桥梁下部结构技术交底.docx
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桥梁下部结构技术交底
桥梁下部结构技术交底
桥梁下部结构施工技术交底
单位名称
江西赣北公路工程有限公司
工程名称
立肇线（港北至沅头山段）二级公路改造工程项目
施工部位
桥梁工程
时间
交底人
接收人
交底接收人签字
1、工程概况
本次共有桥梁四座，分别如下：
序号
桥名
中心桩号
孔数-跨径
桥台
桥墩
1
山峰庄大桥
K25+203.5
4*25
肋板式台
柱式墩
2
黄土塘大桥
K25+610
4*25m
柱式台
柱式墩
3
下杨湾一桥
K27+424.5
4*25m
肋板台、柱式台
柱式墩
4
下杨湾二桥
K27+552.5
5*25m
柱式台
柱式墩
二、桥梁工程基础及下部构造施工技术要求
1、钻孔灌注桩基础
钻孔灌注桩施工工艺流程见“图5-1钻孔灌注桩施工工艺流程图”。
平整场地、整修道路：
根据桩顶设计标高、自然地面高程平整场地，按钻孔平面布置修筑钻孔机械进出场道路。
为减轻钻孔桩施工对环境污染，避免对当地自然环境造成危害，泥浆池、沉淀池均用钢板焊成的大水箱充当。
钻碴排放在指定的弃碴场，废弃泥浆深坑掩埋，施工废水经处理达标后排放。
桩位复核：
根据测定出来的桥墩中心线，定出孔位中心桩，放出护桩，经复核无误、监理工程师认可后，用表格形式交钻桩班组，保护现场桩位。
钻孔探岩：
桩基精确放样后，在桩基施工场地上用工程地质钻机在桩中心处进行钻探，详细记录地质地层状况、有无溶洞、溶洞深度、高度、填充物类型，画图列表，为制定相应施工方案提供详实依据。
并对填充物进行土工试验，分析其物理力学特性，检测容重、含水量、孔隙率等，为注浆参数计算提供依据。
埋设护筒：
根据测定的孔位中心桩，埋置护筒。
安装护筒时，按照孔位中心桩和护筒高度，将护筒固定，护筒外围夯填粘土，用细线拉十字，将孔位中心桩反映在护筒上。
泥浆制备：
造浆用粘土选用水化快、造浆力强、粘度大的粘土，造浆时在钻孔内直接投放粘土，以钻锥冲击制成泥浆，调制的护壁泥及经过循环净化的泥浆性能指标满足“表5-1-1泥浆性能指标要求”。
表5-1-1泥浆性能指标要求
钻孔
方法
地层
情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度（S）
静切力（Pa）
含砂率（%）
胶体率（%）
失水率（ml/30min）
酸碱度PH
冲击
反循环
砂土
碎石土卵石土
1.05-1.20
16-22
3-5
8~4
﹥96
≤25
8-10
泥浆循环系统布置根据现场地形及周围环境统筹安排，泥梁循环池设在4个墩或2个墩之间。
泥浆循环系统由沉淀池和泥浆池及流槽组成，沉淀池深2.0m，泥浆池深1.0～1.5m，池四周及流槽均用砖砌筑，流槽内侧用水泥砂浆抹平。
泥浆循环布置见“图5-2-1泥浆循环系统布置图”。
图5-1-1钻孔灌注桩施工工艺流程图
泥浆制备：
造浆用粘土选用水化快、造浆力强、粘度大的粘土，造浆时在钻孔内直接投放粘土，以钻锥冲击制成泥浆，调制的护壁泥及经过循环净化的泥浆性能指标满足“表5-1-1泥浆性能指标要求”。
泥浆循环系统布置根据现场地形及周围环境统筹安排，泥梁循环池设在4个墩或2个墩之间。
泥浆循环系统由沉淀池和泥浆池及流槽组成，沉淀池深2.0m，泥浆池深1.0～1.5m，池四周及流槽均用砖砌筑，流槽内侧用水泥砂浆抹平。
泥浆循环布置见“图5-2-1泥浆循环系统布置图”。
废泥浆经沉淀处理后经附近雨水管排放，钻碴外运，以避免泥浆对周围环境的污染。
单护筒泥浆护壁冲击钻孔：
预处理后的岩溶待注浆凝固后方能进行冲击成孔，为防止意外，冲孔前备好粘土、水泥和片石等材料，同时加大泥浆比重，采用优质泥浆。
当岩面倾斜角度较大时，在较低一侧回填些片石，使孔底大致平整后再转入正常冲孔。
通过溶洞进入填充地层时，采用优质泥浆护壁，保持孔内的水位高度，适时向孔内投入潮湿泥块或袋装粘土和块径不大于13cm的片石，采用低冲程将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝，以加强护壁，使之形成封闭环，防止漏浆和塌孔。
图5-2-1钻孔桩泥浆循环系统布置图
双护筒冲击钻孔：
对于空洞较大的溶洞或填充物为流塑状时采用双护筒冲击钻孔。
外护筒安装就位后，即开始对覆盖层和顶板进行冲击，其钻孔方法和传统的冲击钻孔方法相同，但成孔的桩径比设计桩径大7cm，以便内护筒顺利通过顶板。
当内护筒下沉到位后，即进行内护筒的排泥和稳固岩面的钻孔。
