现浇箱梁施工方案doc.docx
《现浇箱梁施工方案doc.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《现浇箱梁施工方案doc.docx（34页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
现浇箱梁施工方案doc
K50+369天桥上部结构工程施工方案
一、工程概况：
（一）.工程概述：
K50+369天桥上部结构为后张预应力砼现浇连续箱梁，设计桥跨径（22+2*28+22）m，全长106m，与主线85°相交；桥面总宽度8m，净宽7m，桥面横坡为双向1.5%；箱梁顶板厚度26.2cm、宽度800cm，底板厚度22cm、宽度340cm，梁高140cm，翼板长200cm，端部厚17cm，根部厚45cm；设置4个箱室；
（二）.主要工程数量：
现浇预应力C50砼434.23m3，上部带肋钢筋89550.73Kg，后张法预应力钢绞线16459.99Kg;桥面铺装C40防水混凝土55.96m3，钢筋18841.48Kg；护栏底座C50砼18.64m3，钢筋3190.24Kg。
二、编制依据
1、长春至深圳高速公路长春至双辽段第四设计段两阶段施工图设计。
2、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）。
3、《公路工程质量评定标准》（JTGF80/1-2004）。
4、《公路工程施工工艺标准》（桥涵）（FHEC）。
5、《公路工程国内招标文件范本》（2003年版）；
6、长春至深圳高速公路长春至双辽段第四设计段工程施工招标文件。
7、《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》（JGJ166-2008）、
8、《路桥施工计算手册》
9、省项目办及总监办、驻地办下发的相关文件要求。
10、吉林省高速公路施工标准化管理指南。
三、首件工程计划工期
计划开工日期：
2014年4月1日，计划完成日期：
2014年5月31日。
四、施工组织管理
1、施工组织机构设置：
根据本工程特点、工期要求结合我部目前施工技术装备及队伍情况，K49+081天桥现浇箱梁首件工程施工工作由我项目部统一组织、部署，项目经理全面负责，工程部、质检部、材料设备部、测量队、试验室、安保部、财务部，各职能科室部门各负其责，共同为施工提供技术、材料、设备、安全、资金等全面的支持，具体由我部下属桥梁四分部负责施工。
2、桥涵四分部人员配备：
宋敬东：
分部经理负责全面施工管理
庞玉宝：
技术员负责该桥施工技术
雷兆斌：
质检员负责该桥的质量自检
张静：
试验员控制原材料质量及相应有关试验数据的提供
王宝立：
安全员负责施工安全
厚荣彪：
施工队长负责该桥的施工
邵力工：
材料员负责材料供应
技术工人：
20人；
劳动工人：
30人。
五、首件工程施工准备工作
1、施工现场准备
施工现场设220kwA发电机2台；施工用水使用当地饮用水，水源充足。
行车便道修整完毕，平坦畅通，满足施工车辆运输行驶要求。
2、施工机械设备配置
施工现场所需各种施工机械已经进场，均已调试完毕，并且运转正常。
砼有我部预制场拌和站生产拌合，拌合场内设两套S90砼拌合站，运行状态良好，混凝土运输罐车4辆，砼泵车一辆，已经进场。
3、原材料准备
施工所需钢材、砂石料、减水剂等各项原材料已储备充足，进过检测合格，可以用于工程施工。
砼配合比经过监理工程师的平行试验，各项技术指标符合要求，得到监理工程师批复，同意使用。
