宜昌西部化工20万吨年磷酸一铵给排水施工方案.docx
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宜昌西部化工20万吨年磷酸一铵给排水施工方案
宜昌西部化工有限公司20万吨/年磷酸一铵项目
给排水管网工程
施工技术方案
批准：
审核：
编制：
编制单位：
中国化学工程第十六建设公司
西部化工项目经理部
编制日期：
二O一一年八月五日
目录
1、编制说明·································································2
1.1编制说明·································································2
1.2编制依据·································································2
2、工程概况·································································2
2.1工程概况·································································2
2.2给排水管道工程量·························································2
2.3给排水管网主要工艺介绍···················································3
3、给排水管网主要施工方法···················································3
3.1地下给排水管道主要施工工序···············································3
3.2沟槽的开挖与回填·························································3
3.3管道防腐·································································7
3.4钢管敷设安装·····························································8
3.5钢骨架塑料管安装························································10
3.6埋地双壁波纹管安装工····················································10
3.7管道水压试验····························································11
4、质量保证措施····························································12
5、HSE安全技术管理措施·····················································14
6、劳动力计划······························································15
7、施工机具计划····························································15
1、编制说明
1.1编制说明
本方案为宜昌西部化工有限公司20万吨/年磷酸一铵及其配套工程给排水及道路工程施工需要，结合我公司多年安装经验，改进部分施工工艺，引进一些新技术作为本工程给排水管网及道路施工的技术指导性文件，施工中遵照执行。
1.2编制依据
1.2.1宜昌西部化工有限公司提供的相关设计资料；
1.2.2《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008；
1.2.3《土方与爆破工程施工及验收规范》GBJ201-83；
1.2.4《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97；
1.2.5《埋地硬聚氯乙烯排水管道工程技术规程》CECS122:
2001；
1.2.6《给水排水构筑物施工及验收规范>>GBJ141-90；
1.2.7《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T0477-96；
1.2.8《砖砌玻璃钢衬里耐腐蚀检查井》02S515；
1.2.9《圆形阀门井》05S502；
1.2.10《室外消火栓安装图》1S201；
