灰土路基试验段施工技术交底.docx

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灰土路基试验段施工技术交底

施工技术交底记录

工程名称

/

交底时间

2020年8月7日

交底提要：

针对南京市/标路基试验段施工进行技术交底。

交底内容：

一、工程概况

1.1工程简介

……………………位于宁句城际以南，省道122主线改造桩号范围为S122K9+642.232～S122K10+804.616，长约1.162km；省道122辅道改造桩号范围为S122K9+605.000～S122K10+810.000，长约1.205km。

S122改造段全宽78.0m，断面布置为：

3.0m（人行道）+11.0m（机非混行车道）+12.0m（侧分带）+0.5m（路缘带）+（3.75m×2+3.5m）（主线）+0.5m（路缘带）+2.0m（中分带）+0.5m（路缘带）+（3.5m+3.75m×2）（主线）+0.5m（路缘带）+12.0m（侧分带）+11.0m（机非混行车道）+3.0m（人行道）=78.0m。

1.2路基设计概况

1.2.1一般填方路段

1）主线机动车道土基压实度不小于90%，新建路段路基原地面清表后向下翻挖20cm掺6%石灰处理，压实补偿按照10cm计。

其上设置2层20cm6%石灰土作为压实过渡层，压实度要求不小于92%及94%；路基中部填料采用6%石灰土填筑压实，压实度≥94%；路床80cm采用6%石灰土填筑，压实度不小于96%。

2）辅道机动车道土基压实度不小于90%，新建路段路基原地面清表后向下翻挖20cm掺6%石灰处理，压实补偿按10cm计。

其上设置20cm6%石灰土作为压实过渡层，压实度要求不小于92%；路基中部填料采用6%石灰土填筑压实，压实度≥93%；路床采用6%石灰土填筑，压实度不小于95%。

3）S122人行道：

人行道原地面清表后压实处理，压实度要求不小于87%，压实补偿按10cm计。

路基中部填料采用素土，压实度不小于91%；路床40cm采用6%石灰土填筑，压实度不小于92%。

1.2.2一般填方路段

1）S122主线机动车道及互通匝道

对于零填、低填路段，地表挖除绿化土30cm，填前压实补偿按10cm计。

对于机动车道，反挖至120cm厚路基底部，填筑前对基底进行翻挖20cm原槽摻6%石灰处理，以保证压实度达到90%。

2）S122辅道机动车道/机非混合车道及上下匝道

对于零填、低填路段，地表挖除绿化土30cm，填前压实补偿按10cm计。

对于机动车道，反挖至100cm厚路基底部，填筑前对基底进行翻挖20cm原槽摻6%石灰处理，以保证压实度达到90%。

3）S122人行道

对于人行道，清表后反挖至路床底部，基底压实度不小于87%，其上填筑40cm厚6%石灰土路床，压实度不小于92%。

1.2.3辅道新老路基拼宽

机动车道拼宽不小于3m时，路床范围采用石灰土或者泡沫混凝土进行拼宽。

辅道试验段由于现场雨水管道开挖使原本拼宽小于3m的情况发生变化，按照不小于3m的拼宽做法执行。

详见图号SII-13中路基一般设计图2和路基拼宽大样图

1.2路基试验段概述

根据现有工作面情况，试验段路基拟分期实施，第一阶段试验段设置在辅道右幅桩号S122K9+605～K9+720，进行原地面处治87区、90区，灰土填筑体92区、93区、95区的试验。

