各类基础施工方法桩基础筏板基础独立基础条形基础.docx
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各类基础施工方法桩基础筏板基础独立基础条形基础
、旋挖成孔灌注桩基施工
本工程桩基础采用旋挖机械成孔灌注桩，共配置8台SR200D旋挖钻机
1、旋挖桩施工流程
旋挖桩的施工工艺流程见下图。
2、旋挖桩施工方法
（1）测量放线定位
复核建设单位提供的测量控制点符合要求后，测放出各桩桩位，拼装好桩架就位。
根据预
先测设的测量控制网（点），定出各桩位中心点。
双向控制定位后埋设钢护筒并固定，以双向十字线控制桩中心。
开钻前必须先校核钻头的中心是否与桩位中心重合。
在施工过程中还须经
常检测钻具位置有无发生变化，以保证孔位的正确。
（2）钢护筒埋设：
护筒有定位、保护孔口和维持液（水）位高差等重要作用，可采用打埋和挖埋等设置方法。
当挖埋时，护筒与坑壁之间用粘土填实。
护筒埋设深度根据地质情况而定，一般为2.5~3.0m,
要求高于地面50cm。
（3）挖土（岩）成孔
旋挖钻机的钻进工艺采用静态泥浆护壁钻斗取土的工艺，是一种无冲洗介质循环的钻进方法，但钻进时为保护孔壁稳定，孔内要注满优质泥浆（稳定液）。
旋挖钻机工作时能原地做整体回转运动。
旋挖钻机钻孔取土时，依靠钻杆和钻头自重切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进而完成钻取土；遇硬土时，自重力不足以使斗齿切入土层，此时可通过加压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入土中，完成钻孔取土。
钻斗内装满土后，由起重机提升钻杆及钻斗至地面，拉动钻斗上的开关即打开底门，钻斗内的土依靠自重作用自动排出，钻杆向下放关好斗门，再回转到孔内进行下一斗的挖掘。
在成孔过程中要根据土层情况及时注入泥浆护壁，同时合理调节泥浆的比重，成孔应连续
进行不得中断，在停机时，应保持孔内水位的高度泥浆比重及粘度符合规范要求，以防坍孔。
在土层中成孔时，采用一般锥形桶斗齿取土，穿透土层后，更换带挖掘机斗齿的钻头掘进，一直致达到设计要求的深度方可终孔。
成孔时须及时填写施工记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图核对，达到设计岩面后，及时取样鉴定。
成孔时要依据土层情况，控制进尺速度，为确保孔的垂直度符合设计要求，须保持桩机平整、加强检查、勤检勤纠。
施工过程需备足泥浆，可采用膨润土拌制泥浆，经分离处理后的废渣，通过密闭的专用汽车外运。
施工中做到泥浆不外溢，严禁将废浆直接排入场地周边的下水道或河道。
3、护壁泥浆
钻孔泥浆由水、粘土（或膨润土）和填加剂组成。
在钻孔中，由于泥浆相对密度大于水的相对密度，故护筒内同样高的水头，泥浆的静压力比水大。
由于静水压力的作用，泥浆可作用在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔内外渗流，保护孔避免于坍塌。
此外，泥浆还起悬浮钻渣的作用，使钻进正常进行。
在反循环回转中泥浆主要起护壁的作用。
根据钻孔方法和土层情况，调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆性能指标可参考下表。
钻孔方法
地层
情况
相对密度
粘度
含砂率
胶体率
失水量
泥皮厚
静切力
酸碱
度PH
（s）
（%）
（%）
（ml/30min）
（ml/30min）
（Pa）
反
一般地层
1.02~106
16~20
<4
>95
<20
<3
1~2.5
8~10
循
易坍地层
1.06~1.10
18~28
<4
>95
<20
<3
1~2.5
8~10
环
卵石土
1.10~1.15
20~35
<4
>95
<20
<3
1~2.5
8~10
（1）粘土的选择