混凝土主要原材料及技术指标：
泵送混凝土使用吉林亚泰水泥有限公司生产的P.II52.5普通硅酸盐水泥拌制；碎石最大粒径19mm，分4.75~9.5mm,9.5~19mm两种粒径级配产配比例为20:
80，中砂。
具体配比为水泥：
砂：
碎石：
水：
外加剂=480：
726：
1089：
149：
5.76。
水胶比为0.31；试拌坍落度为14~18cm。
减水剂为北京建恺混凝土外加剂有限公司生产的高效减水剂。
4、技术准备
箱梁开工之前先做的主要工作有以下几点
4.1、熟悉设计图纸，领会设计意图，对有关参建人员进行技术交底；
4.2、对钢绞线、锚具、波纹管等材料进行考察，并做相关试验工作。
砼配比由试验室进行配制，经驻地监理工程师和总监理工程师批准后方可使用。
4.3、选择有资质的检测单位来标定千斤顶与油泵、压力表之间的相关关系方程式，对每个压力表进行编号，一个压力表对应一个相关方程式。
5、主要试验、测量仪器配备
5.1、试验室：
砼试模9组，砼塌落度仪3套等
5.2、测量仪器：
拓普康311S全站仪1台、索佳C32Ⅱ水准仪2台，已通过省计量检测中心检定认可，临时水准点已引到工地现场。
六、现浇箱梁施工工艺流程
七、支架搭设方案
（一）地基处理
1、先将地面大致整平，统一地面标高；将基坑按15cm一层，回填风化砂，逐层夯实。
2、采用22t振动压路机将原地面碾压后，检测地基承载力≥400Kpa。
3、在处理完毕的地表上面铺设20cm厚C20混凝土硬化场地，平整度不大于1cm,振实后覆盖地膜洒水保湿养生。
4、场地硬化后标高高于周围原地面，为避免雨水及养护水浸入地基基础，在垫层两侧设置排水沟，将积水引流至附近沟渠内。
保证在雨季施工中，可及时将支架基础范围内的雨水排除，支架基础范围内不积水。
5、桥墩至桥台间路基边坡地基处理：
将边坡挖凿成满足立杆位置的小台阶，台阶宽度应不小于30cm，挖成台阶后，清除松石，采用混凝土硬化，以满足地基承载力要求。
6、地基承载力计算：
现场采用重型触探仪进行地基承载力检测，承载力σ>400Kpa。
根据公式:
σ=N/A
σ---地基承载力
N---所承受上部荷载，由立杆传递下来的荷载
A---取支架最不利位置（距离桥墩中心线250cm范围内地面采用60*60布置支架立杆）进行计算，承受1根立杆压力的砼面积为：
0.5×0.5=0.25㎡（底托面积0.1m*0.1m，砼厚度0.2m，立杆受力按45°分散，立杆压力的混凝土面积为,0.5×0.5=0.25㎡），由立杆实际受力计算可知，立杆实际承受荷载为23.1KN，则砼板底所受的压应力：
σ=N/A=23.1×1000÷0.25=92400pa=92.4kpa<[σ]=400kpa
立杆实际承受荷载为23.1kn,故，地基荷载为：
σ
=
N
=
23.1KN
=
92.4KPa
A
0.25m2
故：
92.4KPa<[σo]=400KPa，承载力满足施工要求,可搭设支撑架。
（二）搭设支架方案
1、支架选材及设计
1.1、支架采用碗扣式钢管支架（Ф48×3.5mm），该支架具有接头构造合理，力学性能良好，工作安全可靠，构件轻，装拆方便等优点。
其立杆轴心受力，稳定性能好，变形小，根部、顶部有可调节托座，施工过程中按满堂式布设。
1.2、组拼支架的布置形式根据现浇箱梁截面具体形式布置：
箱梁空腹区主杆步距为0.6m（横向）×0.9m（纵向），立杆步距为1.2m；箱梁实腹区主杆步距为0.6m（横向）×0.6m（纵向），立杆步距为1.2m；