护筒内排碴采用吸泥法。
清孔：
反循环成孔采用换浆法清孔，冲击钻成孔采用掏碴法清孔，清孔时继续保持孔内水头，防止坍孔。
钻孔事故的预防及处理：
见“表5-1-2常见钻孔事故的预防及处理”。
表5-1-2常见钻孔事故的预防及处理
序号
类别
预防和处理措施
1
坍孔
1、孔内坍塌应判明坍塌位置，回填砂和粘质土混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
2、清孔时指定专人补水保证孔内必要的水头高度。
3、吊入钢筋骨架时，对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
2
钻孔
偏斜
1、在有倾斜的软、硬地层钻进时，采用控制进尺或回填片、卵石冲平后再钻进。
2、钻孔偏斜后的处理采用回填砂砾石和黄土，待沉积密实后再继续钻进。
偏斜严重的在开始偏斜处设置少量炸药爆破，然后用砂砾石回填到该位置以上1m左右，重新冲钻。
3
掉钻
落物
1、开钻前清除孔内落物，零星铁体用电磁吸取，较大落物和钻具用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。
为便于打捞落物，在冲击锥的钻头上预先焊打捞环、打捞杠等。
2、掉钻后及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住，应先清孔，使打捞工具能接触钻锥。
4
缩孔
1、及时修补磨损的钻头，使用优质泥浆护壁。
2、用卷扬机吊钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计孔径要求为止。
5
梅花孔
1、用适当粘度和相对密度的泥浆，适时掏碴。
2、用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击，修整孔型。
3、出现梅花孔后，用卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。
6
卡锥
1、梅花卡钻时，松一下钢丝绳，使钻锥动一个角度，将钻锥提出。
2、掉下石块卡住时，由上向下轻打卡点的石头，钻头上下活动，使石块落下或脱离卡点。
3、探头石卡住时，用小的冲锥下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。
4、钻锥偏斜卡住时，用专门加工的工具，将顶住孔壁的钻头拨正。
安放钢筋笼：
钢筋笼根据实际桩长在钢筋加工场分节制作、焊连，外圆周上均匀焊接导向钢筋，套安鼓形空心砂浆棒，以防止钢筋笼放置偏心，保证砼保护层厚度。
钢筋笼顶要固定牢靠，以免掉笼或浮笼。
钢筋笼搬运时要防止扭转、变形、弯曲。
用缆风绳配合汽车吊准确居中将钢筋笼吊装入孔。
安放导管：
灌桩导管接头采用橡胶密封圈法兰栓接。
使用前进行试拼接及接头抗拉、水密试验。
导管要安放在桩孔的中心。
二次清孔：
如果一次清孔后，孔底沉碴厚度仍大于设计要求值时，要进行二次清孔。
二次清孔用灌注水下砼的导管注入大比重的泥浆，用置换法清孔。
灌注水下砼：
灌注的水下砼坍落度控制在16～22cm，第一次灌注砼的数量要满足导管能被埋在砼内的深度≮1.0m。
水下砼要连续灌注，不能停顿。
灌注间隙时间不能超过30min，灌注速度5～20m3/h。
尽量缩短混凝土的运输时间，以迅速不间断为原则，防止在运输过程中产生离析。
为防止钢筋笼上浮，采取措施将钢筋笼压住（如在横担上加重、增加横担等）。
在浇灌砼时，随时抽拔拆除导管，同时保证导管底埋入砼顶面2～6m。
灌注高度高出桩顶以上0.5～1.0m，以确保桩顶质量。
灌注开始时，紧凑连续地进行。
在灌注过程中，防止拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。
灌注过程中注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况。
在灌注过程中，当导管内不满，含有空气时，后续混凝土徐徐灌入，避免整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
混凝土灌注事故的预防和处理：
见表5-1-3混凝土灌注事故的预防和处理
凿桩头：
待桩身砼强度达到设计强度的70%以后，人工凿除桩头。
桩头上部用风镐凿除，桩头以上10～20cm段用人工打钎凿除，不能损伤桩头砼质量。
桩的检测：
钻孔的直径比设计桩径大2～3cm，孔深比设计深度超深不小于5cm。
