各种施工过程质量通病及防治.docx

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各种施工过程质量通病及防治

●质量通病及防治

1．土方工程质量通病及防治

名称、现象

产生原因

防治措施

场地积水（场地范围内局部积水）

1．场地平整填土未分层回填压（夯）实，土的密实度很差，遇水产生不均匀下沉

2．场地周围未作排水沟，或场地未做成一定排水坡度，或存在反向排水坡

3．测量错误，使场地标高不一

场地内的填土认真分层回填辗压（夯）实，使密实度不低于设计要求，避免松填；按要求作好场地排水坡和排水沟；

做好测量复核，避免出现标高错误

填土边坡塌方（填方边坡塌陷或滑塌）

1．边坡坡度偏陡

2．边坡基底的草皮、淤泥松土未清理干净，与原陡坡接合未挖成阶梯形搭接；或填方土料采用淤泥质土等不合要求的土料

3．边坡填土未按要求分层回填压（夯）实

4．坡顶坡脚示做好排水设施，由于水的渗入，土内聚力降低，或坡脚被冲刷而导致塌方

永久性填方的边坡坡度应根据填方高度、土的种类和工程重要性按设计规定放坡；按要求清理基底和作阶梯形接槎；选用符合要求的土料，按填土压实标准进行分层、回填碾压或夯实；在边坡上下都作好排水沟，避免在影响边坡稳定的范围内积水

填土出现橡皮土（填土夯打后，土体发生颤动，形成软塑状态而体积并没有压缩）

在含水量很大的腐殖土、泥炭土、粘土或粉质粘土等原状上进行回填，或采用这种土作土料回填，当对其进行夯压或辗压，表面易形成一层硬壳，使土内水分不易渗透和散发，因而使土形面软塑状态的橡皮土

夯实填土时，适当控制填土的含水量，避免在含水量过大的原状土进行回填

填方区如有地表水时，应设排水沟排水，如有地下水应降低至基底

治理方法：

可用干石灰等吸水材料均匀掺入土中降低含水量，或将橡皮翻松、凉干、风干至最优含水量范围，再夯（压）实

回填土密实度达不到要求（回填土经碾压或夯实后，达不到设计要求的密实度）

1．填方土料不符合要求，采用了碎块草皮、有机质含量大于8％的土、淤泥质或杂填土作填料

2．土的含水率过大或过小，因而达不到最优含水率下的密实度要求

3．填土厚度过大或压实遍数不够；或碾压机械行驶速度过快

4．碾压或夯实机具能量不够，影响深度较小，使密实度达不到要求

选择符合要求的土料回填，按所选用的压实机械性能，通过试验确定含水量控制范围内每层铺土厚度、压实遍数、机械行驶速度；严格进行水平分层回填、压（夯）实；加强现场检验，使其达到要求的密实度

处理方法：

如土料不合要求，可采取换土或掺入石灰、碎石等措施压实加固；土料含水量过大，可采取翻松、晾晒、风干或掺入干土重新压、夯实；含水量过小或碾压机具能量过小，可采取增加压实遍数或使用大功率压实机械碾压等措施

挖方边坡塌方（在挖方过程中或挖方后，边坡土方局部或大面积塌陷或滑塌）

1．基坑（槽）开挖较深，放坡不够

2．在有地表水、地下水作用的土层开挖基坑（槽），未采取有效降排水措施，由于水的影响，土体湿化，内聚力降低，失去稳定而引起塌方

3．坡顶堆载过大或受外力震动影响，使坡体内剪切应力增大，土体失去稳定而导致塌方

4．土质松软，开挖次序、方法不当而造成塌方

根据不同的土质情况采用适当的挖方坡度；做好地面排水措施，基坑开挖范围内有地下水时，采取降水措施，将水位降至基底以下0.5m；坡顶上弃土、堆载，使远离挖方土边缘3－5m；土方开挖应自上而下分段分层依次进行；并随时作成一定坡势，以利泄水；避免先挖脚造成坡脚失稳；相邻基坑（槽）开挖应遵循先深后浅或同时开挖的施工顺序