粘土以水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土或接近地表经过冻融的粘土为好，若采用较差的粘土或含砂低液限粘土调制的泥浆，起性能指标不符合要求时，可在泥浆中掺入碳酸钠、氢氧化纳或膨润土粉末，以提高泥浆性能指标。
掺入量与原浆性能有关，最好经过试验决定。
一般碳酸纳的掺入量约为孔中泥浆的0.3~0.5%。
（2）泥浆的调制
制浆前，应先把粘土块尽量打碎，使在搅拌中易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。
制浆有机械搅拌、人工搅拌、钻锥搅拌三种方法。
机械搅拌是利用泥浆搅拌机搅拌。
人工搅拌是先将粘土加水放入制浆池内浸透，然后人工搅拌。
利用钻锥搅拌多使用冲击锥或冲抓锥，将粘土直接投入钻孔内，利用冲击锥冲击制造泥浆。
在粘土地层中钻进，可先米用清水护壁，待陆续钻进时，孔内的清水同钻锥切削下来的粘土在钻锥的回转或冲击搅动下，自然形成泥浆。
如果粘土含砂多，这样制成的泥浆可能不符合要求，需要改进。
如果粘土层很厚，泥浆中的粘土含量将逐渐增加，在钻进中要及时加水稀释泥浆，使它符合要求。
制出的泥浆可贮于它处备用。
制备泥浆的水要求使用不纯物含量少的水，当不能用自来水时应事先进行水质检查，以保
证泥浆质量。
4、清孔
（1）第一次清孔
当钻孔达到设计深度后应停止钻进，此时稍提钻杆，使钻斗距孔底10~20cm处空转，并
保持泥浆正循环，将相对密度为1.05~1.10的不含杂质的新浆压入钻杆，把钻孔内悬浮较多钻渣的泥浆置换出孔外。
清孔应符合下列规定：
孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25;含砂率＜8%粘度＜25s
灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度指标应符合下列规定：
端承桩w50mm摩擦端承、端承摩擦桩＜100mm
（2）第二次清孔
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋及导管准备浇注水下混凝土，这段时间间歇较长，孔底又会产生新的沉渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。
清孔方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置
换沉渣，清孔标准是孔深达到设计要求，复测沉渣厚度在100mm以内，此时清孔就算完成，
立即进行浇注水下混凝土的工作。
6、钢筋笼制作、安装
（1）钢筋笼制作
本工程钢筋在现场制作，钢筋的下料长度应根据孔深和垂直运输能力分段加工（一般每段
6〜10m），桩身竖向钢筋搭接采用对焊，钢筋接头端面接点在同一面不超过50%，桩身纵向
钢筋通长设置，桩身箍筋沿桩全长每隔2m设一根①16焊接加强箍。
钢筋加工由主管工长严格按规范要求进行，经加工好的钢筋按不同规格、编号挂牌堆放，并加设垫板、垫木，禁止将钢筋直接放置于土堆上，以免引起钢筋变形、污染等。
绑扎时，因钢筋笼较长，先焊几个三角支承架，将钢筋平放在三角架上对称地进行绑扎。
钢筋绑扎必须严格按照设计及规范要求进行，可制作钢筋规格、数量、尺寸、接头位置必须正确，绑扎必须牢固。
（2）钢筋笼安装
挖孔桩成孔，验孔后，桩身钢筋笼纵向筋及加劲箍筋应根据设计图纸要求，在加工棚下料、弯制成打样，运至现场绑扎成型，采用汽车吊分节下放，根据桩长度考虑采用一节或二节钢筋笼。
每隔2m部位绑扎混凝土块或焊接钢筋笼限为位筋来固定钢筋笼，不会向任何方向移运，保证笼心位置，确保保护层的厚度，桩身钢筋笼成型和安装后应报监理及有关单位进行验收，并作隐蔽验收记录。
钢筋笼质量检查标准表
项
次
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面，用尺量
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、
