支护，防止震塌孔壁。
孔内爆破后先通风排烟15min并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。
挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。
必须做到孔底表面无松渣泥、沉淀土。
如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设要求，否则应与监理、设计单位研究处理。
③护壁
a、采用C25混凝土护壁，混凝土现场人工拌合、孔内人工浇捣。
护壁每节度与开挖进尺一致，桩孔挖掘及混凝土护壁两道工序必须连续作业，不得中间停顿，以防坍孔。
b、护壁混凝土模板由4块钢模板组成，插口连接，支模要校正直径及度，护壁孔圈中心线要与桩轴线重合。
c、采用外齿式混凝土护壁，护壁混凝土厚度上口15cm,下口为7.5cm上下护壁间搭接50mm，用C25混凝土浇注。
d、第一节护壁兼作挖孔锁口圈，高出周围地面200mm以上，以防面水灌入孔内，上口厚为180mm，下口厚为120mm。
e、护壁混凝土施工:
护壁混凝土应严格按配合比下料搅拌,塌落度制在４～7cm为宜。
为提高早期强度可适当加入早强剂,混凝土浇筑时应分层沿四周入模,用钢钎捣实,施工前应将上节护壁底泥土清理干净。
f、当护壁混凝土养护达到一定强度后，便可拆除模板，再进行下一节施工。
④出渣
采用小型慢速卷扬机提升架配吊土桶出渣，手推车运至临时场地后集中处理。
为了安全，出渣桶装渣的高度不得超过桶的上平面。
⑤排水
开挖过程中，孔内渗流量不大时，采用出渣桶将泥水一起吊出，如渗量较大,则在孔底一侧挖集水坑,用高扬程水泵排出。
⑥通风及照明
挖孔桩施工深度超过10米时，必须采取通风措施，要用鼓风机连续孔内送内,风管口要求距孔底2m左右,孔内照明采用防爆灯炮,灯炮离孔2m。
特别注意孔内爆破完毕后，及时通风排出有害气体。
⑦成孔检查及孔底处理
挖孔达到设计深度后，把孔底的松渣等扰动过的软层全部清理掉；对桩位、孔深、孔径、垂直度（斜度）进行检查，位置利用桩位控制点进行检测;孔径、形状和倾斜度采用外径大于钻孔桩钢筋笼直径10cm，长度为4～6倍的钢筋检孔器吊入孔内检测;当发现有成孔不直、孔径减小、面变形超过规范容许值等时进行重新修整。
成孔完毕应报监理检查验收。
⑧吊放钢筋笼
a、钢筋笼一次加工加工制作。
螺纹筋经调直后采用闪光对焊接长，按照编号截取钢筋笼分节所需的长度。
钢筋笼孔口连接采用搭接焊连接，焊缝长度单面焊为10d，且同一截面钢筋接头不超过50%。
声测管应保证不漏水。
加强箍筋在专制的胎架上进行弯制。
将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段在胎架上对应配对绑扎，同一断面的接头数量符合设计及施工规范规定。
钢筋笼每隔2m设置一道加强筋。
钢筋骨架的保护层，通过骨架周围均匀焊接的定位钢筋来保证。
定位钢筋按竖向每隔2m设一道，每道沿圆周对称布置4个。
b、钢筋笼运输及吊放
钢筋笼用专用托架运至现场。
钢筋笼利用25t汽车起重机吊装就位,使用专用吊具，防止吊点处骨架变形，起吊过程中不得造成钢筋笼产生残余变形。
钢筋笼骨架对接时按照编号顺序依次吊装，每一根钢筋接头位置亦按照标识一一对应。
桩身钢筋笼安装绑扎后应报监理进行验收,并作好隐蔽部位的焊接、绑扎。
⑨桩芯混凝土灌注
a、当成孔及钢筋笼验收合格后，方可开始浇灌桩芯混凝土。
混凝土配合比应严格按监理审批的配合比拌制。
b、如果孔内无积水，混凝土按无水下混凝土进行浇筑。
混凝土采用串筒灌注混凝土，串筒的直径为40cm，每节长度在1.5m以内，上下节采用吊耳挂接，且串筒底部与孔内底部或混凝土面高度不大于2m。