1.3、支架高度从地面到现浇底面高度为9.93m，地面坡度和箱梁纵坡（2%）可以通过支架和调节顶托、底托来消除。
1.4、支架可调顶托上纵梁方向铺设Ф51×3.5mm钢管（每个顶托上并排放置2根钢管），间距为60cm；钢管顶横向铺设10cm×10cm方木，其方木中心间距为25cm，其上铺设箱梁底模，底托放置前，先按间距在垫层面上弹出墨线，将底托放在交点上。
支架纵向每4.5米设置一道剪刀撑，横向每3.0米设置一道剪刀撑，剪刀撑到顶，以增加其整体稳定性。
1.5、底托丝杆外露不超过其长度的1/3,顶托丝杆外露不超过其长度的1/2。
2、支架搭设注意事项
2.1、拼装支架时，应对搭设支架所用的材料详细检查，将不合格的杆件和扣件排除。
2.2、支架与墩台连接处，与墩台高度1/3以下部分“抱紧”，未联通横杆，在同一断面其他部位补强。
2.3、支架低托、木板和地面必须密实、衔接牢固。
上、下钢管接为一体时，其接点处要插牢，两管在同一轴线上保持垂直，同时安装水平杆，之后在根据实际情况安装斜撑，确保支架整体稳固。
2.4、拼装时，所有扣件必须扣紧，并保证支架垂直度满足施工要求。
2.5、支架搭设完成后，在预压前必须进行全面核查：
2.5.1、基础是否有不均匀沉降；
2.5.2、主杆低托与木板及地面是否衔接牢固；
2.5.3、检查所有节点连接扣是否锁紧；
2.5.4、支架垂直度、横杆水平度是否达到规范要求；
2.5.5、平面位置、顶部高程是否正确。
（三）模板制作与安装
为保证现浇箱梁的外观质量，箱梁的底模、外侧模和翼板均采用1.5cm厚的复合竹胶板，由碗扣支架、方木组成支撑体系，模板体系直接搁置在支撑体系上，内模采用组合钢模板拼装。
1、支架可调顶托上方纵桥向铺设2根Ф51×3.5mm钢管，横桥向铺设10cm×10cm方木，中心间距为25cm。
2、严格按设计高程调好纵横方木，其间距严格按要求布置。
3、复合竹胶板铺设时拼缝尽量设置在方木上，拼缝应严密不错台，用钉子钉牢，用快速胶或玻璃胶封堵，确保不漏浆。
4、在已浇筑完的支座垫石上放出支座中心向，并打米字格，根据图纸设计的支座尺寸放出边缘线，将支座固定好。
支座垫板附近的拼缝要仔细处理，防止漏浆，并将支座附近的模板用抄手木楔及方木牢固的支撑在墩柱（台帽）上，以保证砼浇注过程中支座的稳固。
5、腹板外侧复合竹胶板设5cm×10cm的背肋固定外侧模板，方木中心间距25cm，拼装时沿底模上弹出边缘，在底模上钉5cm×5cm的木板一道。
外侧模与底模接触面粘双面胶1道，沿方木准确定位后，在木板与腹板接触面用快速胶或玻璃胶予以封堵，保证砼浇筑过程中不漏浆。
6、外腹板内侧模及中腹板内模采用定型钢模板，采用钢管和￠14对拉螺杆进行加固。
￠14对拉螺杆设上中下三道，外侧模设两道钢管支撑与支架连接在一起，组成支固体系，底部拐角处的钢模通过焊接在底板钢筋上的十字钢筋进行加固和控制标高，底板与外腹板衔接处夹海绵条，外侧顺桥向加固5*5cm的方木确保底部模板的牢固性。
外腹板内侧模板及中腹板模板用两根4m钢管对顶支固，支撑体系纵向间距为90cm。
7、顶板底模用间距为90cm满堂碗扣支架和10cm×10cm方木作支撑体系，上铺组合钢模板，两箱室错开一定位置设置上人口，以便拆除内模。
8、钢筋安装前，应将模板彻底清洗干净，严禁后续作业中施工人员抽烟、乱扔杂物，同时模板上禁止用墨汁、油漆等涂写污染，确保模板内洁净，并设防火措施。
9、模板安装完毕，须对其平面位置、顶部高程、接缝进行检查。
浇注过程中，派专人随时检查模板、支架的变形和稳定性，发现问题，及时纠正。
7、内模制作与安装