螺旋筋间距（mm）
箍筋、水平筋
±20
每构件检查5~10个间距
螺旋筋
+0，-20
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
按骨架总数30%抽查
宽、咼或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
每骨架抽查30%
5
焊接
单面焊
10d
每构件检查，用尺量
双面焊
5d
接头错开
错开35d，不小
于500mm
7、桩身砼浇灌
桩身砼采用商品砼，水下砼浇注采用导管法。
（1）材料选用
材料选用将严格按照我公司IS09001:
2008质量认证体系对合格供应商的要求，选择符合要求的商品混凝土生产单位，并报建设单位和监理单位。
每次现场使用时，要核准砼级配单和相关质量证明文件。
（2）导管
导管采用直径为219mm或258mm,长度为3.5m和2.5m无缝钢管，游轮丝扣连接。
该导管密封性好、钢性强、不易变形。
在使用前必须检查丝扣的好坏和导管内是否有残物，导管是否已经变形。
下导管时，必须加好橡皮密封圈，以确保导管密封。
使用后，必须清洗干净，整齐的堆放于指定位置。
（3）灌注
根据孔深配置导管长度，并按先后次序下入孔内，导管口距孔底距离控制在500mm范围
内。
当第二次清孔结束后，在30分钟内倒入足够的初灌量，以满足导管初次时埋入深度超过2m。
采用10m3商品混凝土车只需连续灌注完全能满足初灌量的要求。
（4）灌注器具和隔水塞的选用
灌注器具主要包括导管、漏斗。
导管选用？
219螺纹连接式无缝钢管；漏斗用4mm厚的
钢板制成棱锥形或圆锥形，容积不小于0.8m3,底部用导管螺纹接头与导管连接，沿斗口外侧焊30X30mm角钢以确保其刚度。
隔水塞选用球胆，其外径比导管内径小20~25mm,在灌注
前用将其充气置于导管内泥浆液面处，再在灌注漏斗口放一块直径大于导管内径的圆形铁板
（盖板）。
（5）灌注部署
灌注前，导管位置应居中，导管底口距孔底0.5m左右，放好球胆和盖板。
混凝土车靠近孔口后，将混凝土倒入漏斗，待混凝土装满漏斗后提起盖板，将漏斗内混凝土灌至孔底，同时砼车内的混凝土应连续地灌入孔内。
为确保导管的埋深长度，每次拔管前必需用测绳进行测量后，由现场质检员确定应拔管的长度，并进行记录备查。
之后，连续灌注混凝士，导管埋深一般控制在2〜10m的范围内。
（6）灌注注意事项
砼灌注是确保成桩质量的关键。
开灌前应做好一切准备工作，单桩砼灌注时间不超过4小
时。
初灌注时，先在导管中安放隔水塞，隔水塞应在导管内泥浆面以上100〜150mm处，用8#〜10#钻丝悬挂在漏斗中，达到初灌量后，剪断钻丝把备好砼一次灌入孔内，保证导管埋入砼面超过0.8m，孔口大量返出泥浆，说明初灌成功，然后按工序进行连续灌注作业。
灌注过程要连续进行，不得中断，尽量缩短灌注时间，以防止桩孔内顶层砼失去流动性，顶升困难，造成质量事故。
灌注过程中应设专人负责检测记录工作，随时注意观察管内砼面下降及孔内返水情况，及
时检测孔内砼面上升，及时提升和分段拆除上端导管。
导管下口在砼内的埋置深度宜控制在2〜10m，导管应勤提勤拆，一次提拆不超过6m。
在提升时，应保持导管轴线垂直，防止接头卡挂钢筋笼。
为确保桩顶质量，砼的顶面应高出桩顶设计标高符合设计及规范要求，测定砼面确已达到上述要求后方可停止灌注。
灌注快完毕，也就是最后一或两根导管时，应缓慢拔出，使砼面口缓慢弥合。
防止拔快，造成泥浆混入。
砼送注完毕后应及时割断吊筋，拔出护筒，清除孔口泥浆和砼残浆，桩顶砼面低于自然地面高度的桩孔应即加盖。
每根桩要进行3次测量砼坍落度，做不少于一组试块（3块），编号并注明取样深度，记入砼灌注记录中，试块制作24小时后脱模，进行标准养护，按时进行试验，并按试压结果汇档归案。
混凝土实际浇灌量不得小于计算值，充盈系数控制在1〜1.3以内。
（7）桩顶
为了保证桩顶质量，一方面清孔时尽量降低泥浆比重，另一方面经常检测混凝土灌注的上升速度，准确掌握砼上升面。