处理方法：

可将坡脚塌方清除，作临时性支护（如堆装土草袋设支撑护墙等）措施

边坡超挖（边坡面界面不平，出现较大凹陷）

1．采用机械开挖，操作控制不严，局部多挖

2．边坡上存在松软土层，受外界因素影响自行滑塌，造成坡面凹洼不平

3．测量放线错误

机械开挖，预留0.3m厚度采用人工修坡；加强测量复核，进行严格定位

处理方法：

局部超挖，可用三七灰土夯补或浆砌块石填补与原土坡接触部位应做成台阶接槎，防止滑动；超挖范围较大，应适当改动坡顶线

基坑（槽）泡水（地基被水淹泡，造成地基承载力降低）

1．开挖基坑（槽）未设排水沟或挡水堤，地面水流入基坑（槽）

2．在地下水位以下挖土，未采取降水措施，将水位降至基底开挖面以下

3．施工中未连续降水，或停电影响

开挖基坑（槽）周围应设排水沟或挡土堤；地下水位水位以下挖土，应设排水沟和集水井，用泵连续排走或自流入较低洼处排走，使水位降低至开挖面以下0.5-1.0m

处理方法：

已被水浸泡拢动的土，可根据情况采取排水、晾晒后夯实，或抛填碎石、小块石夯实，换土（三七灰土）夯实，或挖去淤泥加深基础等措施

基坑回填土沉陷（基坑、槽回填土局部或大片出现沉陷，造成散水坡空鼓下沉）

1．基坑槽中的积水淤泥杂物未清除就回填，或基础两侧用松土回填，未经分层夯实

2．基槽宽度较窄，采用手夯夯实，未达到要求的密实度

3．回填土料中干土块较多，受水浸泡产生沉陷，或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作填料，回填密实度不符合要求

4．回填土采用水沉法沉实，密实度大大降低

回填前，将基坑中的积水排净；淤泥、松土、杂物清理干净；回填土按要求采取严格分层回填、夯实；控制土料中不得含有直径大于5cm的土块，及较多的干土块；严禁用水沉法回填土

处理方法：

若散水坡面层已经裂缝破坏，应视情况采取局部或全部返工；局部处理可用锤、凿将空鼓部位打碎，填塞灰土或碎石粘土混合物夯实，再重作面层

房心回填土沉陷（室内回填土局部或大部下沉，造成面层空鼓、开裂或塌陷）

1．回填土料含有大量有机杂质和大块

2．填土未按规定分层回填夯实，或底部松填，仅表面夯实，密实度不够

3．房心处有局部软弱土层或地坑、坟坑、积水坑等地下坑穴，施工时未处理或未发现，使用时超重造成局部塌陷

适当选用回填土料，认真控制含水量在最佳范围内；严格按规定分层回填夯实；对房心原自然土层进行处理；有机杂质清理干净，地坑、坟坑、积水坑等进行认真处理

治理方法：

同＂基坑（槽）回填土沉陷＂

爆破工程质量通病及防治

名称、现象

产生原因

防治措施

瞎炮（拒爆）

（通电或点火引爆炸后，不爆炸）

1．雷管、导火索、导爆索或炸药过期、受潮失效

2．在水中或潮湿环境中爆破，炸药包未作防水或防潮处理

3．炸药密度过大，爆炸的敏感度不够

4．电爆网路连接方法错误，漏接、连接不牢，接触电阻过大；导火索、导爆索、电爆线路损伤、折断或电线绝缘不好，产生接地、局部漏电、短路，引起爆体制作、装设不合要求

5．在爆孔装药或回填堵塞过程中，炸药与雷管分离而未被发现，起爆电流不足或电压不稳，网路计算有错误，每组支线的电阻不平衡，其中某一支路未达到起爆所需的最小起爆电流，在同一网路中采用了不同厂、不同批、不同品种的雷管