1.2.11《圆形砖砌污水检查井》02S515。
2、工程概况
2.1、工程概况
工程名称：
20万吨/年磷酸一铵给排水及道路工程建筑安装工程
建设单位：
宜昌西部化工有限公司
工程地点：
湖北省远安县江北工业园区
设计单位：
四川省化工设计院
施工范围：
一级泵站到厂区给水管铺设、厂区给排水管网铺设
招标工期：
总工期88日历天
资金来源：
业主自筹，资金已落实
2.2、给排水管道工程量
给排水管道主要工程量
序号
工程内容
规格
材质
执行标准
单位
数量
1
钢丝网骨架塑料复合管
De450
SRTP
CJ/T189-2007
米
1110
2
钢丝网骨架塑料复合管
De200
SRTP
CJ/T189-2007
米
180
3
钢丝网骨架塑料复合管
De160
SRTP
CJ/T189-2007
米
68
4
钢丝网骨架塑料复合管
De110
SRTP
CJ/T189-2007
米
258
5
钢丝网骨架塑料复合管
De90
SRTP
CJ/T189-2007
米
215
6
钢丝网骨架塑料复合管
De450P=1.6
HDPE
CJ/T189-2007
米
2993
7
钢丝网骨架塑料复合管
De160P=1.6
HDPE
CJ/T189-2007
米
34
8
硬聚氯乙烯双壁波纹管
De300
UPVC
米
596
9
硬聚氯乙烯室外塑料管
De300
实壁PVC-U
米
417
10
聚氯乙烯排水塑料管
De160
PVC-U
米
6
11
聚氯乙烯排水塑料管
De110
PVC-U
米
19
12
共聚聚丙烯塑料给水管
De75*6.8
PPR
米
7
12
共聚聚丙烯塑料给水管
De50*4.6
PPR
米
686
13
共聚聚丙烯塑料给水管
De40*3.7
PPR
米
13
14
共聚聚丙烯塑料给水管
De32*2.9
PPR
米
15
15
共聚聚丙烯塑料给水管
De25*2.3
PPR
米
88
16
无缝钢管
D273×6
Q235A
GB/T3091-2008
米
372
17
无缝钢管
D219×6
Q235A
GB/T3091-2008
米
1156
18
无缝钢管
D159×6
Q235A
GB/T3091-2008
米
727
19
无缝钢管
D108×5
Q235A
GB/T3091-2008
米
32
2.3、给排水管网主要工艺介绍
本工程室外消防给水系统和生产给水系统分别接自消防供水站和净水站；办公楼、厕所、洗眼器等设施用生活用水接自厂外市政自来水管网；生产污水经污水处理站处理后回用到磷酸装置供工艺用水；生活污水经地埋式污水处理设施处理达标后排出厂区；厂区初期雨水和事故污水通过雨水沟汇集到截流井，再截流到事故应急水池，用泵送至污水站处理后回用；厂区未污染雨水和清净废水经雨水沟收集后排到厂区外渣场附近的排洪渠中。
3、给排水管网主要施工方法
3.1、地下给排水管道主要施工工序：
⑵
3.2沟槽的开挖与回填
3.2沟槽的开挖与回填
3.2.1施工排水
由于本工程给排水管网的埋深较浅，最深仅1.2m，故暂不考虑施工排水。
若有积水临时用潜水泵排水。
排水时须注意不得影响交通，且不得破坏道路、农田、河岸及其他构筑物。
3.2.2测量放线
3.2.2.1施工进点后，联系业主进行现场交桩。
3.2.2.2临时水准点和管道轴线控制桩的应便于观测且必须牢固，并应采取保护措施。
开槽铺设管道的沿线临时水准点，每200m不宜少于1个。
3.2.2.3临时水准点、管道轴线控制桩及高程桩，应经过复核后方能使用，并应经常校核。
3.2.2.4原有管道、构筑物等与本工程衔接的平面位置和高程，开工前应校测。
3.2.2.5施工测量的允许偏差，应符合下表所示：
注：
1、L为水准测量闭合路线的长度（km）；
2、n为水准或导线测量的测站数。
3.2.3沟槽开挖
3.2.3.1沟槽开挖施工程序：
3.2.3.2管道沟槽底部的开挖宽度，按下列公式计算：
B=D1+2（b1+b2+b3）
式中：
B——管道沟槽底部的开挖宽度（mm）；
D1——管道结构的外缘宽度（mm）；
b1——管道一侧的工作面宽度（mm），可按下表采用；
b2——管道一侧的支撑厚度，可取150～200mm；
b3——现场浇注混凝土管渠一侧模板的厚度（mm），本工程不考虑。
管道一侧的工作面宽度（mm）
管道结构的外缘宽度D1（mm）
管道一侧的工作面宽度b1（mm）
非金属管道
金属管道
D1≤500
400
300
500＜D1≤1000
500
400
1000＜D1≤1500
600
600
本工程计划采用0.5m³履带式挖掘机进行沟槽开挖，按设计要求开挖深度均在1.5米以内，管沟的沟底宽度应符合下表规定：
规格
名称
管径
25～200
250～300
350～450
钢管
1000
1000
1000
非金属管道
1000
1100
1200