随着混凝土浇筑，逐段取下串筒。
c、混凝土在搅拌站集中拌制，混凝土罐车运输。
根据桩孔位置混凝土采用罐车直接送串筒导入井底、罐车送入料斗+吊车送入导管和泵送的方法。
为了保证桩顶混凝土的质量，其表面浮浆在浇筑初凝后及时凿除并超灌不小于20cm。
d、桩基混凝土浇灌过程中必须一次性浇灌完成。
e、每根桩桩基混凝土按规范要求留置试件。
f、如果孔内有积水时，按灌注水下混凝土施工。
混凝土施工同钻孔灌注
g、桩孔质量检测
在钻孔完成后，钻孔必须用监理工程师批准的仪器进行检测。
桩孔质量参数包括：
孔径、孔深、钻孔垂直度
孔深：
钻孔前先用水准仪确定桩基顶标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定孔深，以钻具的长度或测绳确定孔深，孔深的偏差不短于设计长度，超钻深度不大于50cm。
孔径：
用孔径检查仪（或自制验孔器）检查，若出现缩径现象，应进行扩孔。
符合要求后方可进行下道工序。
当钻孔深度达到设计要求后，所有钻孔应作孔深、孔径检查，未经检查或未经监理工程师批准的钻孔不得灌注混凝土。
2、钻孔灌注桩施工工序
①、施工准备
a、修筑施工便道，平整场地，清除松软的土层并夯实。
b、进行桩孔放样，完毕后用十字线定孔中心位置，设置护桩，孔口周围拉防护栏，树安全警示牌。
②、钻孔施工
a、护筒埋设
护筒采用厚度为5mm钢板，内径比桩径大200mm，将制作好的护筒采用人工挖坑埋设，四周护土回填时分层夯实，埋设好的护筒顶部高出地面0.3m或水面1.0～2.0m，埋置深度为2～4m，然后用水准仪测出护筒顶面标高。
c、冲击钻钻孔
C1、机具及人员布置：
将钻架超平就位，垂线对准桩孔中心位，准备好足够的护壁泥浆粘土。
司机兼记录员1人，掏渣工2人，每台钻机配备3人，钻机应挂标示牌。
C2、钻孔：
钻孔时先在孔内投入粘土，用冲击锤以小冲程反复冲击造浆，在钻孔的过程中，孔内水位保持低于孔口护壁顶面0.3米，掏渣后应及时补水。
在砂及卵石夹土层钻进时，可按1：
1投入粘土和小片石（粒径≯15cm）。
用冲击锤小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。
遇到流砂现象时宜加粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。
冲击钻孔过程中，对于易塌地层，要求的泥浆性能指标，具体为：
相对密度1.2~1.40；粘度22～30pa；含砂率不大于4％；胶体率不小于95％。
C3、钻机正常钻进时应注意事项：
冲程是根据土层情况分别规定的，在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时宜采用高冲程（100cm），在通过松散砂、砾类土层时宜采用中冲程（约75cm）。
冲程过高，对孔底振动大，易引起塌孔。
在通过高液限粘土、含砂低液限粘土层时宜采用中冲程，在易坍塌或流砂地段宜用小冲程，并提高泥浆粘度和相对密度。
在通过漂石或岩层时，如表面不平整，应先投入粘土、小片石、将表面垫平在用十字形钻锤进行冲击钻进，防止斜孔，塌孔事故。
要注意均匀地松放钢丝绳的长度。
一般在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm～5cm，应注意防止松绳可少形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损失。
松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳缠绕在一起发生事故。