第二阶段试验段拟选在主线S122K9+910～K10+020，进行灰土填筑体94区、96区的试验。

为满足环保要求，要求采用场外焖灰工艺。

1）试验内容

（1）石灰剂量控制；

（2）原地面处治土最佳含水率、填筑体最佳含水率控制，施工含水率允许偏差；

（3）填筑体虚铺厚度及松铺系数；

（4）合适机械规格及机械组合验证；

（5）合适压实遍数及组合、压实顺序、压实速度验证；

2）根据施工经验，试验段施工参数暂定如下

（1）原地面处治、路堤填筑、路床填筑石灰剂量为6%，路面底基层石灰剂量为12%；

（2）灰土含水率控制在最佳含水率正负2%以内；

（3）松铺厚度暂定26cm，松铺系数暂定1.3，具体以试验为准；

（4）机械组合及规格为：

每工作面配置1挖机+1推土机+1装载机+1旋耕机+1路拌机+1平地机+1振动压路机（22t）+1钢三轮压路机（21t）；

（5）压实度87、90、91区原地面处治压实遍数暂定4遍，压实顺序及组合为：

1静压+1弱振+1强振+1静压（收面），碾压速度控制在1.5－2km／h；

（6）压实度92、93区路基填筑压实遍数暂定5遍，压实顺序及组合为：

1静压+1弱振+2强振+1静压（收面），碾压速度控制在1.5－2km／h；

（7）压实度94、95区路基填筑压实遍数暂定6遍，压实顺序及组合为：

1静压+2弱振+2强振+1静压（收面），碾压速度控制在1.5－2km／h；

（8）压实度96区路基填筑压实遍数暂定7遍，压实顺序及组合为：

1静压+2弱振+3强振+1静压（收面），碾压速度控制在1.5－2km／h。

说明：

以上施工参数暂定，具体根据现场情况进行调整，记录。

为了后续试验段总结收集素材，现场施工时，各道施工工序必须留存影像资料，包含标准击实、石灰等级检测、焖灰、灰剂量检测、含水率检测、布灰、方格网、灰土摊铺、整平、碾压、压实度检测等工作内容。

3）施工准备工作

（1）按照施工参数要求准备机械设备，设备必须经验收合格后方可使用。

（2）对现场地形地貌进行测量，根据设计面标高反算需翻挖的范围和深度。

（3）选择焖灰场地，并做好洒水降尘工作。

（4）对原土和灰土进行标准击实试验，获取最大干密度和最佳含水率。

（5）对土工格栅进行送检，合格后方可使用。

（6）准备好试验检测仪器，用于检测灰剂量、现场实际含水率以及压实度。

（7）特种作业人员必须持证上岗。

（8）作业前进行入场人员的安全教育和培训。

（9）施工时遇雨天要及时碾压完成并覆盖，路基外侧设置排水沟进行排水。

二、施工流程

2.1施工工艺

图2.1-1路基试验段施工流程图

2.2施工方法

1）测量放线

清表完成后，对路基试验段按施工图测量放线，同时两边各加宽30cm,每20m横断面放设中桩（路面宽度小于10m可不设置）及左右边桩。

2）台阶开挖

按照设计要求进行台阶开挖，台阶宽度不小于1m，并向内倾3%坡度。

3）翻松、晾晒

原地面处治采用旋耕机向下翻松20cm，并将土块破碎，晾晒至含水率满足要求。

4）粗平、稳压

翻松晾晒合格之后，用平地机及压路机对翻松原地面进行粗平及稳压。

5）布灰

路基原地面处治掺灰时，备石灰前根据石灰剂量、不同含水量情况下的干容重及石灰土最大干容重计算每平方米的消石灰用量为22kg。

计算出单位面积掺灰量后采用装载机和人工配合布石灰，布灰要均匀。

6）拌合

采用路拌机进行路拌法施工，如果土的含水量偏小，应首先用旋耕机翻拌一遍，使石灰置于中、下层，然后洒水补充水分，并用旋耕机继续翻拌，使水份分布均匀；如果土的含水量偏大，用旋耕机进行翻拌凉晒。

拌合采用路拌机拌合，拌合遍数在2遍以上，第一遍不宜翻拌至底部，以防石灰粉下沉后集中在底部翻拌不均，形成石灰夹层，第2遍要达到翻松厚度，拌合后检查灰剂量，如灰剂量不足需及时补足，拌合后的混合料应达到色泽均匀一致，没有灰条、灰团及素土夹层等，拌合应从边到中进行。

拌和时派专人跟机进行挖验，翻拌深度为20cm。

每间隔5-10米挖验一处，检查拌和是否均匀，拌合深度是否足够。

对于拌和不到底的段落，及时提醒拌和机司机返回重新拌和，拌合均匀后由试验员取样进行石灰剂量的检测，检测合格后，方可进行下道工序施工。

7）精平及碾压

灰剂量检测合格后采取人工配合平地机的方式进行精平，消除拌合产生的土坎、波浪、沟槽等，将局部高出部分刮除，并扫出路外，对于局部低洼之处不再进行找补,整平时修整出设计要求的纵横坡。