6．炮孔穿过很湿的岩层或岩石内部有较大裂缝，药包和雷管受潮或引爆后漏气

雷管、导火索、导爆索和炸药使用前要进行认真检查，过期、受潮的应作过废处理；在水中和潮湿环境中爆破，使用耐水雷管和炸药，或用防水材料包扎炸药，避免浸水、受潮；炸药密度控制在最优密度范围内，不使其过于密实；严格检查爆破网路敷设质量，逐段检测网路电阻是否与计算符合，是否平衡，网路是否完好，有无漏电，如有异常，及时排除；雷管和炸药包要适当保护，防止导线损伤、折断；在炮孔装药和回填堵塞中，细致操作，防止损伤线脚，电爆网路和使雷管与炸药分离，并加强检查；爆破前应检查爆破电流和电压，不合要求及时处理；同时避免使用不同厂、不同批、不同品种的雷管、导火索、导爆索在同一网路中；炮孔穿过很湿岩层或较大裂隙，要作防水和防漏气处理

冲天炮

（爆破气体从炮孔中冲击）

1．使用堵塞材料不合适

2．炮孔堵塞长度不够，或密度不够，造成漏气

3．炮孔方向与临空面垂直方向形成旱地拔葱

堵塞材料应选用内摩擦力较大、易于密实、不漏气的材料，并保证有足够的堵塞长度，一般应大于抵抗线长的10-15%；堵塞时，要作到密实；炮孔方向应尽量与临空面平行，或与水平临空面成450角与垂直临空面成300角

爆渣块度过大（爆破后岩石块度过大，需二次爆破处理）

1．炮孔间距过大，临空面太少；抵抗线长度过长

2．炸药用量过小，破碎力量不够

3．采用集中药包爆破，使爆渣块度大小不匀，有的块度过大

按破碎块度要求设计布置炮孔，选取适当临空面和抵抗线长度；炸药用量按计算和通过试爆确定；尽可能采用延长药包，多布孔，少装药

起爆（岩石爆破或建筑拆除爆破超过要求爆破界线）

1．未按边线或拆除控制爆破方法布孔

2．一次用药量过大

在边线部位采取密孔法、护层法和拆除控制爆破方法进行布孔；采取较密布孔，较少装药，依次起爆，使爆裂面较规则的出现在预定设计位置上

地基加固工程质量通病及防治

1．灰浆碎砖三合土

名称、现象

产生原因

防治措施

松散不密实（灰浆碎砖三合土松散、有空隙）

1．碎砖粒径大小悬殊，夹有垃圾等杂物

2．灰浆不够，浓度不够或浆水离析

3．未按分层厚度铺设，超过夯实机具的有效影响深度

碎砖粒径控制在2－6cm，要求不夹有草根、贝壳等有机杂物，生石灰消化或熟石灰膏使用，保持一定浓度；在槽壁上标出每层铺设厚度，按要求铺设分层夯打，如太干，应补浇灰浆，随浇随打，至密实为止

表面不平整（表面疏松不平整）

1．拌合不均匀，浇浆不足

2．未作最后一遍整平夯实工作

最后一遍夯打应用浓浆拌三合土，夯打密实，并注意标高，待灰浆收干后，铺薄层砂子或煤屑再整平夯实

2．重锤夯实

名称、现象

产生原因

防治措施

夯击不密实（地基经重锤夯实后，密实度达不到设计要求）

1．土的含水量过大或过小

2．未按规定的顺序进行

3．重锤落距忽高忽低，未按规定进行

4．分层夯实时，土的虚铺厚度过大，或夯击能量不够，未达到有效影响深度

夯实时使土保持最优含水量范围内，土太干应适当洒水；太湿掺加干土、碎砖或生石灰等吸水材料；夯打次序严格按规范规定顺序进行；落距按规定执行，落锤应做到平稳，夯位要准确，基坑（槽）边坡应适当放缓；分层夯实填土时应严格控制铺土厚度，试夯时的层数，不宜小于二层

夯成橡皮土

在含水量很大的腐殖土、泥炭土、粘土或粉质粘土等原状上进行回填，或采用这种土作土料回填，当对其进行夯压或辗压，表面易形成一层硬壳，使土内水分不易渗透和散发，因而使土形面软塑状态的橡皮土