C4、掏渣：
破碎的钻渣，部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠掏渣筒清除出孔外，所以在冲击一段时间后，应将冲击锤提出，换上掏渣筒，下到孔底掏取钻渣。
当钻渣太厚时，泥浆不能将钻渣全部悬浮上来，钻锤冲击不到新土（岩）层上，还会使泥浆逐渐变稠，吸收冲击能量，妨碍钻锤转动，进尺下降，还可能造成扁孔、梅花孔，因此必须掏渣。
一般在密实坚硬土层每小时进尺小于5cm～10cm，松散土层每小时进尺小于15cm～30cm时，应进行掏渣，或每进尺0.5m～1.0m掏一次，渣每次掏渣至泥浆内含渣明显减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。
C5、记录：
从开钻到终孔，整个施工过程钻机司机必须做好认真的施工记录，详细记录每天的孔底标高，钻进深度，岩样的情况。
如与设计图纸不符，及时进行比较，不能保证嵌岩深度时，申请变更。
C6、成孔检查：
在成孔的过程中及终孔后以及灌注前，均需对钻孔进行阶段性成孔质量检查，并报监理工程师申请验收。
具体内容如下：
孔径和孔形检测。
钻进过程中须用检孔器检孔。
检孔器用钢筋做成笼形，其外径等于设计孔径，长度等于外径的4倍，检孔时让检孔器自由下落到孔底，不可加重压、冲击或强插等方法检孔。
当检孔器不能沉到钻达深度或拉绳的位置偏移护筒中心，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时可调整钻机位置继续钻孔。
孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测和超声波检测。
桩孔竖直度检测
方法如下图所示，在孔口平放一标尺，标尺中心与孔口中心一致，在检孔器底部中心引测绳至钻机滑轮上，量出滑轮到标尺中心的距离H，再量出侧绳与标尺中心的偏距e，根据tgα＝e/H，求得孔斜值，允许误差不大于1％。
桩位复测
钻孔桩受到施工中各种因素的影响会偏离原设计桩径，所以要对全部桩位进行复测。
同时在复测平面图上标明实际桩位坐标。
复测用全站仪进行。
C7、清孔
当钻孔完成，经监理工程师同意终孔后，迅速进行清孔，目的是降低泥浆的相对密度，含砂率等指标。
清除钻渣，减少孔底沉淀厚度，防止孔底沉淀过厚，降低桩的承载力。
本桩基清孔采用抽浆法，利用泥浆泵持续吸渣15分钟左右，下完钢筋笼后进行二次清孔，使孔内泥浆指标符合。
具体为：
相对密度1.03～1.10；粘度17～20pa；含砂率小于2％；胶体率大于98％，不准加深孔底标高代替清孔。
3、承台施工
每个承台下面的桩基施工并检测合格后，即可着手承台施工，基坑采用挖掘机开挖，模板采用钢模板，钢筋在加工棚内加工，运至现场安装。
混凝土用混凝土运输车运至现场，溜槽或泵送入模，采用插入式振捣器进行捣实，承台顶面要做好抹面和墩柱钢筋予埋工作，尤其是立柱立模位置处，以方便立柱立模安装。
基坑填土要在混凝土强度达到设计要求的强度后方可分层对称填筑夯实。
大体积承台施工为确保混凝土灌筑后不开裂，需在各有关工序中采取相应的技术措施：
1）模板加工
承台模板采用大块钢模板或竹胶合板，用Φ16拉筋固定接缝，保证密不漏浆。
2）钢筋加工
承台钢筋绑扎时要注意墩身预埋钢筋的位置、尺寸；高度较高时制做钢筋定位框。
3）承台大体积混凝土的配合比设计
根据经验和对大体积混凝土开裂因素（水泥水化热、混凝土内外温差、混凝土收缩徐变）的研究，在这类混凝土的施工中应采用如下措施：
①、掺加缓凝减水剂及活性混合材料粉煤灰以减少水泥用量。
采用5~35mm碎石、普通硅酸岩水泥配制混凝土，采取低水灰比，降低混凝土水化热。