3.2.3.3当地质条件良好、土质均匀，地下水位低于沟槽底面高程，可不设边坡。
沟槽边坡最陡坡度可参考下表规定：
深度在5m以内的沟槽边坡最陡坡度
3.2.3.4超深处理
挖坑时如发现有小部分超挖时，可用碎石和砂回填夯实至与地基土基本相同的密实度。
3.2.3.5沟槽每侧临时堆土或施加其他载荷时，应符合下列规定：
★不得影响建筑物、各种管线和其他设施的安全；
★不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，且不得妨碍其正常使用。
★人工挖槽时，堆土高度不宜超过1.5m，且距槽口边缘不宜小于0.8m。
★本工程厂外有部分管道要经过居民区，所以堆土时要尤其注意，不得影响当地人的通行等。
3.2.3.6管沟地基为岩石、半岩石或砾石的情况下，金属管道沟底应铺100mm的砂垫层，非金属管道沟底应铺200mm的砂垫层。
3.2.3.7当开挖沟槽发现已建的地下各类设施或文物时，应采取保护措施，及时通知业主和有关单位处理。
3.2.3.8每完成一段管沟的开挖后，及时联系业主、监理进行基槽验收，验收合格后并及时进入下道工序，缩短基槽底暴露时间。
沟槽开挖质量应符合下列规定：
★不扰动天然地基或地基处理符合设计要求；
★槽壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定；
★沟槽中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半；
★槽底高程的允许偏差：
开挖土方时应为±20mm，开挖石方时应为+20mm、-200mm。
3.2.4管道交叉处理
按照设计要求，如遇给水管相碰的情况，采取小管道让大管道的原则；如遇给水管碰排水管，采取压力管道让重力管道的原则。
具体布置见施工图。
3.2.5沟槽回填
3.2.5.1给排水管道施工完毕并经检验合格后，沟槽应及时回填。
3.2.5.2压力管道沟槽回填前应符合下列规定：
★水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m；水压试验合格后，应及时回填其余部分；
★管径大于900mm的管道，应控制管顶的竖向变形。
3.2.5.3无压管道的沟槽应在闭水试验合格后及时回填。
3.2.5.4回填土质要求管两侧及管顶以上50cm范围内，不得含有有机物以及大于50mm的砖、石等硬块；在抹带接口处、防腐绝缘层，应采用细粒土回填；
3.2.5.5回填土运入槽内时不得损伤管节及其接口，管道两侧和管顶以上50cm范围内的回填土，应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接扔在管道上；回填其他部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入。
3.2.5.6由于管道埋深多为0.8m，本工程的回填土计划采用履带式挖掘机进行压实，并应符合下列规定：
★回填压实应逐层进行，且不得损伤管道；
★管道两侧和管顶以上50cm范围内，应采用轻夯压实，管道两侧压实面的高差不应超过30cm；
★管道与沟底之间的三角区域应填实。
压实时，管道两侧应对称进行，且不得使管道移位或损伤；
★同一沟槽内有多排管道的底面位于同一高程时，管道之间的回填压实应与管道与槽壁之间的回填压实对称进行；
★同一沟槽内有多排管道的底面位于不同高程时，应先回填基础较低的沟槽；当回填至较高基础底面高程后，再按上款规定回填；
★分段回填压实时，相邻段的接茬应呈阶梯形，且不得漏夯。
3.3管道防腐
本工程设计要求钢管采用特加强级环氧煤沥青漆防腐，
3.3.1管道涂刷前的表明处理：
3.3.1.1埋地钢管采用喷砂除锈，除锈等级应达到St2.5级；
3.3.1.2表面处理后，应对管道除锈质量进行宏观检查和局部抽查；
3.3.1.3表面处理检查中发现有不符合表面除锈等级要求时，应重新处理，直到合格为止；
3.3.1.4钢管表面处理后，应在4小时内涂底漆，当空气湿度过大时，应立即涂底漆；
3.3.2埋地钢管的防腐
3.3.2.1埋地钢管外壁要求特加强级防腐，采用环氧煤沥青涂料，涂层结构：
底漆→面漆→面漆→玻璃布→面漆→面漆→玻璃布→面漆→面漆，涂层总厚度≥0.6毫米；
3.3.2.2环氧煤沥青的配制与涂装，应符合下列要求：
★环氧煤沥青使用时应按比例配制。
加入固化剂后必须充分搅拌均匀，静置熟化10~30min
后方可涂刷，超过使用期的漆料不得使用。
★当施工环境温度低，或漆料粘度过大时，可适量加入稀释剂，但以能正常涂刷而又不影
响漆膜厚度为宜，面漆稀释剂用量不得超过5%；
★底漆表干后即可涂下一道漆，并立即缠绕玻璃布；玻璃布绕完后立即涂下一道漆；最后
一道面漆应在前一道面漆实干后涂装。
