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t68卧式镗床
开封大学2011届毕业论文
T68卧式镗床PLC控制系统设计
T68BoringMachine'sPLC
ControlSystemDesign
论文作者姓名：
作者学号：
所在学院：
所学专业：
导师姓名职称：
论文完成时间：
2011年5月20日
前言
在制造工业（以改变几何形状和机械性能为特征）和过程工业（以物理变化和化学变化将原料转化成产品为特征）中，大量的开关量顺序控制，它按照逻辑条件进行顺序动作，并按照逻辑关系进行连锁保护动作的控制，及大量离散量的数据采集。
传统上，这些功能是通过气动或电气控制系统来实现的。
随着产品机型的更新换代，生产线承担的加工对象也随之改变，这就需要改变控制程序，使生产线的机械设备按新的工艺过程运行，而继电接触器控制系统是采用固定接线的，很难适应这个要求。
大型自动生产线的控制系统使用的继电器数量很多，这种有触点的电器工作频率较低，在频繁动作的情况下寿命较短，从而造成系统故障，使生产的运行可靠性降低。
基于这个原因本设计对应用最为广泛的T68型卧式镗床进行研究，其控制电路为继电器控制，接触触点多、线路复杂、故障多、操作人员维修任务较大。
针对这种情况，用PLC实现机床的智能化改造，重新设计电气控制系统，提高机床系统的稳定性和加工精度。
摘要
电子与信息技术的不断发展，给我国机床加工设备的现代化提供了强有力的技术支持。
为了充分发挥设备效能，迅速提升加工技术与精度，越来越多的企业每年投入大量资金和技术对传统老式机床进行技术改造，取得了良好的效果。
镗床是冷加工中使用比较普遍的设备它主要用于加工精度、光洁度要求较高的孔以及各孔间的距离要求较为精确的零件（如一些箱体零件），属于精密机床。
镗床除能完成镗孔工序外，在万能镗床上还可以进行镗、钻、扩、车及铣等工序。
因此，镗床的加工范围很广。
论文对T68型卧式镗床的结构和工作原理进行了介绍，通过镗床继电器控制系统的分析，提出了基于PLC改造的总体方案和框架设计。
对系统的输入、输出点进行统计，根据PLC的选型相关规定和输入输出的总点数，选用德国西门子公司生产的FX2N-MR48可编程序控制器。
分配了PLC的I／O地址，设计出PLC的外接线图。
介绍了PLC常见的编程方法，设计了T68镗床PLC控制系统的程序。
这种方法易学易用，成功率高，设计复杂的控制程序可以节约大量的设计时间。
关键词：
T68卧式镗床电气控制系统PLC改造梯形图
第一章T68镗床的分析
1．1T68镗床的概况
80年代的镗床是继电器控制系统，经过20多年的使用，大部分机床的控制系统的元件老化，而且故障率居高不下，严重影响生产进度及生产质量，直接影响厂内效益、信誉及市场占有率，从而造成不可估量的损失。
就其存在的问题分析如下：
（1）因长年使用产生了以下问题：
原来的继电器控制回路接线复杂容易出故障；继电器长期使用后常出现接头氧化、接触不良和线圈烧损等现象，经常发生故障，可靠性很差。
（2）时间继电器老化不稳定，时间参数需经常校正调整，机床电子元器件市场上缺乏相应的配件。
（3）维修费用高因故障率高，备件使用周期缩短，维修时的配件消耗增大，增加了维修开支。
（4）总体控制系统老化导致加工精度的降低。
1．2镗床的简介
一台大型设备停机一天至少会造成上千元的损失，因此车间领导希望在最短的时间内解决这些问题。
如果全部更换成新设备，在时间和经济上都不允许。
而且这些设备除了电气控制系统和部分液压系统容易出问题外，它的机械性能还依然完好，如果直接淘汰更新显然会造成巨大的浪费。
因此，考虑性价比等多方面的因素决定对其进行改造。
综合以上原因可知要维持生产的正常运行，创造良好的经研效益，维持企业的长远发展，设备控制系统改造是当务之急。
故而要对镗床进行改造，镗床是一种精密加工车床，主要用于加工工件上的精密圆柱孔。
这些孔的轴心线往往要求严格地平行或垂直，相互间的距离也要求很准确。