由于本天桥为单箱室，所以内模按照设计图纸尺寸提前加工成型，在腹板与底板钢筋绑扎完成后安装。
模板采用纵向5cm厚木板内贴12mm厚竹胶板，木板间距20cm，木板四周设一圈10×10cm方木支撑，每2m一圈；竖向设4跟6×8cm方木支撑，每2m一道，与横向一圈方木连成整体。
腹部固定与相邻侧模和腹部模板设φ12mm对拉筋，间距100cm。
内模安装完成后绑扎顶板钢筋。
在浇完混凝土顶板同时养护到预期强度后，通过人孔进入箱梁中拆除箱梁内模。
（五）预压
1、根据图纸设计要求，预压荷载等于箱梁自重，为进一步检验支架的稳定性、安全性，消除支架非弹性变性及地基沉降的影响，采用超荷载进行预压，即预压荷载等于箱梁自重乘以1.2系数，具体演算如下：
全桥现浇C50混凝土434.23立方，按比重2.6t/m3计算，总重量1128.998t，预压重量1354.8t，桥长100米，桥宽8米，底面积800m2，则预压重量不小于1.7t/m2，砂的比重取1.5t/m3，则砂袋堆积高度为1.13米，砂袋堆载前过磅。
2、根据砼由低处向高处方向浇注，故加载过程为由低处向高处方向，单向逐孔施加荷载，分二次上满荷载，每次上载至下一孔1/4跨处。
3、观测点的布置
为准确反映整跨的沉降情况，每跨布置观测点15个，布置方法如下图：
（在对应的底托方木上设置观测点，用以观测地基沉降量）
L
3L/4
L/2
0
L/4
4、预压过程
沉降数据是客观反映预压成果的关键，预压过程中采用水准仪连续观测，并收集所有测量数据。
4.1、预压前检查支架底托、顶托是否与上、下方木紧密接触，以保证支架受力均匀，不致浇筑混凝土时模板发生局部的变形。
4.2、所有方木铺设时注意将接头相互错开，不得使多条方木接头在同一断面上，且接头尽量布置在顶托上，不得使接头悬空，如出现悬空现象，将相邻顶托下调同一高度，在顶托上添加方木将悬空接头进行连接。
方木安装完成后，测量检查其高程和平整度，进行调整。
4.3、铺设完底模后用水准仪测所有观测点，并记录。
4.4、每孔加载分二次进行，每次加载完毕，均测加载完后底板的标高，并记录。
4.5、测完底板标高后，根据相对应布设的地基沉降观测点用水准仪测其标高，并记录。
4.5、加载完毕36小时内每隔4小时观测一次，并且底板标高观测完后要随时进行观测地基标高，记录在册。
4.6、36小时以后，每隔6小时观测一次，最终沉降量稳定在1mm/12h以内为止，且不小于24h。
4.7、将获取的所有数据列入“预压观测记录表”，以时间为横轴，以沉降量为纵轴，绘出每点的沉降曲线，报监理工程师审批。
4.8、经监理工程师审批同意后，进行分层卸载，每次卸载完毕，观测支架的回弹量及变形情况，收集相关数据。
4.9、卸载后及时进行回弹后观测，根据观测记录整理出预压沉降结果，通过数据分析，计算支架、地基综合非弹性变形值及支架弹性变形值，作为在支架上设置预拱的参考，通过测量调整箱梁底模高程。
4.10、预压完毕，全面检测模板标高，检查支架和模板是否牢固接触，地基是否下陷，脚手架是否明显变形等，并结合沉降数据对不利因素进行整改。
八、现浇箱梁施工组织实施过程
（一）、支座安装
1、安装前对支座垫石进行检查，标高要符合要求，两个方向的四个角高差不大于2mm。
2、全面检查支座，查看零件要齐全，安装前仔细擦洗相对滑动面，擦净后在四氟滑板的储油槽内注满295硅脂。
3、支座上下各部件纵横向必须对中，当安装温度与设计温度不同时，活动支座上下各部件错开的距离必须与计算值相等。
4、安装时支座顺桥向中心线与主粱中心线平行。