灌注结束前准确测量桩顶标高，确保浮桩长度不少于0.5m后方
可停止灌注，以保证桩顶质量，同时，应减少材料的浪费。
（8）试块制作与养护
现场随机对混凝土取样，每根桩制作不少于一组，按规定要求制作，隔日拆模后送现场标养室中养护。
按制作龄期养护到期后送测试中心做28天抗压强度试验，并及时做好试验报告
的数理统计评定工作。
&验桩
桩基需进行静载荷试验及低应变成桩质量检测，静载试验桩数为总桩数的
1%且不少于3根；低应变法的检测范围：
一柱一桩的全检，一柱两桩（或三桩）的先一根检测，群桩的选30%桩数，还应在低应变检测桩中选总桩数的10%进行声波透射法进行检测。
声测管
声测管预埋布置图
二、冲孔灌注桩基施工
本工程暂采用采用冲孔灌注桩作为基坑支护桩，其施工方法如下:
1、工艺流程
测员放线
第一次清孔
2、操作工艺
（1）桩位放线
依据现场测量点（导线点和水准点）和加密复核的就近测量控制点引出承台中心点桩位并对其进行妥善的保护。
根据该中心点和方位角测放出桩位，用红漆在砼地坪等构筑物上作好标记。
测量内业及外业均由技术人员复核。
（2）护筒埋设
1）护筒材料采用5mm厚的钢板，卷制加工而成，护筒内径比桩身设计桩径大10cm,护
筒高度控制在1m〜1.5m，其加工精度为土10mm。
2）护筒埋设前应在允许误差范围内放样，确保护筒埋设位置的准确性。
其轴线与桩位轴线允许偏差为土20mm，并应保证护筒的垂直度。
3）护筒埋设采用人工开挖埋设的施工方法，应高出原地坪20~30cm左右为宜。
4）开挖埋设后，护筒周围应采用粘土分层回填夯实。
（3）冲孔机就位
1）在桩位两侧铺设高30cm的路基箱，其上放枕木，钻机安装就位必须保证底座平稳，必须控制好机头钻杆的垂直度与机架平台的水平度，保证钻机顶部、钻盘中心与护筒中心必须
在一条垂直线上，偏差控制在土20mm以内。
2）钻进前应仔细做好钻杆、钻头长度的量测工作，在钻杆上标志编号并记录各节长度。
钻进中钻杆下放前应复核长度，以保证钻孔深度的准确性。
3）钻机就位后，机台要平稳，打好锚桩，缆风绳拉紧，天车滑轮外缘、钻头中心及护筒中心必须三点一线。
必须及时复测钻机平台与钢护筒的顶标高，作为今后量测孔深与沉渣厚度的依据。
（4）冲孔机安装
1）、安装卷扬机
1卷扬机距离桩孔控制在15米左右，不宜太远。
2卷扬机的转筒要对准地滑轮槽口，以防止钢丝绳出槽绞断，造成危险。
3在卷扬机后面须设置地锚与卷扬机连接，拉住卷扬机，以阻止向前走动。
2）、冲击系统连接
①转向环和锤头连接：
将准备好的连接环穿套于转向环的下端，然后将连接环的两脚与锤头焊接牢固。
②卷扬机和冲锤的连接：
主拉钢丝绳的一端固定在卷扬机上，另一端通过地滑轮、顶滑轮,
而与转向环的上端连接。
固结钢丝绳的第一个卡扣不可拧得太紧，以避免钢丝绳受力后在这里受伤而断脱。
一般用3个卡扣，卡扣之间的间距应不少于6倍钢丝绳的直径。
（5）冲击成孔
其原理是利用冲击钻机将1.5〜3.5t的钻头提升0.5〜4m的高度自由落下，反复冲击土层的一种成桩方法，在冲击过程中用泥浆来护壁。
1）、在开孔阶段冲孔进度不宜太快，一般控制台班进尺在1米以内，相应地提锤高度要小，冲击次数要多（见下表），这样产生的冲击力小，使孔壁逐渐受水平力的挤压而密实。
土壤
提锤高度
（厘米）
冲击次数
（次/分）
泥浆浓度
土
40〜60
20〜25
1.05〜1.2
砂砾
40〜60
20〜25
1.2〜1.4
2）、在各种不同的土层、岩层中钻进时，可按下表进行。
项目
操作要点
在护筒刀脚以下2m
以内
小冲程1m左右，软弱层投入粘土块夹小片石
粘性土层
中小冲程1~2m，经常清除钻头上的泥块
砂层
中冲程2~3m，投入粘土块，勤冲勤掏渣
砂卵石层
中、高冲程2~4m，泥浆比重1.3左右，勤掏渣
中、高冲程2~4m，
泥浆比重1.3左右，勤掏渣
小冲程反复冲击，加粘土块夹小片石
3）、冲击岩层：
岩层表面大多是高低不平，或为倾斜面，因此在冲孔刚进到岩层时，最容