这些要求都是钻床难以达到的。
而镗床本身刚性好，其可动部分在导轨上的活动间隙很小，而有附加支撑，所以，能满足上述加工要求。
镗床能完成镗孔工序外，在万能镗床上还可以进行镗、钻、扩、绞、车及铣等工序，因此，镗床的加工范围很广。
卧式镗床用于加工各种复杂的大型工件，如箱体、机体等，是一种功能很全的机床。
除了镗孔外，还可以进行钻、扩、绞孔以及车削内外螺纹用丝锥攻丝、车外圆柱面和端面。
安装了端面铣刀与圆柱铣刀后，还可以完成铣削平面等多种工作。
因此，在卧式镗床上，工件一次安装后，即能完成大部分表面的加工，有时甚至可以完成全部加工，这在加工大型及笨重的工件时，具有特别重要的意义。
1．3T68镗床的结构及控制要求
镗床的结构
卧式镗床的外型结构如图所示。
主要有床身、前立柱、镗头架、后立柱、尾座、下溜板、上溜板、工作台等部分组成。
卧式镗床的床身是由整体的铸件制成，床身的一端装有固定不动的前立柱，在前立柱的垂直导轨上装有镗头架，镗头架可沿导轨垂直移动。
镗头架上集中了主轴部件、变速箱、进给箱与操纵机构等部件。
切削刀具安装在镗轴前端的锥孔里，或安装在平旋盘的刀具溜板上。
在工作过程中，镗轴一面旋转，一面沿轴向做进给运动。
平旋盘只能旋转，装在上面的刀具溜板可在垂直于主轴轴线方向的径向做进给运动。
平旋盘主轴是空心轴，镗轴穿过其中空部分，通过各自的传动链传动，因此可独立运动。
在大部分工作情况下，使用镗轴加工，只有在用车刀切削端面时才使用平旋盘。
在床身的另一端装有后立柱，卧式镗床后立柱上安装有尾架，用来夹持装在镗轴上的镗杆的末端。
尾架可随镗头架同时升降，并且其轴心线与镗头架轴心线保持在同一直线上。
后立柱可在床身导轨上沿镗轴轴线方向上做调整移动。
加工时，工件安放在床身中部的工作台上，工作台在溜板上面，上溜板下面是下溜板，下溜板安装在床身导轨上，并可沿床身导轨移动。
上溜板又可沿下溜板上的导轨运动，工作台相对于上溜板可做回转运动。
这样，工作台就可在床身上做前、后、左、右任一个方向的直线运动，并可做回旋运动。
再配合镗头架的垂直移动，就可以加工工件上一系列与轴线相平行或垂直的孔。
由以上分析，T68卧式镗床的运动形式如下：
（1）主运动：
镗轴的旋转运动与平旋盘的旋转运动。
（2）进给运动：
镗轴的轴向进给，平旋盘刀具溜板的径向进给，镗头架的垂直进给，工作台的横向进给与纵向进给。
（3）辅助运动：
工作台的回旋，后立柱的轴向移动及垂直移动。
镗床的电力拖动方式和控制要求
镗床加工范围广，运动部件多，调速范围广。
而进给运动决定了切削量，切削量又与主轴转速、刀具、工件材料、加工精度等有关。
所以一般卧式镗床主运动与进给运动由一台主轴电动机拖动，由各自传动链传动。
为缩短辅助时间，镗头架上、下，工作台前、后、左、右及镗轴的进、出运动除工作进给外，还应有快速移动，由快速移动电动机拖动。
T68卧式镗床控制要求主要是：
（1）主轴旋转与进给量应有较大的调速范围，主运动与进给运动由一台电动机拖动，为简化传动机构采用双笼型异步电动机。
（2）由于各种进给运动都有正、反不同的反方向运转，故主电动机要求正、反转。
（3）为满足调整工作需要，主电动机应能实现正、反转的点动控制。
（4）保证主轴停车迅速、准确，主电动机应有制动停车环节。
（5）主轴变速与进给运动可在主电动机运转时进行。
为便于变速时齿轮啮合，应有变速低速冲动过程，
（6）为缩短辅助时间，各进给方向均能快速移动，配有快速移动电动机拖动，采用快速电动机正、反转的点动控制方式。
（7）主电动机为双速电机，有高、低两种速度供选择，高速运转时应先经低速运转。
（8）由于运动部件多，应设有必要的连锁与保护环节。
第二章T68镗床电气控制电路分析
主电路分析
电源经低压断路器QS引入，M1为主电动机，由接触器KM1、KM2控制其正、反转；KM6控制M1低速运转（定子绕组接成三角形，为4级），KM7、KM8控制M1高速运转（定子绕组接成双星形，为2级）；KM3控制M1反接制动限流电阻。