3.3.2.3缠绕用玻璃布必须干燥、清洁，缠绕时应紧密无褶皱；压边应均匀，压边宽度宜为30～40毫米，玻璃布接头的搭接长度宜为100～150毫米；玻璃布的沥青浸透率应达95%以上，严禁出现大于50毫米*50毫米的空白。
3.3.2.4管子两端应预留出100~150mm不涂沥青。
3.3.2.5管端各层防腐蚀涂层应做成阶梯形，阶梯宽度50mm。
3.3.3埋地管道防腐的检查与验收
3.3.3.1防腐蚀涂层粘结力检测：
可在防腐蚀涂层上切一个边长约100mm、45°到60°的V型切口作为检测口，从角尖端处撕开防腐蚀涂层，撕开面积30到40cm2。
被撕开后粘附在钢材表面上的第一层沥青占撕开面积的95%以上为合格；
3.3.3.2埋地管防腐蚀涂层厚度的检测，按每20根管抽查一根，每根测3个截面，每截面上均布四个点，其中1点不合格再抽查2根，如仍有1根不合格时，则应对全部管道逐根检查，合格后方可使用；
3.3.3.3防腐蚀涂层结构应采用电火花检漏仪进行检测，以不打火花为合格，检漏电压5kV。
3.3.3.4防腐蚀涂层电火花检测应为每20根管管子抽查1根，检查应从一端测至另一端，若不合格再抽查2根，其中仍有1根不合格时，则应逐根检查。
3.3.3.5在防腐蚀涂层检查中发现的所有缺陷和检查中破坏的部位，应在回填前修补好。
3.3.3.6补口补伤检查：
抽查率为10%，且最低不得小于2个。
若一个补口不合格，再抽查两个补口；如仍有不合格时，则应逐个补口进行检查。
3.4钢管敷设安装
3.4.1本工程的钢管主要为消防水管，管道敷设一般规定如下：
3.4.1.1预制前仔细核对管道平面布置图，核对埋地管道甩头的规格及位置是否与地上工
艺管道相符。
3.4.1.2管道敷设前，管沟验槽合格并清理完毕；钢管、管件及阀门等已经按设计要求核
对无误，内部已经清理干净，无杂物。
安装时按先自流后压力流，先大管径后小管径，先
深后浅的原则进行。
3.4.1.3管沟暂时不具备条件时或钢管预组对时，可将钢管沿管沟排布于沟壁两侧。
成堆
放置的钢管要限制堆叠层数，并垫置平稳。
3.4.1.4做好防腐层的钢管或非金属管材在吊运及下沟时，应采取可靠的保护措施；
3.4.1.5稳管时，钢管中心线必须对准管道轴线控制桩；稳好的钢管必须检查其坐标、标
高和坡度。
管底应与管基紧密接触。
3.4.1.6管道接口处应挖工作坑。
3.4.1.7管道穿墙或穿基础时，应设预留孔或预埋套管，预留孔或预埋套管内的管段不得
有接口。
3.4.1.8管道敷设中断时，应将管口封闭。
3.4.1.9当接口法兰埋地时应采取防腐措施。
3.4.2钢管敷设
3.4.2.1埋地钢管安装前应做好防腐，焊缝部位未经试压不得防腐。
3.4.2.2钢管对口时，应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形。
3.4.2.3管道连接不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、
错口或不同心等缺陷。
3.4.2.4在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，开孔处应采取补强措施。
3.4.2.5法兰面应与管道中心线垂直，接口的两个法兰面应互相平行。
3.4.2.6连接法兰的螺栓，应为同材质、同规格，螺栓安装方向应一致。
紧固螺栓应对称
均匀，松紧适度。
加垫圈时，每个螺母不超过一个；
3.4.2.7管道敷设后，在沟槽内不得有应力弯曲现象，并按要求进行直管段回填，以防止
雨水引起管道漂浮。
3.4.2.8管道安装允许偏差应符合表6.2.8的规定：
管道安装允许偏差（mm）表6.2.8
项目
允许偏差
坐标
埋地
60
标高
埋地
±20
水平管平直度
DN＞100
3L%0且≤80
立管垂直度
5L%0且≤30
成排管道间距
15
交叉管外壁
20
注：
L为钢管的有效长度。
3.4.3钢管切割及坡口加工
3.4.3.1碳素钢管采用氧-乙炔火焰切割，切口端面必须用砂轮磨去其表面的氧化层，表面
平整。
3.4.3.2碳素钢管的切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑
等。
切口端面倾斜偏差不应大于钢管外径的1%，且不超过3mm。
3.4.3.3管道坡口形式采用65±5°V形有钝边坡口。
3.4.3.4坡口加工采用氧-乙炔火焰热加工方法。
切割后用砂轮机磨去影响焊接质量的表面
氧化层，并将凹凸不平处打磨平整。
钢管内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆毛
刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。
坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、
缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
3.4.4钢管焊接
3.4.4.1焊接方法选用手工电弧焊；焊条选用J422。
3.4.4.2焊条烘干及保存温度见下表。
领至施工现场的焊条应放置在保温筒内，放置时间
不得超过4h，否则应重新烘干。
焊条重复烘干次数不得超过2次。
焊条烘干温度表6.4.2
焊条牌号
J422
烘干温度×时间
150℃×1h
保存温度
100～120℃
3.4.4.3直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150mm时，应不小于150mm；当公称直径小于150mm时，应不小于钢管外径。
3.4.4.4不得在焊件表面引弧或试弧，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑
填满。
多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。
3.4.4.5钢管、管件组对定位焊及卡具定位焊所使用焊接材料与正式焊接时一致。
3.4.4.6风雨天气时，焊接作业应有有效的防护措施，否则不允许进行焊接作业。
3.4.5焊接质量检查
3.4.5.1外部质量检查
★焊缝外观要求成形良好，焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
★焊缝宽度每边盖过坡口边缘2mm为宜；焊缝余高0~2mm；角焊缝的焊脚高度符合设计
规定，外观应平缓过渡。
★焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm，连续长度应小于100mm，其总长度不应大于焊
缝全长度的10%；
★外观检查不合格的部位要及时返修。
3.5钢骨架塑料管安装
3.5.1施工流程
管材、管件现场检查→管沟放线开挖→管材、管件搬运及安装就位→管口位置调整→电熔焊接→冷却→分层回填夯实至地坪标高→管道整体强度、严密性压力试验→与系统管网连接→工程验收
3.5.2材料检验
施工前应对管材、管件进行检验，是否符合标准要求，如外观、尺寸及其他要求，不符合要求的一律不许使用。
3.5.3管道系统预制安装及质量检验
钢骨架塑料管的预制安装流程、方法及质量检验标准严格按照管道厂家提供的安装指
导书的要求执行，同时施工单位、监理单位和建设单位的相关人员应全程进行质量、进度监督，确保管道安装的质量和工程进度都达到工程的要求。
3.6埋地双壁波纹管安装工程
3.6.1待用的管材应按产品标准逐支进行质量检验，不符合标准者不得使用，并应做好记号，另行处理。
3.6.2管材现场应由人工搬运，搬运时应轻抬轻放。
3.6.3下管前，凡规定须进行管道变形检测的断面的管材，应预先量出该断面管道的实际直径，并做出记号。
3.6.4下管可用人工或起重机吊装进行。
人工下管时，由地面人员将管材传递给沟槽内施工人员；对放坡开挖的沟槽也可用非金属绳索系住管身两端，保持管身平衡均匀溜放至沟槽内，严禁将管材由槽顶边滚入槽内；起重机下管吊装时，应用非金属绳索扣系住，不得串心吊装。
3.6.5管道及管件的连接方法按照材料供应厂家的要求进行，施工单位做好下料和组对的前期工作，并保证组对精度，监理单位和建设单位的相关人员应全程做好监督工作，共同保证工程如期保质保量完成。
3.6.6管道修补
管道敷设后受意外因素发生局部损坏的，当损坏部位的长或宽不超过管周长的1/12时，可采取修补措施。
修补方法按以下规定：
3.6.6.1管道的外壁发生局部或较小部位裂缝或孔洞在0.02m以内时，可先将管内水排除，用棉纱将损坏部位清理干净，然后用环已酮刷基面后，涂刷耐水性能好的塑料粘合剂；并从未使用的管道相应部位取下相似形状大小的板材，进行粘接，用土工布包缠固定，固化24小时后即可覆土。
3.6.6.2管道的外壁损坏部位呈现管壁破碎或长0.1m以内孔洞时用刮刀将破碎的管壁或孔洞完全剔除，剔除部位周围0.05m以内用环已酮清理干净，刷耐水性能好的塑料粘合剂；再从相同管材相应部位取下相当损坏面积2倍的弧形板，内壁涂粘合剂扣贴在损坏部位，用铅丝包扎固定。
如果管外壁有肋，将损坏部位周围0.05m以内的肋去除，刮平不带肋迹，采取上述相同方法补救。
3.6.7管道与检查井衔接
3.6.7.1管道与检查井的衔接，宜采用柔性接口，也可采用承插管件连接，视具体情况由设计确定。
3.6.7.2当管道与检查井采用砖砌或混凝土直接浇制衔接时，可采用中介层作法。
其时在管道与检查井相连部位预先用与管材相同的塑料粘合剂、粗砂做成中介层，然后用水泥砂浆砌入检查井的井壁内。
中介层的做法：
先用毛刷或棉
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