挖孔灌注桩施工方案.docx
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挖孔灌注桩施工方案
挖孔灌注桩施工方案
一、工程概况
本合同段共设大桥2座，桥梁共长834米，其中多力1号大桥左半幅桥长687米，右半幅长647米，多力2号桥桥长167米。
桥梁上部构造主要采用40米预应力T梁（先简支后结构连续体系），桥梁下部构造：
多力1号桥桥墩采用双柱墩和实体墩配桩基础，桥台采用重力式U型桥台配扩大基础，多力2号桥桥墩采用双板墩配桩基础，桥台采用重力式U型台配桩基础。
挖孔灌注桩多力1号桥设计1.5米直径桩基6根合计128米，2米直径桩基104根合计1812米，多力2号桥设计1.5米直径桩基24根合计360米，2米直径桩基20根合计256米。
二、施工准备
1、技术准备：
a、调查现场及周边地区,对设计提供的地质、水文、气象资料进行复核,复核施工图纸的桩位、标高及桥梁跨径，桥台位置与地形是否一致。
选择合理的孔壁支护类型、灌注方法，编制挖孔桩单项施工组织设计，向施工技术人员组进行一级技术交底及安全交底，向班组进行详细的二级技术、安全、操作交底。
确保施工过程中的质量及人身安全。
b、混凝土配合比设计及试验，按照混凝土设计强度要求，分别做水下混凝土及普通混凝土配合比的试验室配合比、施工配合比，以满足挖孔桩不同灌注施工工艺的要求。
c、测量放样：
测定桩位中心点位、高程水准点后，复核桥梁孔径、桩间距，设置桩位中心护桩，在桩基周围撒出灰线，办理驻地工程师复核、签认手续。
d、全面挖孔桩施工前，先做挖孔试桩，桩孔数量不少于2个，对图纸提供的水文、地质情况时行复核，检验选择的施工工艺是否符合相关质量、安全要求，当水文、地质情况有变化，施工过程中存在的问题时，对施工工艺进行修正。
2、机具准备
a、挖掘设备：
铁锹、镐、钢钎、手持式凿岩机、空压机、风镐。
b、提升设备：
慢速卷扬机、提升钢框架；电动葫芦，门式梁架；活底吊桶等。
c、运输设备：
手推车、小翻斗车、水泵等。
d、安全设备：
鼓风机、有害气体检测仪、氧气袋，低压、防破电线、防爆照明灯、活动软梯、安全帽、安全带、安全活动盖板等。
e、护壁设备：
模板、支撑架，钢筋混凝土套筒、钢套筒等。
f、钢筋加工、安装设备，钢筋笼成型成套设备,电焊机、直螺纹连接器、钢管支架等。
3、材料准备
原材料：
水泥、石子、砂、钢筋等由持证材料员和试验人员按规定进行检测,确保原材料的质量符合质量标准要求。
4、作业条件
a、完成挖孔试验，确定地质、水文情况，修订完成完善的施工工艺。
施工机具、模板、安全设施齐全，材料准备充分。
b、开挖前场地应完成三通一平,清除坡面危石、浮土，铲除松软土层并夯实，出渣道路畅通，孔口四周排水系统完善，设置排水沟、集水坑，及时将桩基周围的积水排走，确保场内无积水，必要时要降低地下水位。
设置孔口围护栏，搭设孔口的雨蓬。
临时电力线路按施工组织设计的要求进行布置，通风、安全设施准备就绪。
标识牌标识桩号、墩台号、桩基编号、孔口标高，桩底标高、孔深、桩基顶面标高、施工现场负责人及现场技术负责人。
c、施工作业人员要求
操作工人:
应由现场技术人员对操作工人进行培训、施工、安全技术交底，做到熟练掌握井下作业、投料、搅拌、运输、振捣等技术，制定对应的安全紧急救援措施。
操作人员保持固定。
三、施工方案
1、施工流程