M2为快速移动电动机，由KM4、KM5控制其正、反转。
热继电器FR作M1过载保护，M2为短时运行不需过载保护。
图2-1T68镗床主电路
控制电路分析
由控制变压器TC供给110V控制电路电压，36V局部照明电压及指示电路电压。
T68卧式镗床控制电路如图2-2所示：
图2-2T68卧式镗床电气控制原理图
主电动机的点动控制
由主电动机正反转接触器KM1、KM2、正反转点动按钮SB3、SB4组成M1电动机正反转控制电路。
点动时，M1三相绕组接成三角形且串入电阻R实现低速转动。
以正向点动为例，合上电源开关QS，按下SB3按钮，KM1线圈通电，主触头接通三相正相序电源，KM1闭合，KM6线圈通电，电动机M1三相绕组接成三角形，串入电阻R低速启动。
由于KM1、KM6此时都不能自锁故为点动，当松开SB3按钮时，KM1、KM6相继断电，M1断电而停车。
反向点动，由SB4、KM2、和KM6控制。
电动机正反转控制
M1电动机正反转由正反转启动按钮SB1、SB2操作，由中间继电器KA1、KA2及正反转接触器KM1、KM2，并配合接触器KM3、KM6、KM7、KM8来完成M1电动机的可逆运行控制。
M1电动机启动前，主轴变速，进给变速均已完成，及主轴变速与进给变速手柄置于推合位置，此时行程开关SQ1、SQ3被压下，触头SQ1,SQ3闭合。
当选择M1低速运转时，将主轴速度选择手柄置于“低速”档位，此时经速度选择手柄联动机构使高低速行程开关SQ处于释放状态，其触头SQ断开。
按下SB1，KA1通电并自锁，触头KA1闭合，使KM3通电吸合；触头KM3闭合与KA1闭合，使KM1线圈通电吸合，触头KM1闭合又使KM6线圈通电。
于是，M1电动机定子绕组接成三角形，接入正相序三相交流电源全电压起动低速正向运行。
反向低速起动运行是由SB2、KA2、KM3、KM2和KM6控制的，其控制过程与正向低速运行相类似，此处不再复述。
电动机高低速的转换控制
行程开关SQ是高低速的转换开关，即SQ的状态决定M1是在三角形接线下运行还是在双星形接线下运行。
SQ的状态是由主轴孔盘变速机构机械控制，高速时SQ被压动，低速时SQ不被压动。
以正向高速启动为例，来说明高低速转换过程。
将主轴速度选择手柄置于“高速”档，SQ被压动，触头SQ闭合。
按下SB1按钮，KA1线圈通电并自锁，相继使KM3、KM1和KM6通电吸合，控制M1电动机低速正向起动运行；在KM3线圈通电的同时KT线圈通电吸合，待KT延时时间到，触头KT断开使KM6线圈断电释放，触头KT闭合使KM7、KM8线圈通电吸合，这样，使M1定子绕组由三角形接法自动换接成双星形接线，M1自动由低速变高速运行。
由此可知，主电动机在高速档为两级起动控制，以减少电动机高速档起动时的冲击电流。
反向高速档起动运行，是由SB2、KA2、KM3、KT、KM2、KM6、和KM7、KM8控制的，其控制过程与正向高速起动运行相类似。
电动机的停车制动按钮
由SB6停止按钮、KS速度继电器、KM1和KM2组成了正反向反接制动控制电路。
下面仍以M1电动机正向运行时的停车反接制动为例加以说明。
若M1为正向低速运行，即由按钮SB1操作，由KA1、KM3、KM1和KM6控制使M1运转。
欲停车时，按下停止按钮SB6，使KA1、KM3、KM1和KM6相继断电释放。
由于电动机M1正转时速度继电器KS-1触头闭合，所以，按下SB6后，使KM2线圈通电并自锁，并使KM6线圈仍通电吸合。
此时，M1定子绕组仍接成三角形，并串入限流电阻R进行反接制动，当速度降至KS复位转速时KS-1断开，使KM2和KM6断电释放，反接制动结束。
若M1为正向高速运行，即由KA1、KM3、KM1、KM7、KM8控制下使M1运转。
欲停车时，按下SB6按钮，使KA1、KM3、KM1、KM7、KM8线圈相继断电，于是KM2和KM6通电吸合，此时M1定子绕组接成三角形，并串入不对称电阻R反接制动。
M1电动机的反向高速或低速运行时的反接制动，与正向的类似。