易产生偏孔。
所以在冲孔接触岩层时，要特别谨慎。
通常是向孔底抛掷直径20〜30厘米的片
石，将岩层斜面和高低不平之处嵌补填平。
然后进行绷紧绳子低锤快打，造成一个较紧密的平台，承托冲锤，均匀受力，防止偏孔。
但要注意岩层倾斜突出部分没有冲平以前，仍不能提高锤，待岩层基本上打平后，方可高锤猛打，加快冲孔进度。
（6）掏渣
在冲孔过程中被冲碎的石渣，一部分和泥浆挤入孔壁空隙之中，大部分靠掏渣筒清除出外。
在开孔阶段，为了要使石渣泥浆夹石子尽量挤入孔壁周围孔隙，以固孔壁，因此在冲击过程中不掏石渣，待冲进达到4〜5米之后，作一次掏渣，以降低泥浆浓度。
在正常冲孔阶段，掏渣要及时，不然阻力太大，不利于冲击。
一般每台班掏渣一次，每次掏出石渣泥浆4〜5桶。
（7）钢筋笼制作
1）、采用钢筋弯曲模具，按设计要求和规范加工钢筋笼。
根据桩长，钢筋笼分1〜3段制
作。
设专用台架制作钢筋笼，以保证笼体平直。
环型箍筋与主筋采用点焊连接，螺旋绕筋与主筋采用间隔点焊连接。
2）、钢筋笼的制作偏差按下表控制:
项次
项目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距或螺旋螺距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±50
（8）钢筋笼吊装
1）、钢筋笼安装时采用起重机分段安装成形，各段吊装时要缓慢，避免与其它物体发生碰撞而产生不可恢复的弯曲变形。
2）、钢筋笼下放入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇障碍不得强行下放，查明原因，酌情处理后继续下放。
3）、钢筋笼安装深度和位置应符合设计及规范要求，待全部钢筋笼下入孔内，经验收合格后，将其吊筋与孔口板进行固定，以使钢筋笼定位准确，避免钢筋笼下沉和灌注砼时上浮。
（9）水下砼浇筑
1）、为确保工程质量，要求砼和易性好、流动性大且初凝时间应大于6h，同时尽量缩短灌注时间。
砼坍落度为18〜22cm,水灰比不得大于0.5,粗骨料最大粒径不得大于40mm,且不得大于钢筋笼主筋最小净距的1/3。
2）、开始灌注前最下节导管底口与孔底的距离，以能排放出砼为宜，一般为30〜50cm。
隔水塞采用篮球内胆。
3）、随着孔内砼的上升，导管应勤提勤拔，及时逐节拆除，拆下的导管管节应立即冲洗干净，堆放整齐。
4）、在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减少，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现砼面上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
（10）泥浆制备
1）泥浆制备应选用高塑性粘土或膨润土。
拌制泥浆应根据施工机械、工艺及穿越土层进行配合比设计。
泥浆指标应符合下表要求：
制备泥浆的性能指标表
项目
性能指标
检验方法
比重
1.05〜1.20
泥浆比重计
粘度
16〜22pa@
500〜700ml漏斗法
含砂率
<4~8%
胶体率
>96%
量杯法
失水率
<30ml/30min
失水量仪
泥皮厚度
1〜3mm/30min
失水量仪
稳定性
<0.03g/cm2
PH值
7〜9
PH试纸
三、筏板基础施工
本工程主楼下的筏板厚度为1800mm,裙楼筏形基础的筏板厚度为400mm,为大体积混凝土。
1、钢筋工程
本工程钢筋需要量大，规格多，形式复杂，对钢筋工作作如下安排布置：
（1）钢筋采购：
钢筋采购应严格对供方考核和提出供货要求，特别是在用于纵向受力钢
筋的部位，其钢筋在满足有关国家标准的基础上，还应满足GB50204-2002《混凝土结构工程
施工质量验收规范》关于抗震结构的力学性要求。
（2）钢筋材质检验：
钢筋进场时材质证明必须齐全，并按试验规定取样进行力学性能，复试合格方可加工使用。
（3）钢筋加工：