夯实填土时，适当控制填土的含水量，避免在含水量过大的原状土进行回填

填方区如有地表水时，应设排水沟排水，如有地下水应降低至基底

治理方法：

可用干石灰等吸水材料均匀掺入土中降低含水量，或将橡皮翻松、凉干、风干至最优含水量范围，再夯（压）实

3．强夯

名称、现象

产生原因

防治措施

达不到下沉量控制指标（强夯最后二次下沉量超过规定下沉量指标）

1．饱和淤泥、淤泥质土和粉沙土中强夯，产生液化流动

2．地下水们过高或地基土含水量过大；强夯时产生侧向挤出现象

在饱和淤泥、淤泥质土及含水量过大的土层上强夯，宜铺0.5-2.0m厚的砂石，才进行强夯；适当降低夯击能量或采用人工降低地下水位后最强夯

影响深度不够

（强夯后，实际加固深度局部或大部分未达到要求的影响深度，加固后地基强度未达到设计要求）

1．土质不匀，下部存在砂卵石夹层，部夯击能被吸收

2．遇地下障碍物孤石或不成片的砂砾石

3．选用锤重、落距或夯击遍数、，击数不够，夯击能过小；或选用夯击能过大，地基上产生流动、隆起量增大，造成土体破坏，下部没有压密

4．夯击点过密，在浅处叠加而形成硬层，影响夯击能向深部传递

5．两遍之间间隔时间不够，或未间隔，土层内超孔隙水压力未消散，影响夯实强度的提高

强夯前，探明地质情况，对存在砂卵石夹层适当提高夯击能量，遇障碍物应清除掉；锤重、落距、夯击遍数、击数、间距等强夯参数，在强夯前应通过试夯、测试确定；两遍强夯间，应间隔一定时间，对粘土或冲积土一般为3周，地质条件良好无地下水的寺层，可只间隔1－2天

影响深度不够，可采用增加夯击遍数

表层松散不密实（强夯后表层土松散不密，裆浸水后产生下陷现象）

1．强夯后未整平，未经低能夯拍实一遍

2．被机械行驶扰动

3．强夯时冻土层未清理掉，天暖融化形成松土

强夯完成应填平凹坑，用落距6m、低能量夯锤满夯一遍，使表层土密实；强夯处避免重型机械扰动；冬期强夯应将冻土融化或清除后再强夯

4．灰土挤密桩

名称、现象

产生原因

防治措施

缩孔或塌孔

（夯打时造成缩颈或堵塞）

1．地基土的含水率过大或过小

2．未按规定的顺序进行

3．对已成的孔未及时回填夯实

4．桩孔较密，一孔挨一孔夯打，受震造成相邻孔缩孔或坍孔

含水量过大可往孔内填干土粉或石灰粉，以吸去部分水分，或快速成孔浇灌或边成孔边下套管，或成孔后下套管；含水理过小应预先浸湿加固范围内土层，成孔顺序应先外圈，后里圈并间隔进行；对已成孔，应防止受水浸湿，且应当天回填夯实；为避免夯打造成缩颈堵塞，应打一孔，填一孔；当桩孔较密、土质松软，应采取间隔跳打夯实

疏松、断裂（桩孔回填不均匀，夯击不密，桩身疏松或断裂，或出现松散夹层）

1．未按施工规定操作，回填速度过快，夯击次数不够

2．填料未拌合均匀，含水率过大或过小

3．填料的实际用量未达到成孔体积的计算容量

4．锤重、锤型和落距选择不当

桩孔填料前应先夯击孔底3－4锤；根据试验测定的密实度要求，随填随夯，严格控制下料速度和夯击次数；回填料应拌合均匀，并控制其仿水量；每个孔填料用量应与计算用量基本符合；夯锤重不宜小于100kg；锤型以梨形或枣核型较合适，有利于夯实边缘土，不宜用平头夯锤，落距一般应大于2m；如一下水位较高，应降低水位后再回填夯实