都是M1定子绕组接成三角形接法，传入限流电阻R进行，由速度继电器控制。
主轴及进给变速控制
T68卧式镗床的主轴变速与进给变速可在停车时进行也可在运行中进行。
变速时减变速手柄拉出，转动变速盘，选好速度后，再将变速手柄推回。
拉出变速手柄时，相应的变速行程开关不受压；推回变速手柄时，相应的变速行程开关压下，SQ1、SQ2为主轴变速用行程开关，SQ3、SQ4为进给变速用行程开关。
1）停车变速。
由SQ1-SQ4、KT、KM1、KM2和KM6组成主轴和进给变速时的低速脉动控制，以便齿轮顺利啮合。
下面以主轴变速为例加以说明。
因为进给运动未进行变速，进给变速手柄处于推回状态，进给变速开关SQ3、SQ4均为受压状态，触头SQ3断开，SQ4断开。
主轴变速时，拉出主轴变速手柄，主轴变速行程开关SQ1、SQ2不受压，此时触头SQ1，SQ2由断开状态变为接通状态，使KM1通电并自锁，同时也使KM6通电吸合，则M1串入电阻R低速正向起动。
当电动机转速达到140r/min左右时，KS-1常闭触头断开，KS-1常开触头闭合，使KM1线圈断电释放，而KM2通电吸合，且KM6仍通电吸合。
于是，M1进行反接制动，当转速降到100r/min时，速度继电器KS释放，触头复原KS-1常闭触头由断开变为接通，KS-1常开触头由接通变为断开，使KM2断电释放，KM1断电吸合，KM6仍断电吸合，M1又正向低速起动。
由上述分析可知：
当主轴变速手柄拉出时，M1正向低速起动，而后又制动为缓慢脉动制动，以利齿轮啮合。
当主轴变速完成将主轴变速手柄推回原位时，主轴变速开关SQ1、SQ2压下，使SQ1、SQ2常闭触头断开，SQ1常开触头闭合，则低速脉动转动停止。
进给变速时的低速脉动转动与主轴变速时相类同，但此时起作用的是进给变速开关SQ3和SQ4.
2）运行中变速控制。
主轴或进给变速可以在停车状态下运行，也可以在运行中变速。
下面以M1电动机正向高速运行中的主轴变速为例，说明运行中变速的控制过程。
M1电动机在KA1、KM3、KT、KM1和KM7、KM8控制下高速运行。
此时要进行主轴变速，欲拉出主轴变速手柄，主轴变速开关SQ1、SQ2不再受压，此时SQ1触头由接通变为断开，SQ1、SQ2触头由断开变为接通，则KM3、KT线圈断电释放，KM1断电释放，KM2通电吸合，KM7、KM8断电释放，KM6通电吸合。
于是M1定子绕组接为三角形联结，串入限流电阻R进行正向低速反接制动，使M1转速迅速下降，当转速下降到速度继电器KS释放转速时，又由KS控制M1进行正向低速脉动转动，以利齿轮啮合。
待推回主轴变速手柄时，SQ1、SQ2行程开关压下，SQ1常开触头由断开变为接通状态。
此时KM3、KT和KM1、KM6通电吸合，M1先正向低速（三角形联结）起动，后在时间继电器KT控制下，自动转为高速运行。
由上述可知，所谓运行中变速是指机床拖动系统在运行中，可拉出变速手柄进行变速，而机床电气控制系统可使电动机接入电气制动，制动后又控制电动机低速脉动旋转，以利齿轮啮合。
带变速完成后，推回变速手柄又能自动启动旋转。
快速移动控制
主轴箱、工作台或主轴的快速移动，由快速手柄操纵并联动SQ7、SQ8行程开关，控制接触器KM4或KM5，进而控制快速移动电动机M2正反转来实现快速移动。
将快速手柄扳在中间位置，SQ7、SQ8均不被压动，M2电动机停转。
若将快速手柄扳到正向位置，SQ7压下，KM4线圈通电吸合，M2正转，使相应部件正向快速移动。
反之，若将快速手柄扳到反向位置，则SQ8压下，KM5线圈通电吸合，M2反转，相应部件获得反向快速移动。
连锁保护环节分析
T68卧式镗床电气控制电路具有完善的联锁与保护环节。
1）主轴箱或工作台与主轴机动进给联锁。
为了防止在工作台或主轴箱机动进给时出现将主轴或平旋盘刀具溜板也扳到机动进给的误操作，安装有与工作台、主轴箱进给操纵手柄有机械联动的行程开关SQ5，在主轴箱上安装了与主轴进给手柄、平旋盘刀具溜板进给手柄有机械联动的行程开关SQ6。
.