钢筋加工以在场外集中加工为主，少量可在现场加工棚内集中加工，严格按钢筋翻样图纸执行。
钢筋加工包括闪光对焊连接、盘条调直与除锈，断料与成型。
（4）钢筋的加工制作
1）箍筋：
箍筋一般都用细钢筋，加工时一般都用人工的方法折弯。
这些钢筋切断时可用切断机、钢筋大剪或砂轮锯，切断后应将不同的样式、型号、规格分别放置。
成型时，每个样式的箍筋先做一个样板，然后校核各部位尺寸及角度，无误后批量生产。
2）主箍：
主筋的加工制作应按图示规格尺寸和规范的规定，端部的锚固应符合要求。
光圆钢筋应有弯钩。
3）钢筋的代换：
在施工过程中常常遇到钢筋的品种、规格、型号与设计不相符合，可以通过技术部门经过计算，征得设计同意后进行代换。
（5）底板钢筋绑扎
1）底板钢筋开始绑扎之前，基础底线必须验收完毕，特别在柱插筋位置、梁或墙边线等
位置线，应用油漆在墨线边及交角位置画出不小于50mm宽，150mm长标记。
厚度大于1m
的底板，在上层钢筋绑完后，应由放线组用油漆二次确认插筋位置线。
2）底板钢筋施工时，先铺作业面内的底筋，然后再铺上层筋。
3）为保证底板钢筋保护层厚度准确，墙、柱、梁等部位采用特制的砼垫块。
因底板钢筋
自重大，与保护层等厚度钢筋头作为垫块将底铁垫起，垫块间距为1块/1m2。
4）板筋钢筋绑扎时，要先在模板上画线，绑完下筋后，垫好垫块和马蹬，再绑扎上筋，
浇筑砼时，随时修整板筋。
5）为提高本工程工业化水平，请与设计单位结合。
（6）钢筋的焊接
必须严格按照焊接规范工艺由持证上岗焊工进行操作，在施焊前必须进行试焊，经检验合
格后才能进行正式焊接，其搭接长度和焊缝高度应符合设计和规范的要求。
钢筋焊接部分除U级钢筋之间焊接采用E50型焊条外，其余均采用E43型焊条。
焊工应执证上岗，其试件检验后方可在基础工程中施焊。
（7）钢筋工程技术质量控制措施
1）严把钢筋进场关。
凡是进场的钢筋均按试验规定抽样进行复试，复试结果必须经监理、甲方及设计部门审查批准。
2）严把审图关。
专派有经验的技术人员进行审图和钢筋翻样工作。
若钢筋过密一定要提前放样，提前采取措施。
3）接头长度要用尺检验，满足设计及规范要求。
4）在筏基模板上口加贴模定位定距箍，该箍应有足够的钢度，以保证构件截面钢筋位置准确，混凝土保护层均匀。
5）控制垫块的验收和绑扎，制做标准砼垫块。
在技术交底中进一步明确垫块的绑扎位置。
垫块使用前必须经过认真挑选，分规格存放，做好标识，注明规格及使用部位，绑扎时要逐一检查，确保绑扎牢固。
6）混凝土浇筑完毕后，派专人负责及时调整钢筋的位置，纠正浇筑混凝土所产生的钢筋位移，及时清理粘在钢筋上的砂浆。
7）控制钢筋下料成型。
因钢筋成型在现场集中加工，为保证下料和成型尺寸准确，技术
人员要到现场进行交底，并派专人现场负责监督检查钢筋的加工成型质量。
同时加工好的钢筋
运到施工现场后，还要再次经过严格选，有效地控制下料成型质量。
2、模板工程
（1）钢筋绑扎及相关专业施工完成后立即进行模板安装，筏板基础采用1200X2400mm,厚18mm的复合木工板分段拼装。
水平支撑用50X100mm木方、木楔等支在四周基坑侧壁上。
（2）基础模板关好后，清除模板内的木屑、泥土等杂物，木模浇水湿润，堵严板缝及孔
洞。
首先由班组和模板工长先自检。
再由项目部技术负责人、主办施工员和模板、混凝土施工员进行检查，合格后由项目技术负责人向建设方技术负责人、现场监理工程师、总监理工程师
报验收，申请对筏板基础的模板及支撑作最后检查验收，同意后才准备现浇筏板混凝土。
3、混凝土工程
1、技术要点
（1）严格控制水泥用量，掺入高性能磨细矿物掺合料取代水泥，以降低混凝土水化热。
混凝土强度按60天控制。
（2）在混凝土内添加聚丙烯抗裂纤维，每立方混凝土添加1kg；
（3）为了降低混凝土内外温差，采用内冷却循环水+外表面保温措施，利用50镀锌金属波纹管技术，降低混凝土内外温差。
2、混
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