航天军工行业导入六西格玛设计DFSS培训的必要性分析.docx

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航天军工行业导入六西格玛设计DFSS培训的必要性分析

一、航天军工行业导入六西格玛设计DFSS培训必要性从以下几点进行分析

1、六西格玛设计DFSS培训将决定产品的固有质量

我们知道六西格玛改进是对现有流程的改进，主要针对产品/流程的缺陷产生原因从根本上予以消除，没完没了不断改进，使流程趋于完美，六西格玛黑带的全部心血和全部精力都放在流程改进上，为了追求完美、不断突破，黑带们经常寝食不安，但改进是有极限的，试想不论你如何改进，就算制造等后续过程一点都“不走样”，产品充其量也只能达到设计的固有质量。

据国外调查统计当改进使流程水平达到约4.8西格玛水平时，就再难以突破，我们经常说的“五西格玛墙”，就是指这个“突破极限”，此时即是你增加投入虽然可在一定程度上提高绩效，但可能会得不偿失，此时我们就应当选择六西格玛设计，对现有流程再设计。

这是指已存在流程的情况。

如果是开发新产品、新业务流程，那当然一开始就应该用六西格玛设计，以一个工业产品的质量形成为例，质量主要由需求分析质量和设计质量决定的，设计质量决定了产品的固有质量。

从产品研制的时间序列来看，产品设计、工艺设计、生产控制各不同阶段对产品质量的影响是不同。

因为一旦产品图纸和技术规范形成后，固有质量已基本形成；其后的工艺设计是为了保证设计要求的实现，生产控制则是为了达到技术规范的要求（符合性），在此阶段几乎没有进一步提高产品固有质量的可能。

我们目前进行的六西格玛改进活动大都集中在杠杆图中“控制阶段”，也就是对现有产品/流程进行测量、分析、改进并将改进成果固化（控制），以达到减少缺陷，保证质量符合要求。

如果在设计阶段就赋予产品很高的固有质量，产品才有可能实现高质量。

六西格玛设计就是在一开始赋予产品六西格玛、甚至七西格玛的固有质量水平，以保证产品实现真正意义上的六西格玛质量。

2、改进行动启动的越早，预防成本就降的越低

在现实中同样一个问题，发现得越早，付出的代价越小，而越晚，则付出的代价越大。

质量问题也是如此。

据国外调查统计，假如某个质量问题在草图设计中被发现，采取措施进行改进的代价是1美元的话，那么在产品生产阶段被发现，采取纠正措施进行质量改进的代价可能就是100美元；如果在出厂检验时才被发现，这时采取措施的代价将要花去10000美元；如果是在顾客使用中被发现，甚至在顾客使用时发生了质量事故，这时解决问题的代价可能要达到10万甚至百万美元。

这种损失是呈几何级数增加的。

六西格玛设计就是在产品/流程设计一开始就开始找缺陷，将一切可能的问题消灭在萌芽状态，努力创造一个新的更好的产品/流程，此时的预防性改进当然是最经济的做法，这是人们寻觅已久的预防缺陷的方法。

3、六西格玛设计DFSS培训还可以为企业带来多方面的收益

我们一再提到六西格玛设计可以在提高质量、提高产品可靠性的同时还可降低成本、缩短研发周期、减少维修成本......，如此之多的好处已远远超过了一般人的想象力，好像是天方夜潭，天下那有这般好事？

事实确实如此，开展六西格玛设计的企业最有发言权，而那些聪明的人总是相信事实，六西格玛设计为企业带来的收益有目共睹，不然世界最富有、最聪明的比尔盖茨为什么会宣布今后该公司所以产品都要进行六西格玛设计呢？

4、六六西格玛设计DFSS培训可以使企业从以下方面获得利润：

●当产品满足顾客需求，提高了本公司产品在市场的占有率，销售量增加带来利润的增加。

●产品质量超出了顾客的预期，生产具有魅力质量的产品企业就有提高价格的理由。

提价为企业带来利润。

●六西格玛的健壮设计（参数设计、容差设计）使产品实现了低成本下的高质量，经过参数设计的产品其理论成本必然下降，即原材料等成本下降为企业带来了直接的经济效益。

此外高质量意味着产品质量稳定，产品良好的稳定性，也减少了内外质量故障等劣质成本，同时还为企业降低了管理成本。

我们知道单位产品的利润＝价格－制造成本，制造成本包括理论成本、劣质成本、管理成本等，六西格玛设计在优化设计阶段达到制造成本下降，产品质量（稳定性）提高，为企业带来的利润近在眼前。

六西格玛的健壮设计还使产品具有了很高的抗干扰能力，这是健壮设计的又一显著特点，就是说同一产品不论在西藏还是在海南的环境下都能发挥其功能，在操作方面不论你是熟练的老手还是孩童在操作上瞎折腾，产品都会稳定运行。

产品的抗干扰能力使产品的可靠性提高，使制造企业的维修费用和使用者的运行费用同时下降，对企业有利润，对社会有好处。

六西格玛设计还使产品的设计修改次数降低，研发周期大大缩短，不仅使产品能及时投放市场，为企业带来新的效益增长点，还降低了产品的开发成本，一举多得。

进行了六西格玛设计的产品在制造等后道过程减少了缺陷机会，也减少了改进的工作量，使企业可以真正实现哑铃式的管理模式，增加开发人员力量进行真正的预防，减少现场忙于改进的“救火队员”的工作量，使企业质量管理工作进入良性循环。