②、根据季节情况，可采取冷却骨料、降低混凝土入模温度的办法。
③、将混凝土的浇注时间选在下午6点以后，一夜内浇注完一个承台。
以上措施，可一起使用，也可组合使用，具体实施将根据试验进行。
4）承台大体积混凝土的浇筑
优化浇筑工艺，“斜面分层，薄层浇注，连续推进；降低混凝土内外温差，“内排”并“外保”。
具体实施办法为：
①、承台按照钢筋一次绑扎，混凝土浇筑两次施工完成施工，以错开混凝土的水化热高峰时间，以减少混凝土水化热的影响。
分层高度在1.0m高度处。
混凝土分层浇筑，分层振捣，每层浇筑厚度30cm，然后按照规范处理，设置施工缝联结钢筋。
并在横桥向方向按1：
2的坡度全断面摊铺，待每薄层混凝土全断面布料振捣完毕，再沿横桥向向循环浇注。
②、因承台高达2.5m，下部1.5m部分的混凝土浇注需用溜槽、串筒入模。
分层浇筑，每层灌注须在下层混凝土未初凝前完成，以防出现施工冷缝。
③、混凝土振捣采用直径中70mm左右的插入式振捣器。
振捣时插入下层混凝土10cm左右，并保证在下层混凝土初凝前进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度和整体性。
振捣中既要防止漏振，也不能过振。
为保证振捣质量可在模板上安装一定数量的附着式振捣器配合插入式振捣器进行混凝土施工。
④、浇筑过程中设专人检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。
⑤、混凝土在浇筑振捣过程中会产生多少不等的泌水，需配备一定数量的工具如小水泵、大铁勺等用以排出泌水。
浇筑过程中还要注意及时清除粘附在顶层钢筋表面上的松散混凝土。
另外，绑扎承台钢筋前，应将地基进行清理使之符合要求。
灌注混凝土时，当地基干燥时应先将地基湿润；如果是岩石地基，在湿润后，先铺一层厚2cm左右的水泥砂浆，然后再浇筑混凝土。
5）承台大体积混凝土的养护
①、混凝土浇注完毕后即转入养护阶段，此时浇注混凝土的水化作用已基本确定，温度的控制转为降温速度和内外温差的控制，这可通过给浇注体表面覆盖保温材料进行保温养护来实现。
覆盖材料可采用草袋，也可用水直接覆盖在基础表面。
4、墩柱施工
高墩施工工艺
根据其墩身截面的设计特点，拟采用提升式翻模施工。
外模按2节，模板用螺栓连接拼合而成。
每节模板高度固定连接成4.5米高度，每次翻升高度4.5米。
采用塔式起重机安装和拆卸模板、提升工作平台、钢筋、混凝土等物料。
①、提升式翻模结构设计：
1采用塔式起重机拆卸和安装模板；2.外模:
分上下两节；3.工作平台:
模板用对拉杆紧固于已浇筑墩身上，上平台主要为安装外模、绑扎钢筋的平台，同时也作为电焊机等小型工具等设备的存放点；下平台用于拆除模板。
翻升过程中，两个平台位置交换，两个均按最大荷载进行设计成相同规格。
②、模板结构设计：
按每节混凝土浇注高度2.25米设计模板。
一套模板总高度为4.5米，分两节每节高2.25米；在整个翻转模板施工过程始终保持有一节模板与已凝固的混凝土接触，作为上层模板的支承结构，避免接缝“错台”保证混凝土层缝平顺，同时避免浇注上层混凝土时出现“流泪”现象。
通过调整模板角连接螺栓的位置来适应墩身截面尺寸变化。
内模采用组合钢模，其尺寸变化则通过夹不同厚度的木板来调整。
外模面板用6mm钢板，根据对拉螺栓的设置，外侧用双拼10#槽钢竖向加劲。
③、提升式翻模使用范围：
提升式翻转模板稳定性好，施工方便。
施工不受墩柱高度影响。
④起步段施工工序
高墩第一、二层混凝土“起步段”，是比较关键的环节。
起步段平面位置的精度、垂直度、模板顶面的水平度等，直接影响以后节段的精度及施工速度，也影响到整个墩柱的垂直度控制。