测量放样及定桩位——孔口护圈浇筑——开挖第一节桩孔土方——桩基中心位置检测——放置附加钢筋、支护壁模板——浇筑第一节护壁混凝土——安装运输架——安装电动葫芦（卷扬机）——安装活底吊桶——照明灯、通风机、水泵等——开挖、吊运第二节桩孔土方——放置附加钢筋、支护壁模板——桩基中心位置检测——浇筑第二节护壁混凝土——依次往下循环作业——开挖扩底部土方——检查验收桩孔——钢筋笼加工、安装——安装混凝土导管或串筒——浇筑水下或普通混凝土——桩基成品检测、验收
2、挖孔
a、测量放样及定桩位
测量放样前，对施工图提供的导线点、水准点进行复测，桩位坐标进行复核。
测量放样所使用的导线点、水准点必须是经过导线控制测量复测且得到监理工程师批复的导线点、水准点复测成果，必要时要加密控制网，加密点同导线点一起附合测量，附合测量符合规范要求后方可使用。
根据批复的附合测量成果，确定桩位中心，以中心圆，以桩基半径为半径，画出孔口护圈内径圆周，撒灰线。
驻地工程师核查、批准后支模、浇筑或砌筑孔口护圈。
桩基开挖前及在开挖过程中要对桩位进行复测。
安装钢筋笼前对桩位进行复测，以保证钢筋位置的准确无误，为下一工序正常施工提供良好的施工条件。
b、孔口护圈浇筑或砌筑
孔口护圈用混凝土浇筑、用砖砌护圈，孔口护圈施工完成后测量孔口护圈顶标高。
根据孔口护圈标高及桩底标高确定挖孔深度。
孔口护圈高出原地面30cm，以防在施工过程中杂物落入孔中伤人。
护圈砌筑完成后复测桩位，在护圈顶面定位十字护桩，在挖孔施工过程中，利用十字护桩检测桩孔中心偏位、桩径、桩孔垂直度等。
c、开挖桩孔土石方
开挖顺序，应视地层松紧、桩孔布置而定，地层紧密、地下水位不大的可同时开挖，但渗水量不大的可同时开挖，渗水量较大的孔，应超前开挖，集中抽水，降低其它孔的水位，地下水位较大者宜对角开挖。
若桩孔为梅花式布置，宜先开挖中孔。
桩孔开挖时，先开挖桩孔中间部分的土石方，然后向周边扩挖，控制好桩孔截面尺寸，根据地质的不同，确定开挖节段高度，在地质好的情况下，约为1m为宜，当土层坚硬，不致坍陷时可加大到1.5m；当土层松软如细沙土或含水量大的粘土时，开挖节段高度可减小至0.4—0.8m为一施工节段。
挖孔直径为：
上口直径较桩径大10cm，下口直径较桩径大17cm，成圆台形。
挖孔过程中做好原始录，发现地质情况有变化时，应立即汇报，从施工工艺及安全设施上采取措施。
d、桩基中心位置检测
每一节段桩孔开挖完成后，检查孔径、垂直度及中心偏位，每一节段挖孔成型后，检查孔位中心是否与桩中心在同一垂直线上，其偏差不大于5cm。
每层必须检查其孔位及孔径符合要求后方可支模板。
以保证整个桩基的护壁厚度、孔径及垂直度。
e、放置附加钢筋、支护壁模板
每一节段段挖孔完成后，在节与节之间必须安放附加钢筋。
护壁模板通过拆上节、支下节的方式重复周转使用。
模板采用三块钢模板拼接而成，模板必须有足够的刚度。
模板用木桩加固支撑，其中轴线与桩中心在同条垂直线上，偏差不大于1cm，以保证桩基的垂直度符合规范要求。
桩径不小于设计桩径。
模板之间用卡具、扣件连接固定，可在多节模板的上、下端各设一道弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内支撑，防止模板受力变形。
为操作方便，不设水平支撑。
模板安装牢固后，检测模板的位置，以保证桩孔的平面位置及其垂直度。
f、浇筑第一节段护壁混凝土
每挖完一节段后，应立即放置模板，浇注护壁混凝土，采用人工浇注、人工振捣，坍落度控制在10cm左右，混凝土护壁保证混凝土强度及其厚度，护壁混凝土应根据气候条件，混凝土强度不小于1.2MPa、浇筑24小时后方可拆模。
g、安装垂直运输架
垂直运输架有提升钢框架作为承重结构，配置慢速卷扬机提升，第一节段桩孔浇筑完混凝土后，钢框架安装在桩孔旁，能过三角架的转动横移。