孔底沉碴厚度不得大10cm，孔的中心与设计偏差不得大于5cm。
倾斜度小于1%孔深。
采用无破损检验方法对桩身进行完整性检测，具体施工中按设计及监理工程师要求设置检验所需的预埋管件，并按规范规定进行钻芯取样检测。
2、承台施工
详细施工工序见“图5-2-1承台施工工艺流程图”。
图5-2-1承台施工工艺流程图
基坑开挖：
基坑采用人工配合挖掘机开挖，入岩部分采用风镐清除或风动凿岩机钻眼放松动小炮。
开挖根据设计尺寸、基础大小、放坡宽度和基底留工作面的宽度（每侧0.3～0.5m）来进行。
边坡坡度按照施工规范及现场地质情况确定。
基坑顶距开挖线1.0m以外挖截、排水沟，基坑顶做成4%反坡，并疏通排水渠道疏导水流，防止地表水浸入基坑。
基坑开挖到底后，立即凿除桩头，调直桩头钢筋。
合格的基坑基底，在报请监理工程师复检批准后，迅速铺设C10砼垫层，进行基础圬工施工，防止晾槽引起水浸或地质风化。
钢筋绑扎：
承台的钢筋骨架采用分段绑扎，吊装拼接的方法进行安装。
吊装前应检查钢筋笼的外形尺寸、钢筋的配置情况、钢筋
的位置和间距等，吊装后应检查其安装位置是否正确、保护层厚度是否符合要求。
联接钻孔桩伸出的钢筋，埋设墩身预埋的钢筋，按要求埋设预埋铁件。
支立模板：
模板采用组合钢模板，碗扣式脚手架支撑。
模板要支立准确、牢固，浇筑砼时不能发生走模和变形。
支立模板时要在砼垫层上重新测量放线，并仔细核对承台中心坐标。
砼浇筑：
承台砼的浇筑严格按照设计和施工规范的要求进行，砼在拌和站集中拌制，砼输送车运送砼，泵送入模进行浇筑。
浇筑时分层进行，插入式振动器振捣，以保证砼密实度。
基坑回填：
承台模板拆除并经检查合格，经养生3天后，进行基坑回填。
基坑回填分两次进行，首次填至距基顶面以下0.2m处，不影响墩台身施工，待墩台施工完成（或出地面）后再全部回填。
用设计要求的填料按层厚15～20cm分层回填，用多功能振动振荡夯压实。
回填后的地面应略高于四周原地面，避免有坑洼积水，浸泡承台。
回填时两侧对称进行，防止偏压。
3、墩台施工
详细施工工序见“图5-3-1墩台施工工艺流程图”。
模板设计及加工：
根据本工程实际情况，实心桥墩采用专门设计、定制的整体型大面积钢模，墩身及台帽采取一次组装工艺。
模板选用5mm厚冷轧钢板做面板，10mm厚钢板做肋带，角钢和槽钢做框架，由专业生产厂家整体加工，以保证加工精度。
模板加工、试拼组装，检验合格后，涂油防锈。
桥台模板采用钢框覆膜竹胶板模板。
模板支立：
模板支立前认真清洗干净，涂刷脱模剂，在拼装时采用双面胶海绵止浆垫夹在模板接缝处以防漏浆。
模板支立前精确放出结构外轮廓线并将基底精确找平，找平误差控制在2mm内，保证模板拼装后的垂直度符合规范要求。
钢模拼装采用人工配合汽车吊进行，在模板设计时要考虑到机械吊装，并为吊装需用设计吊点，以防吊装时模板变形。
每吊装一节模板要检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后才能继续拼上层。
模板支立完成后紧固每个加固螺栓。
图5-3-1墩台施工工艺流程图
钢筋制备：
钢筋经原材料检查合格后，在加工场集中切断、焊接、弯制成形，然后运至结构物处人工绑扎成形，其各项加工及绑扎指标应严格控制于允许偏差之内。
钢筋保护层使用砼弧形垫块以保证砼表面质量。
砼浇筑：
砼采用拌和站集中拌制，砼运输车运送至浇筑处，泵送入模。
砼浇筑前，将基础与墩身接头处砼进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。
墩台身砼采取一次连续灌注，砼振捣采用插入式振捣器，梅花型依次振捣，每层浇筑厚度应小于30cm。
砼养护：
墩台砼达到拆模强度后，立即拆模。
采用塑料薄膜覆盖，喷淋养生。
4、墩台帽、盖梁施工
详细施工工序见“图5-4-1墩台帽、盖梁施工工序图”。
图5-4-1墩台帽、盖梁施工工序图
墩台帽支撑，在墩柱上夹设钢抱箍承力，抱箍上架立50#H型钢支撑盖梁底模。
为避免抱箍夹伤墩柱砼，在抱箍与墩柱之间设5mm厚橡胶垫，起保护与夹紧作用。
盖梁钢筋在现场绑扎成形，用汽车吊吊装，吊装时注意与墩柱钢筋的连接。
外模、底模均采用定型钢模，分块吊装组拼，板缝均加设双面胶泡沫胶带，防止漏浆，确保结构尺寸、线形、标高符合设计要求。
全桥墩台施工后及时对平面和高程、墩跨尺寸进行复测，用墨线弹出支座线，安装支座，安排桥台沥青防水层施工。
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