整平后用振动压路机、光轮压路机在路基全宽内进行碾压。

试验段的碾压机械组合工艺详见试验段施工参数。

最后根据试验数据选择最佳的碾压工艺。

振动压路机碾压时遵循“先边后中，先轻后重，先慢后快”的原则，碾压重叠1/3轮宽，碾压速度控制在1.5－2km／h为宜。

碾压过程中发现松散、起皮、弹簧现象时及时翻开处理。

收面采用钢三轮压路机进行碾压，碾压重叠1/2轮宽，碾压至无明显轮迹。

8）分层填筑及碾压

原地面处治完成并检测合格后，进行路基的填筑和碾压，采用场外焖灰，现场摊铺的工艺路基填筑采用焖灰工艺，摻灰量6%为110kg/m3，12%为220kg/m3。

按照设计灰剂量进行场外掺拌，合格后运输至现场进行摊铺。

填筑时根据自卸车容量（15m3）进行打方格网，虚铺厚度26cm，摊铺面积为15/0.26=58m2，方格网尺寸为7m×8.3m。

碾压施工方法同上，碾压参数及机械组合见试验段施工参数。

雨水管道管顶以上50cm要求采用小型机具夯实，不允许大型设备压实。

大型设备距离管道水平距离至少1m以上。

9）土工格栅铺设

根据设计图纸，在辅道路基底部铺设一层土工格栅，宽度为3m，在路面底部20cm铺设一层土工格栅，宽度为5m，土工格栅铺设时，搭接宽度30cm，土工格栅不允许有褶皱，应人工拉紧并采用插钉固定于填土层表面。

土工格栅铺筑后及时填土，暴露时间不超过48h，机械设备严禁直接在格栅上行驶。

10）质量检测及验收

在灰土拌和好后，经自检合格后报验监理工程师取土样检测灰剂量，合格后开始碾压。

灰土碾压密实后采用灌砂法检测压实度，高程、横坡与弯沉等指标自检合格后报验监理工程师验收，符合要求后进入下道工序施工。

路面底基层12%石灰土要求7d无侧限抗压强度代表值为0.8Mpa。

11）养生及交通管制

路基碾压完成后开始养生，养生期为7天，每天洒水的次数视气候条件而定，应始终保持表面潮湿，洒水使应使喷出的水成雾状，不得将水直接喷射或冲击表面，将表面冲成松散状态，保持一定的湿度并封闭交通，除水车外禁止一切车辆通行。

三、质量控制要点

3.1原材料保证

1）土：

土内不得有树根、有机质、垃圾等有害杂物。

2）石灰：

灰土施工所需的石灰运送至现场时应按照试验规范要求进行检验，达到Ⅱ级石灰要求时才允许采用，熟石灰（消石灰）有效GaO+MgO含量≥60%，生石灰有效GaO+MgO含量≥80%；石灰注意存放时间不宜过长（一般不超过3个月），否则重新进行检测，为了保证焖灰质量，进厂石灰要求块径不大于10cm，块灰与土进行拌合，焖灰后的石灰粒径不得大于10mm。

焖灰过程：

焖灰在场外进行，焖灰时间不小于3天，一般结合天气情况进行加水，使石灰充分消解，同时注意避免过湿成团。

3）水：

采用工程沿线农用灌溉井取水，水质未被污染。

4）路基填料要求如下：

表3.1-1路基填料要求

项目分类

路面底面以下深度（m）

填料最小强度（CBR）（%）

填料最大粒径（cm）

填方路基

上路床

0～0.3

8

＜10

下路床

0.3～0.8

5

＜10

上路堤

0.8～1.5

4

＜15

下路堤

1.5以上

3

＜15

零填及浅挖路基

上路床

0～0.3

8

＜10

下路床

0.3～0.8

5

＜10

3.2施工工序保证

1）填筑过程中，按验收标准要求进行压实度检测。

2）质量控制严格按照《公路路基施工技术规范》为标准，满足填筑施工设计要求，达到设计规定的质量指标。

3）严格按技术规范标准和监理程序准备石灰土原材料，做好各项试验准备。

4）严格执行合同规范和报验程序，做到前道工序未经检查认可，后道工序不施工。

施工过程中，成立专职的质检机构，严格按施工质量检查验收标准进行自检。

5）严格按技术规范要求施工，做到其灰剂量、压实度、强度均达到规范规定的标准。

6）严禁洒水车在洒水段停留和“调头”。

7）严格控制摊铺厚度，充分碾压，不采用薄层贴补的办法进行找平。

摊铺时，按“宁高勿低”的原则；最后整平时，按“宁刮勿补”的原则处理。

8）压路机不得在已完成的或正在碾压的路段上“调头”或急刹车，以避免破坏基层表面。

碾压过程中如发生“弹簧”、松散起皮等现象，及时换新材料或重新拌和。

9）养生和交通管制，严格按规范要求进行，封闭交通，禁止任何车辆通行。

10）施工过程中做好路基临时边沟的开挖，排水沟深度30cm，宽度50cm，防止雨季路基排水不畅被浸泡。

3.3常见质量通病防治

1）压实度不够

原因：

（1）压实度不够可能是碾压不到位，含水率过高或过低；

（2）可能是更换土源，与击实标准土源不相符。

预防措施：

（1）碾压前控制灰土含水率在最佳含水率的2%以内。

（2）严格现场管理，确保使用土源与试验室标记试验所用土源一致。

2）表面起皮

原因：

（1）起皮的一个原因就是贴薄导致的，这个要在路基整平时就应考虑，后续碾压完成后形成不严重的高差建议放置，等下层施工时整平；

（2）含水量也是导致起皮的一个原因，在最佳含水量时起皮现象最少，随着含水量的降低，起皮现象是逐渐增加的，也就是在最佳含水量以下，含水量越低起皮越严重；在碾压不及时，上层土水分散失就会导致起皮。