h、安装小型卷扬机。
在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦、穿上卷扬机钢丝绳，在适当的位置安装卷扬机，地面运土用手推车或小翻斗车。
i、安装活底吊桶、活动盖板、照明、水泵及通风机。
在安装滑轮组和吊桶时，保持吊桶与孔壁之间留有适当距离，防止施工过程中吊桶碰撞孔壁，预防安全事故，井底照明必须用低压电源（36V）、防破电线、带罩的防水、防爆照明灯。
孔口四周设置围护栏。
当桩孔深度大于15m时，应进行井下机械通风，加强空气的流动，必要时向井下输送氧气，防止有毒气体对人体的危害，操作时上下人员轮流作业，桩孔上方人员必须密切观测桩孔下人员的情况，互相呼应，预防安全事故的发生。
当地下渗水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出，当地下水量较大时，在桩孔底先挖集水坑，用高扬程水泵抽水，边降水边挖土，水泵的规格应按照抽水量选定。
地下水位较高时，应先采用统一降水措施，然后再开挖。
桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内挖孔时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸伤人。
吊运土时，才打开安全活动盖板一定面积，留一定宽度作为挖孔人员的安全空间。
j、开挖、吊运第二节段桩孔土石方。
从第二节段开始，利用提升设备运土，桩孔内操作人员必须戴安全帽，地面人员应系好安全带。
当吊桶在桩孔上方1.0m时，横移或转动，使吊桶离开桩孔上方，吊桶在小推车内卸土，用小推车运至孔口以外3m，平整现场或存放，然后统一弃土。
若在孔口上方卸土石，吊桶在桩孔上方1.0m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸渣土、石块等坠落孔内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶继续装土。
桩孔挖至规定的深度后，用杆孔规检查孔的直径及井壁圆弧度，施工人员修整孔壁使上下垂直顺直。
k、在检查桩孔直径、圆弧度、中心位置合格后，拆除第一节护壁模板，并放置附加钢筋，护壁模板一般采用拆上节支下节的方式依次周转使用，模板上口留出高度为10cm的混凝土浇筑口。
如为变截面桩孔，则应另配模板。
l、浇筑第二节护壁混凝土。
模板支好后，检测模板的中心位置，支撑情况，当符合要求后浇筑第二节段护壁混凝土。
混凝土用吊桶运送到孔内，人工入模、振捣密实。
为加快工程进度，在混凝土中适当加入早强剂，加速混凝土的硬化。
m、逐节段往下循环操作，将桩孔挖至设计标高，用钢钎插探桩底地质情况是否与图纸相符，清除虚土，基底地质情况与设计不符时，应即时上报监理工程师，签署验底记录。
n、开挖扩底部分土方。
桩底分扩底和不扩底两种情况，挖扩底桩应先将扩底部位桩体的圆柱体挖好，再按设计要求自上而下削土，如设计无明确要求，扩底直径一般为1.5d—3.0d，扩底部位的变径尺寸为1：
4。
o、检查验收。
成孔后在自检的基础上，做好施工原始记录、办理隐蔽工程验收手续，经监理工程师对桩直径、标高、桩位、垂直度全面检查签字后，才进吊放钢筋笼。
p、碎石土层用短稿或短锹进行人工挖掘，孤石、风化的岩石用风镐凿除，必要时采用浅眼松动爆破，爆破时应根据岩石的强度来控制炸药的使用量。
爆破时严格控制炸药量，孔深超过5m时，用雷管引爆，同时在炮眼附近加强支护。