若工作台或主轴箱的操纵手柄扳在机动进给时，压下SQ5，其常闭触头SQ5（3-4）断开；若主轴或平旋盘刀具溜板进给操纵手柄扳在机动进给时，压下SQ6，其常闭触头SQ6断开，所以，当这两个进给操作手柄中的任一个扳在机动进给位置时，电动机M1和M2都可启动运行。
但若两个进给操作手柄同时扳在机动进给位置时，SQ5、SQ6常闭触头都断开，切断了控制电路电源，电动机M1、M2无法起动，也就避免了误操作造成事故的危险，实现了联锁保护作用。
2）M1电动机正反转控制、高低速控制、M2电动机的正反转控制均设有互锁控制环节。
3）熔断器FU1-FU4实现短路保护；热继电器FR实现M1过载保护；电路采用按钮、接触器、或继电器构成的自锁环节具有欠电压与零电压保护的作用。
辅助电路分析
机床设有36V安全电压局部照明灯EL，由开关SA手动控制。
电路还设有电源接通指示灯HL.
电气控制电路特点
1）主轴与进给电动机M1为双速笼型异步电动机。
低速时由接触器KM6控制，将定子绕组接成三角形；高速时由接触器KM7、KM8控制，将定子绕组接成双星形。
高低速转换由主轴孔盘变速机构内的行程开关SQ控制。
低速时，可直接起动。
高速时，先低速起动，而后自动转换为高速运行的二级气动控制，以减小起动电流。
2）电动机M1能正反转运行、正反向点动及反接制动。
在点动、制动以及变速中的脉动慢转时，在定子电路中均串入限流电阻R,以减小起动和制动电流。
3）主轴变速和进给变速均可在停车情况或运行中进行。
只要进行变速，M1电动机就脉动缓慢转动，以利齿轮啮合，使变速过程顺利进行。
4）主轴箱、工作台与主轴由快速移动电动机M2拖动实现其快速移动。
他们之间的机动进给有机械和电气联锁保护。
3．5原有继电器控制线路存在的问题
因长年使用继电器会产生了以下问题：
原来的继电器控制回路接线复杂容易出故障；继电器长期使用后常出现接头氧化、接触不良和线圈烧损等现象，经常发生故障，可靠性很差；时间继电器老化不稳定，时间参数需经常校正调整，机床电子元器件市场上缺乏相应的配件；维修费用高因故障率高，总体控制系统老化导致加工精度的降低。
这些问题的存在是设备经常出现停机，不能满足生产的需要。
因此，我们决定用高性能价格比的自动控制系统进行改造。
对各种方案进行对比可以看出，采用可编程控制器构成的控制系统具有明显优势，T68镗床的改造总方案是：
对镗床的继电器,接触器控制系统改为PLC控制系统。
第3章PLC简介
PLC的发展及其性能
可编程控制器是一种为工业机械控制所设专用计算机，在各种自动控制系统中有着广泛的应用，它是在继电器控制和计算机控制基础上开发的产品，逐渐发展成为以微处理器为核心，把自动化技术、计算机技术，通信技术融为一体的新型工业自动控制装置。
早期的可编程控制器在功能上只能进行逻辑控制，因而称为可编程程序逻辑控制器（ProgrammableLogicController）简称PLC。
随着技术的发展，其控制功能不断增强，可编程程序控制器还可以进行算术运算，模拟量控制、顺序控制、定时、计数等，并通过数字，模拟的输入、输出控制各种类型的机械生产过程。
随着可编程控制器技术的发展，传统机械设备的控制柜逐渐被新一代的智能化仪表所代替，对于日益复杂的控制功能，传统控制柜显得无能为力，而可编程控制器具有可编程序的特点，运行时可以根据要求，选择控制算法、适应性强、可编程控制器采用软件代替硬件的方法，可以简化线路，使控制设备的性能价格比不断提高。
从广义上来说，可编程控制器也是一种计算机控制系统，只不过它比一般的计算机具有更强的与工业过程相连接的接口和更直接的适用于控制要求的编程语言。
所以PLC与计算机控制系统的组成十分相似，也具有中央处理单元（CPU）、存储器、输入／输出（I／O）接口、电源等。
可编程控制器的发展分为三个阶段：