预防措施：

（1）加强现场管理，严禁采用薄层贴补的办法进行找平。

（2）碾压前控制灰土含水率在最佳含水率的2%以内。

3）原地面压实后表面有松软或“弹簧现象”

原因：

（1）原地表含水率大或含水率不均匀；

（2）原地面土中含有较多杂物；

（3）原地面下有暗塘、暗沟；

（4）原地面水位偏高或两侧排水沟排水效果差，土中含水率大。

防治措施：

（1）清表时彻底清除有机土及种植土；

（2）清标后应保证土层翻耕深度，并充分粉碎；

（3）在最佳含水率时选择合适压实机具进行碾压；

（4）对暗塘/暗沟进行局部集中处理；

（5）做好路基两侧排水工作，确保路基范围内的水能顺利排出。

4）路基表面出现“放炮”现象，在土表面出现“蘑菇包”

原因：

（1）石灰质量差：

（2）石灰未充分消解；

防治措施：

（1）严格控制石灰质量；

（2）石灰使用前进行充分消解并过筛。

5）路基网裂

原因：

（1）路基碾压时土含水量偏大，且成型后未能及时覆土；

（2）路基压实后养护不到位，表面失水过多；

（3）路基下层土过湿。

防治措施：

（1）控制填土最佳含水量时碾压；

（2）加强养护，避免表面水分过分损失；

（3）若因下层土过湿，应查明其层次，采取换填土或掺加生石灰粉等措施处治。

6）路基横向裂缝

原因：

（1）路基填料直接使用了液限大于50、塑性指数大于26的土；

（2）同一填筑层路基填料混杂，塑性指数相差悬殊；

（3）排水措施不力，造成积水。

防治措施：

（1）路基填料禁止直接使用了液限大于50、塑性指数大于26的土；

（2）不同种类的土应分层填筑，同一填筑层不能混用；

（3）施工中做好排水措施。

四、安全注意事项

4.1土方施工

1）做好既有施工便道及施工场地内的排水、防汛设施。

2）在施工便道间的交叉口、与公路的交叉口，设立标志。

3）施工现场设立安全警示标志，危险地区必须悬挂“危险”或者“禁止通行”、“严禁烟火”等标志，夜间设红灯示警。

4）机械填筑时，为保证机械运行的安全，场地必须平整。

5）非机械操作人员不得爬乘挖掘机、装载机、翻斗车等土方施工机械，机械操作人员严格遵守安全规范，按程序操作，文明驾驶，礼貌行车。

严禁机械带病运转，超负荷作业，夜间作业应有足够的照明设备，工作视线不清时不得作业。

6）土方施工中，现场设专人指挥、调度，确定合适的机械车辆走行路线，并设立明显标志，防止相互干扰碰撞，机械填筑作业要留有安全距离。

制订作业程序和运行路线，确保协调施工，安全生产。

4.2机械安全保障措施

1）对所有各种机械设备进场后，必须由设备负责人会同安全员和使用机械的人员共同对该机械设备进行进场验收工作，经验收发现安全防护装置不齐全的或有其它故障的应进行维修和安装。

2）设备安装调试合格后，应进行检查，并按标准要求对该设备进行验收，经项目经理部组织验收合格后方能正常使用。

3）使用前要对设备使用人员进行必要的安全技术交底和教育工作，使用人员必须严格执行交底内容及按照操作规程操作。

4）使用中要经常对该设备进行保养检查，使用后电工切断电源并锁好电闸箱。

5）各种机械设备必须专人专机，凡属特种设备，其操作负责人要按规定每周对施工现场的所有机械设备进行检查，发现问题及隐患及时解决处理，确保机械设备的完好，防止机械伤害事故的发生。

6）定期组织机电设备、车辆安全大检查，对检查中查出的安全问题，按照“三不放过”的原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。

切割机等机械必须按照公司要求设置防护罩。

7）操作人员必须严格执行安全操作规程，佩带个人防护用品，做到持证上岗，做好机械运转记录和例行保养记录。

8）施工机械作业范围内不得同时进行人工作业，多台机械同时作业时，各机械之间应保持安全距离。

备注：

现场实际情况若与图纸或方案不符，请及时与技术部联系，确定解决方案。

交底人

接受交底人

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接受交底人