孔内爆破后先通风15分钟并检查孔内无有害气体后，施工人员再下井作业。
3、钢筋制作、安装
钢筋在进场前，必须进行检验，检验合格并报监理工程师审批后，方可大批量进场，钢材进场不得直接堆置在地面上，必须用垫木或其他方法垫起，工地临时保管钢筋时，应选择地势高，地面干燥的露天场所，根据天气情况，在雨雪天气，必要时加盖雨棚布。
钢筋笼制作在制作场地按设计要求加工制作，钢筋下料时设计好下料尺寸，确保在钢筋笼制作过程中焊接接头错开1.5米以上，从而保证在同一断面上钢筋焊接面积小于等于整个断面钢筋总面积的50％，保证整个钢筋笼长度。
钢筋骨架的焊接环境温度在5℃-10℃施焊。
钢筋搭接符合规范要求，Ⅰ级钢筋采用绑扎搭接，搭接时采用点焊。
Ⅱ级钢筋采用焊接，焊接长度双面焊为5d（d为钢筋直径），单面焊为10d（d为钢筋直径）。
焊接时先进行预热，不得在-15ºC以下焊接钢筋，焊接钢筋要自然冷却。
焊缝饱满且不得烧伤主筋，焊接时用502焊条，同轴线焊接，及时清除焊缝表面的焊渣。
钢筋笼安装前应检查钢筋根数、直径、间距、钢筋笼是否变形，焊接点、焊接长度、宽度、厚度是否满足规范要求，并应控制主筋间距在±10mm以内，箍筋间距在－20mm以内，骨架外径在±10mm以内，骨架倾斜度在±5%以内，骨架保护层在±20mm以内，骨架顶端高程在±10mm以内，骨架底高程在±50mm以内。
挖孔周期较长，在挖孔快结束时开始制作钢筋笼，因条件受限时，采用人工在孔口架设支架安装钢筋笼，在加工场将钢筋根据设计长度分节下料，人工倒运到在已搭好的支架上进行安装，大于Φ22钢筋采用直螺纹套管连接，小于Φ22采用双面焊接焊接长度5d，绑扎时要按设计和规范要求控制好主筋间距、箍筋间距。
焊条采用506焊条，在焊接过程中注意焊接电流的调整，不能咬伤主筋，并对506焊条进行干燥和保温处理。
焊接长度钢筋直径5D（D表示钢筋直径）双面焊，焊缝要饱满，不能虚焊或假焊。
绑扎好3-4m时，用10T手拉葫芦放入孔内，在加强筋位置用钢管将钢筋笼支撑在护圈上，进行下节钢筋笼绑扎，直到钢筋笼安装完成，笼体平面就位时，按测量人员给定的控制点恢复基桩中心，（挂细线找出中心）笼体中心与基桩中心重合时才能固定，其允许偏差2cm。
之后安装钢筋笼保护层垫块。
保护层垫块采用混凝土预制块，安装检测管，桩基直径小于2m安装3根声测管，在安装过程中一定要注意焊接缝，安装好后将水倒入声测管检查是否渗水，无渗水现象后将管口密封，防止其它物品掉入管内。
地理条件好时，采用吊车进行钢筋笼安装，吊放钢筋笼。
在吊放钢筋笼前，用与桩基直径相同的钢筋笼检孔器检孔，以保证钢筋笼能顺利地安放在桩孔内。
为防止钢筋笼变形，必须加焊加强筋。
在钢筋笼主筋上每隔3m左右设一个φ20钢筋环，确保桩身钢筋保护层。
钢筋笼达到设计位置时，应立即固定。
当钢筋笼需要接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护圈部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置后焊接或套接，接头数量必须按50%错开焊接或套接，如此接长到预定深度。
4、安装串筒或导管
灌注混凝土分两种，当孔内无水时，用串筒浇筑空气环境中的普通混凝土，当高度超过3m时，应用串筒，串筒底部离孔底及混凝土面不宜超过2m，当孔深超过12m时，宜采用导管灌注，按照水下混凝土的方法灌注，导管离孔底距离不宜超过1.5—2.0m，在浇筑过程中及时拆除导管。