第一阶段（七十年代中期）为实用化发展阶段；第二阶段（七十年代末期）为成熟阶段；第三阶段（九十年代）为加速发展阶段。
在这一时期，各大公司进一步完善原有产品，不断开发出新的产品系列，并加强联网功能以构成分布式控制系统。
在软件方面，可编程控制器不断向上端发展意与计算机兼容。
因此，凭借其优异的控制性能和快捷的柔性系统构成，使PLC成为当今增长速度最快的工业自动化控制设备。
其主要特点如下：
（1）可靠性高、抗干扰能力强。
高可靠性是PLC最突出的特点之一，其平均无故障时间可达几十万小时。
（2）编程简单易学。
PLC编程大多采用类似与继电器控制电路的梯形图。
（3）设计、安装容易、调试周期短，维护简单。
PLC已实现了产品的系列化、标准化、通用化。
设计者可在规格繁多、品种齐全的PLC中选用性能价格比高的产品。
（4）模块品种丰富、通用性好、功能强大。
除了单元式小型PLC外，多数采用模块式结构，并形成大、中、小系列产品。
（5）体积小、能耗低。
PLC控制的优越性
可编程控制器控制与传统的继电器控制的比较
（1）控制方式。
继电器控制是采用硬件接线实现的，即利用继电器机械触点的串联或并联及延时继电器的滞后动作等组合形成控制逻辑。
它只能完成既定的逻辑控制，连线多而复杂，且体积大，功耗大，一旦设计制造完成后，再想更改十分困难。
此外继电器触点数目有限，其灵活性和扩展性也很差。
而PLC采用存储逻辑，通过改变程序很容易改变控制逻辑。
（2）控制速度。
继电器控制逻辑是依靠触点的机械动作来实现控制，其动作频率低，一般在几十毫秒，此外机械触点还会出现抖动现象。
而PLC动作则在微秒级，内部还有严格的同步，不会出现抖动。
（3）延时控制。
继电器控制系统是靠时间继电器的滞后动作来实现延时。
但是，时间继电器定时精度不高，易受环境温度和湿度的影响，而PLC用半导体集成电路作定时器，精度高，且受环境影响小。
（4）其它控制方式。
继电器控制系统一般只能进行开关量的逻辑控制，且没有记数功能。
PLC除了能进行开关量的逻辑控制外，还能对模拟量进行控制，而且便于实现多种复杂控制。
（5）设计与施工。
用继电器实现一项控制工程，其设计、施工、调试必须依次进行周期长，且修改困难工程大。
而PLC则可同时进行，十分方便。
（6）可靠性与可维护性。
继电器控制系统使用了大量的机械触点，连线多。
触点的开闭会受到电弧的损坏，还有机械的磨损，寿命短，可靠性和可维护性都差。
而PLC则极其容易。
与集散控制系统的比较
PLC由继电器逻辑控制系统发展而来，而集散控制系统由回路仪表控制系统发展而来。
不论是PLC还是集散系统，在发展过程中，二者始终是相互渗透、互为补充的。
因此，PLC与集散控制系统的发展越来越接近，很多工业生产的控制过程既可以用PLC实现，也可以用集散系统实现。
与工业微机控制系统的比较
工业微机在要求快速、实时性强、模型复杂的工业控制中占有优势。
但是，使用工业微机的人员技术水平要求较高，一般应具有一定的计算机专业知识。
另外，工业微机在整机结构上尚不能适用恶劣的工作环境，抗干扰能力及适应性差，这就是工业微机用在工业现场控制的致命弱点。
工业生产现场的电磁辐射干扰，机械振动、温度及湿度的变化以及超标的粉尘，每一项足可以使工业微机不能正常工作
第三章T68镗床PLC改造系统的硬件设计
控制系统设计基本内容
（1）考虑设计的控制系统是否需要双机热备用。
这包括系统热备用、电源热备用、CPU热备用、数据线热备用等，根据系统对可靠性的要求设计。
（2）设计控制系统的电源供电系统，包括I／O电源和传感器电源。
（3）选择输入设备（按钮、操作开关、限位开关、传感器等）、输出设
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