5、支座与桥梁上下部构造的连接方式采用焊接，预埋钢板的厚度与平面尺寸满足设计图纸要求，并可靠锚固，支座定位后用断续焊焊接支座底板与预埋件并逐步焊满。
6、支座先临时固定相对位置，整体吊装，准确就位固定。
（二）、钢筋及预应力筋施工
1、钢筋加工与安装
1.1、钢筋制作前，熟悉图纸和规范要求，按设计长度下料，考虑到主梁钢筋规格多、数量大，为避免使用混淆，按不同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放。
1.2、钢筋在加工场内制作，现场安装成型。
钢筋的制作及安装均应严格按照规范要求及进行。
钢筋施工时注意控制好电焊机焊接作业。
避免引起预应力管道穿孔导致漏浆。
焊接作业要尽可能在预应力管道安设之前完成，且焊接时地线联接牢固，并派有专人检查。
如果现场焊接，则要采取措施，避免电焊烧坏塑料波纹管。
在安装预应力波纹管道前先进行有压渗漏检测试验。
通过试验，无渗漏者才能用于工程，波纹管采用“井”字型绑扎固定，安装要牢固。
1.3、钢筋保护层的控制：
采用聚脂塑料垫块，将垫块牢固绑在钢筋上，使其不致脱落和移位，垫块应该互相错开布置。
砼保护层的厚度要符合设计及规范要求。
1.4、受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，禁止在弯矩最大处，并且离开弯起点至少10d的距离，焊接头错开布置，两接头间距不小1.3倍搭接长度。
焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨、严寒设施。
1.5、在浇筑砼前，应对已安装好的钢筋预埋件（钢板、锚固钢筋等）进行自检，确定预埋件位置准确，并且安装牢固。
2、预应力筋及预应力管道设置
2.1、钢绞线进场后，必须对其强度、弹性模量、外形尺寸等有关材料指标进行严格检测，只有通过试验合格的钢绞线才能用于工程。
钢绞线需放置在室内以防止锈蚀，施工期间的外露钢绞线采取遮盖或包裹措施，保证钢绞线不得锈蚀和污染。
2.2、钢束制作：
钢绞线下料长度=孔道长度+工作长度（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。
钢绞线下料不得使用电弧焊或气割进行切割，只允许使用切割机或砂轮片，并应使钢绞线的切割面为与轴线垂直的平面，以便张拉时检查断丝。
2.3、钢绞线编束：
钢绞线编束时自一端开始向另一端梳理使其平顺松紧一致，自端头开始每间隔1米用20#铁丝绑扎一道，全长绑扎完成编束。
钢丝端插入钢束中不准外露，以防将波纹管刺破。
编好的钢束要挂牌分别存放以免出错。
钢束不能互相挤压以防将钢绞线损伤或压扁钢束。
2.4、预应力管道：
根据设计要求采用塑料波纹管。
为了方便施工，每节长度以10米为宜。
波纹管的连接采用套管连接，连接长度20cm，在连接处设“井”字型固定架进行固定，而且连接处应平齐，不破裂，不变形，接口处用胶布缠裹后再加缠一层透明胶带。
在钢束曲线的最高处设排气孔1~2道。
锚垫板与波纹管连接采用内穿式，即直接将波纹管穿入锚垫板内部，接口处用胶布缠绕，以防止水泥浆进入预应力管道内。
2.5、波纹管定位：
用定位架确定波纹管的位置。
波纹管定位架严格按照规范和设计要求定位，直线段一般每延米设置一个定位架，曲线段适当加密，每间隔50cm设置一个定位架。
要确保波纹管位置坐标符合要求，锚垫板位置正确及钢束的平顺性。
2.6、钢束穿束：
采用先穿束的工艺进行施工。
即波纹管定位完毕，在浇砼前将钢束穿入波纹管内，钢束穿束完毕后应对波纹管接头及整个波纹管进行严格检查，确保管道不漏浆。