已出现疏松、断裂或夹层，应用洛阳铲全部取出来，按规定重新填夯灰土，达到设计要求为止

干密度不匀，密实度达不到设计要求

（桩经检查，干密度达不到设计要求的干密度数值）

1．违反操作规程，灰土未计量，翻拌不均匀，干湿不一

2．下灰厚度不一致

3．夯击高度、次数不一

4．抽样检查干密度，只检查上部，未检查下部

认真按操作规程施工；灰土要按配合比称量，搅拌要均匀，干湿要适度；每次下灰厚度、数量、落锤高度、夯击次数要按试验规定做到前后一致；施工中严格按质量评定标准进行抽样检验

5．预制桩沉桩

名称、现象

产生原因

防治措施

桩顶位移或上升涌起

（在沉桩过程中，相邻的桩产生横向位移或桩身上涌）

1、桩入土后，遇到大块孤石或坚硬障碍物，把桩尖挤向一侧

2．桩身不正直；或两节桩或多节桩施工，相接的两节桩不在同一轴线上，造成歪斜

3．采用钻孔、插桩施工时，钻孔倾斜过大，在沉桩过程中顺钻孔倾斜而产生位移

4．在软土地基施工较密集的群桩时，如沉桩次序不当，由一侧向另一侧施打，常造成桩向一侧挤压造成位移或涌起

5．遇流砂；或当桩数较多、土体饱和密实、桩间距较小，在沉桩时土被挤过密而向上隆起有时使相邻的桩随同一起涌起

施工前用钎或洛阳铲探明地上障碍物，较浅的挖除，较深的用钻钻透或爆碎；对桩要吊线检查；桩不正直，桩尖不在桩纵轴线上地时不宜使用，一节桩的细长比不宜超过40；钻孔插桩，钻孔必须垂直，垂直偏差应在1％以内，插桩时，桩应顺孔插入，不得歪斜；打桩注意打桩顺序，同时避免打桩期间开挖基坑，一般宜间隔14天，以消散孔隙压力，避免桩位移或涌起；在饱和土中采用井点降水、砂井或盲沟降水或排水措施；采用＂插桩法＂减少土的挤密及孔隙水压力的上升，桩的间距应不少于3.5倍桩直径

位移过大，应拔出，移位再打；位移不大，可用木架顶正，再慢锤打入；障碍物不深，可挖去回填后再打，浮起量大的桩应重新打入

桩身倾斜（桩身垂直偏差过大）

1．场地不平，打桩和导杆不直，引起桩身倾斜

2．稳桩时桩不垂直，桩顶不平，桩帽、桩锤及桩不在同一直线上

3．桩制作时桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，桩顶桩帽倾斜，致使沉入时发生倾斜

4．桩入土后，遇到大块孤石或坚硬障碍物，把桩尖挤向一侧

5．桩身不正直；或两节桩或多节桩施工，相接的两节桩不在同一轴线上，造成歪斜

6．采用钻孔、插桩施工时，钻孔倾斜过大，在沉桩过程中顺钻孔倾斜而产生位移

安设桩架场地应平整，打桩机底盘应保持水平，导杆应吊线保持垂直；稳桩时桩应垂直，桩帽、桩锤和桩三者应在同一垂线上；桩制作时应控制使桩揣弯曲度不大于1％；桩顶应使与桩纵轴线保持垂直；桩尖仿离桩纵轴线过大时不宜应用