二、航天军工行业导入六西格玛设计DFSS培训各阶段分析

1.产生方案阶段的六西格玛设计

　　产生方案阶段与六西格玛设计流程的识别阶段相吻合可用质量功能展开法（QFD）来进行设计。

采用QFD技术使产品的全部研制活动与满足顾客的要求紧密联系。

从而增强顾客满意。

提高产品的市场竞争能力，保证产品开发一次成功。

以顾客需求为导向进行产品开发用“质量屋”的形式。

量化分析顾客需求与工程措施之间的关系，经数据分析处理后找出对满足顾客需求贡献最大的工程措施即关键措施、或称关键质量特性、产生研发方案。

　　顾客或市场的需求比较笼统，定型化另外随着时间的推移。

经济和技术的发展。

消费环境的变化市场需求也是不断变化的。

尽可能完整、及时地收集第一手市场信息。

在此基础上对这些原始信息进行整理、加工和提炼。

形成系统的、有层次的、有条理的、有前瞻性的顾客需求。

从技术角度出发针对顾客的需求进行产品质量特性（设计要求）的展开（需要时可以把质量特性划分层次）确定关键措施与瓶颈技术。

　　以顾客需求的重要度作为加权系数分别计算每项工程措施与全部顾客需求的加权关系度之和并进行比较。

加权关系度之和大（亦即对满足顾客需求贡献大）的那些工程措施就是关键措施或CTQ关键措施的重要度应明显高干一般工程措施的重要度根据重要度明确重点集中力量实现关键的工程措施。

产生研发方案输出项目可行性研究报告，确定顾客（对象）的需求分析、财务或成本分析，体系运行要求功能要求和先期产品策戈愕资料最大限度地发挥人力、物力的作用。

　　　2.方案选择阶段的六西格玛设计

　　在识别了关键特性和决定了所要求的业绩等级之后六西格玛的设计者或设计小组还会遭遇到一些有争议的问题或需要进一步明确的概念。

这时应从整体的角度和谐地选择适用的方法来顺利解决这些问题方案选择阶段也就是六西格玛设计流程的定义阶段明确顾客需求通过质量功能展开深入分析，将顾客需求逐层地展开为设计要求工艺要求生产要求并采用系统设计的方法通过创造性的思维和自顶向下的设计形成一个可以实现顾客需求的方案。

可用质量功能展开法（QFD）、系统设计法、面向X的设计（DFX）、功能FMEA法等进行设计。

　　利用质量功能展开法设计时，用“质量屋”的形式选择了关键措施后，进行新产品预期的市场竞争能力和技术竞争能力分析了解产品的竞争态势。

对市场竞争能力及技术竞争能力分别进行综合后获得产品的市场竞争能力指数和技术竞争能力指数从而得出综合竞争能力指数。

在质量功能展开的过程中进行方案选择找出瓶颈技术。

用系统设计的方法进行方案选择。

系统设计的内涵包括自顶向下的设计、公理性设计和解决创造性问题的理论（TRIZ）等。

工程技术人员可根据需要从中选择适用的方法开发相应的解决方案。

　　用FMEA分析法进行方案选择。

进行FMEA分析。

分析产品或过程的故障模式及其产生的影响后果并对可能出现的各种故障模式采取设计、工艺或操作方面的改进『优化操作方案。

在产品总体方案设计阶段贯彻质量功能展开、系统设计等先进技术根据顾客的需要。

运用系统设计技术优选可靠高效的设计方案以上设计工具均可用于研发过程的方案选择阶段可以根据具体问题进行具体分析选择合适的设计工具以追求最低的成本，得到好的产品性能同时可满足顾客需求口。

　　　3.实验研究阶段的六西格玛设计

　　六西格玛设计流程的研发和优化阶段也就是研发过程的实验研究阶段。

此阶段进行产品的设计、制造以及过程参数的优化等最优化需要每个关键的设计人员或设计小组能够识别出每个关键产品或过程的输出变量的所有有关的特性和性能要求并在识别出关键产品或过程输出变量的基础上进一步寻找出关键产品或过程输入变盆的要求和使这些要求得到控制和满足。

　　为了开发和实现所传递的性能和体系的最优化、需要建立起鉴执行产品或过程达到所求实际业绩的有关规范和准则，即选择和应用于评价产品或过程的完成情况是否符合顾客要求的评定方法。

评价的方法有两类，一类是采用计算方法所获的平均值、标准偏；差来衡量另一类是基于经验的模拟或实验结果来预测平均值。

标准偏差这些数据可以作为控制的依据和评价业绩的基准。

可利用系统设计、质量功能展开，功能FMEA，参数设计、容差设计、试验设计等工具进行研发和优化试验研究。

　　　4.设计及完善阶段的六西格玛设计

六西格玛设计流程的验证阶段也就是研发过程的设计及完善阶段在此阶段通过小子样统计过程控制（SPC）和验收检验规程等方法进行制造质星的验证通过仿真试验，可靠性试验。

寿命试验。

鉴定试验等进行产品的验证与确认、设计与完善。

以及通过平均故障间隔时间和信噪比的统计及六西格玛设计计分卡等来考察产品的质量可靠性水平。

最优化的方案还应当通过技术状态控制的方法固化下来。

保证设计的产品在后续加工过程中完全符合顾客的要求。

六西格玛设计研发过程的工作一般结束于新产品设计鉴定并投入批量生产，在投入批生产和投放市场后出现少量不满足顾客需求的问题，还可以通过六西格玛改进DMAIC来解决。

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文章来源：

张驰咨询

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