当孔内渗入的地下水位上升速度较大时（一般指大于6mm/min），应视为水桩，按照水下混凝土灌注方法进行。
先向桩孔中补水，至少补水至孔外稳定水位同样的高度。
5、灌注水下或普通混凝土
a、灌注水下混凝土
灌注水下混凝土使用的导管，在使用前先进行气密性试验，备有充足的顶丝及胶圈，必须密封绝不能漏水，导管底口距孔底距离不得大于40cm，水下灌注砼，孔深底面得到监理工程师认可和导管下好后立即浇筑砼，连续作业不中断。
浇筑混凝土前检查水泥砂石料质量和数量，不合格的材料坚决不予使用。
混凝土拌和严格按试验室提供配合比进行，混凝土拌和前检修拌和设备，检查计量系统的准确性，特别要经常检查用水计量系统，否则将会影响混凝土强度。
同时混凝土拌和前精确测量骨料含水量，以调整拌和用水量。
混凝土的出盘坍落度应符控制在180-200mm之间。
混凝土采用拌合站集中拌和，气温较低时，采取保温措施，保持混凝土灌入温度控制在5℃-10℃，拌和时间适当延长，钻孔桩混凝土用罐车统一运输到现场，用吊车配合吊斗进行灌注混凝土。
当现场条件允许时，混凝土可直接通过混凝土罐车将混凝土直接注入到导管口漏斗中进行灌注。
浇筑混凝土的数量由现场技术人员作记录，并随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。
首批混凝土灌注时应注意导管下口至孔底的距离宜在25—40cm之间，储料斗容量应保证首批混凝土能使导管初次埋置≥1m和填充导管底间隙的需要。
在“剪球”时罐车同时连续将砼送入储料斗，在首批混凝土灌注后，测量混凝土面标高。
灌注时，采用钢板制作的外径略大于导管内径的饼状物（直径为30.0cm、厚度为1.0cm）用钢丝绳悬吊作合页型“剪球”装置。
混凝土浇筑过程中，提升储料斗和导管的钢丝绳以及吊车的吊装能力，要满足导管和充满导管内的混凝土的总重力及导管壁与导管内外混凝土间的摩阻力，并有一定的安全储备。
混凝土运送至灌注地点时，由试验人员对混凝土的均匀性、坍落度进行检测，符合要求后进行混凝土灌注，混凝土灌注开始后，应连续进行，并尽可能缩短，拆除导管的时间，当导管内混凝土不满时,应徐徐地灌注混凝土，防止在导管内形成高压空气囊。
在灌注过程中拆卸导管时，用测深锤探测井孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管埋深一般不宜小于2m或大于6m。
当灌注至桩顶时，适当用吊车提升导管（提升时必须保证导管在混凝土内埋深大于2m。
灌注到桩基顶标高预加0.5m，预加高度在开挖完承台基坑后凿除，凿除时防止损毁桩身。
b、在空气中浇筑混凝土桩
在空气中浇筑混凝土桩，混凝土的坍落度宜为7—9cm，可在导管中自由坠落，开始浇筑时，孔底积水不宜超过5cm，浇筑速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力大于渗水压力，防止水渗入孔内。
桩顶2m以下的混凝土，可依靠自由坠落捣实，在此线以上浇筑的混凝土必须用振捣棒振实。
混凝土浇筑宜一次性浇筑完成，若在施工接缝不可避免时，应按技术规范规定进行处理，并一律插上下层锚固钢筋，其钢筋截面面积可在1%配筋面积内扣除，若钢筋骨架总面积超过桩截面积的1%，则可不设锚固钢筋。
混凝土浇筑到桩基顶面20cm以后，应及时将表面已离析的混凝土混合物和水混浆等清除干净。
5、桩成品检测、验收
在挖孔桩混凝土灌注完成后，复测桩中心和桩顶标高，在混凝土强度达到设计要求后进行桩身混凝土均匀性、承载力的检测。
6、挖孔爆破施工
桩孔内遇到岩层时，需要进行挖孔爆破施工，当需要爆破施工时，应进行专门的设计，宜采用浅眼松动爆破。