⑤、主要工艺
根据截面周边平整度控制是整个工序的关键。
具体作业工艺：
精确放样四周边线，边线外侧10cm范围承台顶面精确整平。
在此基础上再安装调整模板，以保证模板面的平整度。
⑥施工工序：
a、主要工艺：
竖向钢筋接长采用直螺纹连接方式。
不但加快施工进度，同时保证钢筋接头的质量。
采用“螺纹接头”的对拉螺栓工艺，便于拆模，保证外观质量。
全桥采用同一种脱模剂，保证外观颜色一致。
混凝土品质控制：
坍塌度11cm～13cm，粗骨料采用5～31.5mm的连续级配。
控制混凝土自由落差小于2米，对于大于2米落差采用“串筒”布料，以防止混凝土因大落差而出现“离析”现象。
采用“插入式”振捣器振捣混凝土。
根据施工季节的不同，采用不同的混凝土养生工艺。
夏天在混凝土表面洒水养生，以混凝土在达到设计强度前表面始终保持湿润为度。
冬天在混凝土表面围裹塑料布并覆盖麻袋、棉被保温养生。
每节浇筑完成后，顶面进行人工凿毛，严格按规范要求进行施工缝处理。
b、测量控制
控制高墩垂直度的测量方法有“全站仪法”和“激光垂准仪法”两种，在实际施工过程中根据周边环境选择适当的测量方法。
全站仪检查简单方便，但价格昂贵，一个项目分部工程较多，无法固定一台仪器和一班人员专门测量墩身；若全站仪撤走，模板调整没有参照物，可能需多次检查、多次调整才能合格，这将大大制约施工进度，增加测量人员的劳动强度。
激光垂准仪价格便宜，而且仅需2个人即可检查，因此，使用垂准仪检查既方便又快捷。
每施工10m高用两种方法同时检查校核一次。
因此选用激光垂准仪和全站仪相结合的方法控制墩身垂直度。
以承台顶面为施工测量平台，在每个空心墩四角沿纵横方向距墩身50cm（避免遮挡视线）设置8个点。
该控制点利用施工控制网，依线路中心设汁坐标计算出控制点的坐标，点位经测量监理用不同的仪器、不同的人员分别换手复核，结果一致后交底于施工队，做为墩身施工时控制横截面4个角点平面位置的依据。
（1）在翻模平台顶面人行步板上对应位置切割一个20cm×20cm的方洞（网格激光靶尺寸为20cm×20cm），并把激光靶安装于此洞上。
在承台上架立角架，安装垂准仪，打开向下发射激光束按钮，对中后精确调平垂准仪。
关闭向下发射按钮，打开向上发射激光束按钮，调节物镜焦距，使激光束在靶标上形成一个直径1mm的光点，在靶标表面光点中心做标记，任意水平转动垂准仪，看多次光点中心偏差是否超过1mm，若超过则重新调整垂准仪，直至光点中心偏差不超过1mm，此时激光束竖直线即为该控制点的垂直方向线。
（2）站在外吊架上，从模板角上沿模板内边缘的延长线拉钢卷尺，把激光靶中心十字线的一条线与钢卷尺的50cm刻度线重合，扶平激光靶，使激光靶平面与模板顶处于同一水平面内，用另一把钢卷尺丈量激光点距50cm刻度线的距离并记录。
（3）依次测量每个空心墩8个点的偏差值，依据标准判定模板4个角点平面位置是否合格，若有一个点偏差值超过标准，则需重新调整模板，重新检查。
测量仪器要定期检测。
做好内业计算，准备有关放样数据。
2）柱式墩施工工艺
柱式和方墩难度相对较低，施工工艺也相对较简单。
模板采用定型长节钢模板，分节高度不小于3m。
用吊车配合安装拆卸。
立柱模板采用钢丝绳固定，浇筑立柱混凝土采用吊车提升或混凝土泵车泵送入模。
为了增加混凝土外观质量，模板接缝采用双面闭孔胶带作为止浆条。
每个墩台混凝土材料必须选用同产地的砂石料和同规格的水泥，以保证每一组立柱的颜色一致。
5、盖梁施工
采用定型大块钢模，盖梁钢筋加工在钢筋棚内加工，高度小于20m墩
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