位移过大，应拔出，移位再打；位移不大，可用木架顶正，再慢锤打入；障碍物不深，可挖去回填后再打，浮起量大的桩应重新打入

桩头击碎（打桩时桩顶出现砼掉角、碎裂、坍塌、或被打坏；桩顶钢筋局部或全部外露）

1．桩设计未考虑工程地质条件或机具性能，桩顶设计，砼强度等级设计偏低，钢筋网片不足，造成强度不够

2．桩预制时，砼配合比不准确，振捣不密实，养护不良，未达到设计要求而被打碎

3．桩制作外形不符合要求，如桩顶面倾斜或不平，桩顶保护层过厚

4．施工机具选择不当，桩锤选用过大或过小，锤击次数过多使桩顶砼损坏

5．桩顶与桩帽接触不平，桩帽变形倾斜或桩沉入土中不垂直，造成桩顶局部应力集中而将桩头破碎打坏

6．沉桩时未加缓冲桩垫或桩垫不合要求，失去缓冲作用，使桩直接承受冲击荷载

7．施工中落锤过高或遇坚硬砂土夹层、大块石等

桩设计应根据工程地质条件和施工机具性能合理设计桩头，保证足够强度；桩制作配合比要正确，振捣密实，主筋不得超过第一层钢筋网片，灌筑后应有1－3个月的自然养生过程，使其充分碳化和排除水分，以增加搞冲击能力；沉桩前，应对构件进行检查，如桩顶不平或不垂直于轴线应修补后才能使用，检查桩帽与桩的接触面处及桩帽垫木是否平整等，如不平整应进行处理后才能开打；沉桩时，稳桩要秉直；桩顶应加草垫、纸袋或胶皮等缓冲垫，如民现损坏，应及时更换，如桩顶已破碎应更换或加垫桩垫，如破碎严重，可把桩顶剔平补强，必要时加钢板箍，再重新沉桩；遇砂夹层或大块石，可采用小钻孔再插预制桩的办法施打

桩身断裂

（沉桩时，桩身突然倾斜错位，贯入度突然增大，同时当桩锤跳起后，桩身随之出现回弹）

1．桩制作弯曲过大，桩尖偏离轴线，或沉桩时桩细长比过大，遇较坚硬土层或障碍物或其他原因出现弯曲，在反复集中荷载作用下，当桩身承受的抗弯强度超过砼抗弯强度时，即产生断裂

2．桩在反复施打时，桩身受到拉压，大于砼的抗压强度时，产生裂缝，剥落而导致断裂

3．桩制作质量差，局部强度低或不密实；或桩在堆放、起吊、运输过程中产生裂缝或断裂

施工时查清、清除地下障碍物；检查桩外形尺寸，发现弯曲超过规定或桩尖不在桩纵轴线上时，不得使用；桩细长比应控制不大于40；沉桩过程中发现桩不垂直应及时纠正、或拔出重新沉桩；接桩应保证上下节桩在同一轴线上；桩制作时应保证配合比正确、振捣密实，强度均匀；桩在堆放、起吊、运输过程中应严格按规程，发现超过有关验收规定不得使用，普通桩在蒸养后，应在自然条件下再养护一个半月以提高后期强度

已断桩，可采取在一旁补桩的方法处理

接头松脱开裂

（接桩处经锤击后出现松脱、开裂等现象）

1．接头表面留有油污、杂物等未处理干净

2．采用硫磺胶泥接桩时，配合比配制温度控制不当，强度达不到要求，在锤击作用下产生开裂

3．采用法兰或焊接连接时，连接铁件或法兰表面不平，存在较大间隙，造成焊接不牢或螺栓不紧；或焊接质量不好，焊缝不连续、不饱满、存在夹渣等缺陷

4．两节桩不在同一直线上，在接桩处产生弯曲，锤击时，接桩处局部产生应力集中而破坏连接

接桩前，应将连接表面的油污、杂质等清除干净；采用硫磺胶泥接桩时，严格控制配合比及熬制、使用温度，按操作要求操作，保证连接强度；检查连接部件是否牢固平整，如有问题应修正后才能使用；接桩时，两节桩应在同一轴线上，预埋连接件应平整服贴，连接好后，应锤击几下再检查一遍，如发现松脱、开裂等现象，应采取补救措施，如重接、补焊、补焊，重新拧紧螺栓并把丝扣凿毛或用电焊焊死

沉桩达不到设计控制要求（沉桩未达到设计标高或沉入度控制指标要求）

1．地质勘察资料粗糙，地质和持力导层标高起伏不明，致使设计桩尖标高与实际不符，达不到设计标高要求或持力层过高

2．设计要求过严，超过施工机械能力和桩身砼强度

3．沉桩遇地下障碍物，如大块石、砼坑等或遇坚硬土夹层、砂夹层

4．在新近代砂层沉桩，同一层土的强度差异很大，且砂层越挤越密，有时出现沉不下去的现象

5．桩锤选择太小或太大，使桩沉不到设计标高或超过设计要求的控制标高

6．桩顶打碎或桩身打断，至使桩不能继续打入

7．打桩间歇时间过长，摩阻力增大

详细探明工程地质情况，必要时应作补勘，正确选择持力层或标高，根据地质情况和桩重合理选择施工机械、桩锤大小、施工方法和桩砼强度；探明地下障碍物，并清除掉或钻透或爆碎；在新近代砂层沉桩，注意打桩次序，减少向一侧挤密现象；打桩应连续打入，不宜间歇时间过长；防止桩顶打碎和桩身打断。