当采用挖孔爆破施工时，应注意的事项：
a、严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护，当孔深不到5m时，用导火索，导火索须有足够的长度，一般通过试验决定导火索的长度。
孔深＞5m时，必须采用电雷管引爆。
b、严禁裸露爆破，打炮眼深度对软岩不超过80cm，对于硬岩石炮眼深度不超过50cm。
炮眼位置、数量和斜插方向，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。
c、以松动爆破控制药量，一般中间炮炮眼装药1/2炮眼深度，边眼装药为炮眼深度的1/3—1/4。
d、有水炮眼必须用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮按安全规矩处理。
e、孔内爆破后应先通风15min，并经检测无有害气体后，施工人员方可下井作业。
f、当某个孔内进行爆破作业时，其他孔内的工作人员必须回到地面安全处。
g、当孔底岩层倾斜时，应凿成水平或台阶。
7、季节性施工
a、雨季施工应对现场做好排水工作，确保施工现场无积水，确保道路畅通。
孔口周围有挡水措施，防止雨水流入孔内。
加强施工现场的材料保护，避免因雨水浸泡而使材料变质。
b、雨季施工期间，对现场供电线路、设备进行全面检查，预防触电事故发生。
c、冬季混凝土施工时，混凝土的入孔温度不得低于5℃。
做好桩顶混凝土保温防冻工作，在大雪天应避免浇灌混凝土。
d、当气温超过30℃时，应在混凝土中加入缓凝剂。
四、质量标准
1、施工前应对原材料进行检查，并有合格签证记录。
对施工程序、工艺流程、检测手段进行检查。
2、施工过程中应对成孔、清渣、钢筋笼、混凝土浇灌等进行全过程检查，复验孔底地质情况，嵌岩桩必须有桩底持力层的岩性报告。
3、挖孔灌注桩质量标准
检查项目
允许偏差（mm）
交通部行业标准
企业标准
检验方法
孔的中心位置
50—100
50
全站仪
钢筋笼主筋
±10
±10
钢尺丈量
箍筋间距
±10
±10
钢尺丈量
钢筋笼直径
±5
±5
钢尺丈量
钢筋笼长度
±10
±10
钢尺丈量
孔深
摩擦桩不小于设计规定；支承桩比设计超50
100
用测绳或皮尺丈量
垂直度
＜0.5%
＜0.5%
用线垂吊线
桩径
不小于设计
不小于设计
用测径仪或超声波检测
砼充盈系数
＞1
检查实灌注量
桩顶标高
＋30 －50
＋30 －50
水准仪
混凝土强度
设计要求
设计要求
试件报告
桩基质量
按检测规范要求
按检测规范要求
超声波检测仪
五、成品保护
1、施工过程中妥善保护好场地的桩孔中心护桩、水准点。
2、保护好已成型的钢筋笼子，不松动、不扭曲、不污染，浇筑混凝土时钢筋笼顶部固定牢靠，防止笼子上浮。
3、灌注混凝土前，孔口进行保护，防杂物落入孔内。
4、混凝土灌注完成后，桩头覆盖、保温、养生及桩顶钢筋保护。
5、成孔后桩孔防坍孔，往桩孔内补水及尽快灌注。
六、质量记录
1、原材料（水泥、砂、石子、钢筋、外加剂）进场复验报告。
2、桩位放样、护圈顶标高及复核记录。
3、挖孔桩施工记录表（或按工程师的要求进行）
人工挖孔施工记录表
施工单位：
工程名称：
施工班组：
工程负责人：
设计桩顶标高：
护圈顶标高：
设计桩底标高：
桩孔深：
设计桩长：
设计桩径：
桩底扩孔直径：
自然地面标高：
节段
施工起止时间
开挖深度
地质情况描述
地下水及处理情况
护壁厚度/强度
备注
起始时间
终止时间
本节段
累计
第一节段
第二节段
记录：
技术员：
施工负责人：
4、混凝土强度试验报告
5、桩基无破损检测报告
七、孔内爆破施工
1、导火线起爆应有工人迅速离孔的设备；导火线应作燃烧速度试验，据以决定导火线所需长度；孔深超过10m时应采用电雷管引爆。
2、孔内岩石须爆破时，应采用浅眼爆破法，严格控制炸药用量，严禁裸露药包。
对于软岩炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。
炮眼数目、位置和余插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。
3、严格控制用药量，以松动为主。
一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/3节～1/4节，松动爆破按下式计算：
Q=0.33qπr2h
式中：
q—爆破单位体积岩土所需炸药量（kg/m3），与炸药种类和岩石性质有关，对于砂岩采用2号岩石硝铵炸药，q=1.85kg/m3
r—桩孔半径（m）
h—炮孔深度（m）
Q—每个桩孔总计炸药量（kg）
4、各种桩径炸药量及炮孔数量计算如下：
桩径2m：
炮孔深度0.8m，采用2号硝铵炸药，
Q=0.33qπr2h=0.33×1.85×π×12×0.8=1.53kg。
假定每个炮孔装药量200g，则需1.53/0.2=8孔。
按梅花形布置，即中间一个孔，周边7个孔。
炸药量的计算应通过现场试爆进行修正，以达到使用最少的炸药取得最佳的效果。
5、有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。
如有瞎炮要按安全规程处理。
6、炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。
7、孔内放炮后须迅速排烟。
可采用铁桶生火放入孔底，促进空气对流；或用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。
当孔深大于12m时，每次放炮后立即测定孔内有毒气体浓度；无仪表测定时，可将敏感性强的小动物先吊入孔底数分钟取出观察，如其活动，挖孔人员方可下孔施工。
8、一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到地面处躲避。
九、溶洞处理方法
1、土洞:
即在土体由地下水溶蚀而成的溶洞，溶洞内无岩石，一般可能为流质泥浆填充或无填充物的空洞等几种情形。
在无外力搅动请况下，溶洞壁一般都处于稳定状态，所以在遇到土中溶洞时应尽量避免搅动溶洞壁，不宜采用爆破方法施工。
要穿过土体中溶洞施工时应采用人工清除溶洞中填充物再回填密实材料的方法施工。
2、无填充物干洞:
a、无填充物干洞在打穿洞顶土层后能直接观察到溶洞内的情况。
当溶洞侧向深度小于1.0M且确认溶洞壁不会坍塌时，将溶洞内的浮土杂物清除干净后用水泥砂浆砌筑120厚钢筋砖护壁，砌筑护壁时在溶洞顶上方预留浇灌混凝土入口，待护壁砂浆凝结24小时后，用C25混凝土从预留口向护壁后的溶洞空腔浇灌填充。
b、当溶洞侧深较大时，应选用松木对溶洞顶土体进行支撑（一次性使用，不再拆除），确保施工安全，支撑好洞顶后护壁定型钢模，装模时在溶洞顶上方预留浇灌混凝土入口，钢模形成稳固后浇灌C25混凝土填充溶洞空腔，浇灌混凝土应振捣密实，可在混凝土中参加适量的微膨胀剂，保证混凝土与溶洞壁不留空隙。
c、流质泥浆
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