桩急剧下沉（桩下沉速度过快，超过正常值）

1．遇软土层或土洞

2．桩身弯曲或有严重的横向裂缝，接头破裂或桩尖劈裂

3．落锤过高或接桩不垂直

遇软洞或土洞应进行补桩或填洞处理；沉桩前检查垂直度和有无裂缝情况，发现弯曲或裂缝，处理后再沉桩，落锤不要过高，将桩拔起检查改正常打，或在靠近原桩位作补桩处理

桩身跳动、桩锤回弹（桩反复跳动，不下沉或下沉很慢，桩锤回弹）

1．桩尖遇树根或坚硬土层

2．桩身弯曲过大，接桩过长

3．落锤过高

检查原因，穿过或避开障碍物；桩身弯曲超过规定，不得使用；接桩长度不应超过40d，操作时应注意落锤不应过高

如入土深度不大，应拔起避开或换桩重打

6．泥浆护壁成孔灌注桩

名称、现象

产生原因

防治措施

坍孔（在成孔过程中或成孔后池壁坍落）

1．提升下落冲锤、掏渣筒和放钢筋骨架时碰撞孔壁

2．护筒周围未用粘土填封而漏水，或护筒埋置太浅

3．未及时向孔内加泥浆，孔内泥浆面低于孔外水位，或孔内出现承压水降低了静水压力，或泥浆不够

4．在流砂、软淤泥、破碎地层、松散砂层中钻进，进尺太快或停在一处空转时间太长，转速太快

提升下落冲锤、掏渣筒和放钢筋骨架时应保持垂直上下；护筒周围用粘土填封紧密；钻进及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位遇流砂松散土层，适当加大泥浆密度，不要使进尺过快或空转时间过长

轻度坍孔，加大泥浆比重和提高水位；严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后用低速钻进

钻孔偏移

（倾斜）

（成孔后不直，出现较大的垂直偏差）

1．桩架不稳、钻杆导架不垂直，钻机磨损，部件松动；或钻杆弯曲，接头不直

2．土层软硬不匀

3．钻机成孔时，遇较大弧石或探头石，或基岩倾斜未处理，或在粒径悬殊的砂卵层中钻进，钻头所受阻力不匀

安装钻机进，要对导架进行水平和垂直校正，检修钻孔设备，如钻杆弯曲，及时调换或更换；遇软弱土层应控制进尺，低速钻进

偏斜过大时，填入石子粘土，重新钻进，控制钻速，慢速上下提升、下降，往复扫孔纠正

如有探头石，宜用钻机钻透，用冲孔机时用低锤密击，把石打碎；体面斜基岩时，投入块石使表面略平，用锤密打

梅花孔

（孔断面形状不规则，呈梅花形）

1．冲击时转向环失灵，冲锤不能自由转动

2．泥浆太稠，阻力太大

3．提锤太低，冲锤得不到转动时间，换不了方向

经常检查转向导环，保持灵活；勤掏渣，适当降低泥浆稠度；保持适当的提锤高度，必要时畏以人工转动；用低冲程时，隔一段时间更换高一些的冲程，使冲锤有足够的转动时间

卡锤

（冲锤成孔时，锤被卡在孔内，不能上下运动）

1．冲锤在孔内遇到大的探头石（叫上卡）

2．冲锤磨损严重，孔径成梅花形，提锤时，锤的大径被孔的小径卡住（叫下卡）

3．石块落入孔内，夹在锤与孔壁之间

上卡时用一个半截冲锤冲打几下，使锤脱落卡点，锤落孔底，然后吊出；下卡时，可用小钢轨焊成Ｔ字形钩