（三）、钢束入模
1、长钢束由卷扬机配合人工穿入波纹管内，短钢束由人工穿入波纹管内。
在穿钢束时设专人统一指挥，每2米为一抬放点，以免波纹管变形或折断，钢束在已搭好的脚手架上行走（脚手架高于钢筋骨架），将钢束缓缓的自肋（腹）板顶面进入放在定位架上，须使每条钢束上的中心（油漆做记号）与预先标在模板上的钢束中心点相吻合，以使钢束两张拉端外露长度相等，最后核对束号，调整曲线线型，使之顺适后，用20#铅丝绑扎定位。
2、压浆孔、排气孔的设置：
在波纹管曲线的最高、最低处分别设排气和压浆孔道，各束的压浆、排气孔道要相互错开布置，孔道不得弯曲、扭转，其出口伸出混凝土面以外，并编号记录，封好外露口，以防落物堵孔。
施工中要加强检查保护不得损坏。
3、将钢束与匹配的锚垫板固装在端模板上，螺旋筋套在靠近锚垫板的位置，使钢束穿过锚垫板伸在端模板外，将锚垫板与波纹管套接在一起，其缝先用环氧树脂粘牢，后用胶布缠牢，最后再用铅丝绑扎，以防施工中脱开及管道漏浆。
4、钢束设好后注意事项：
4．1、施工过程中对钢束应有专人保护、检查、维修，确保波纹管不变形、不漏浆、不被踩、撞、挤、压。
4.2、保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损。
4.3、保证钢束锚固端位置正确、牢固，发现不符合要求要及时处理。
4.4、钢束施工过程中及在封锚前禁止电弧焊以免损伤管道及钢束，影响工程质量。
（四）、混凝土的施工
1、现浇箱梁砼的质量要求
对上部现浇砼的成果要求是，应达到“内实、外光、均质”的质量目标。
具体质量目标要求为：
1.1、强度完全符合设计要求，并有一定的富余系数。
1.2、全部梁体均质等强，无任何缺陷，特别是梁体关键部位（预应力张拉端，支座处等）。
1.3、梁体砼外露面保证光洁、平整、美观，无较大气、水泡和露砂等疵点。
1.4、垂直和水平工作缝要处理得完美得当。
1.5、顶板、底板、腹板、横梁均无裂纹出现。
1.6、上部现浇砼施工时，采取有效措施（如在支座及柱顶粘贴或箍紧塑料布或其它材料并使其下部张开等）避免水泥浆沿立柱流下污染立柱。
2、混凝土拌和与运输
2.1、砼拌和：
本现浇箱梁首件工程的砼由我部第二预制场拌和站生产，拌合场位置设在K47+700往南1km处，场内设有2套生产能力为90m3/h的砼拌和站，由于掺入了外加剂，每一盘的拌和时间不少于180s。
砼搅拌机的拌合能力能满足浇筑进度要求。
2.2、砼运输：
使用砼罐车运输到现场，罐车的转动速度控制在2~4周/分钟。
2.3、砼入模：
采用砼泵车输送砼入模。
先用砼罐车将砼放入砼泵车内，再通过泵车将砼送入模板内。
3、箱梁混凝土浇筑
本天桥现浇箱梁共两跨，砼方量为385.86m3，砼浇筑顺序沿桥中线纵向从纵坡较低的2#台向0#台进行浇筑，为防砼浆流至前面未浇砼底板上影响砼质量，砼采用斜向分层法进行浇筑。
根据砼浇筑方量，浇筑时使用1台泵车，可以满足施工要求。
3.1、混凝土入模后不能出现离析现象。
砼分层入模分层振捣，每层厚30cm，腹板下料要均衡、对称，以减少支架因偏心受压引起的变形，下层混凝土未振捣密实前，严禁下料。
下层混凝土浇筑应自横断面中心向两侧对称进行，顶板混凝土自翼板两端对称向中心进行。
入模混凝土的坍落度控制在14~16cm。
3.2、箱梁浇筑一次完成：
先浇筑腹板和底板，底板砼主要通过腹板流入，底板砼不足部分通过天窗补足。
砼由拌和站集中拌和，砼搅拌运输车运至现场，采用砼输送泵将混凝土送入模内浇筑。
3.3、砼的现场振捣严格按照规范进行，以振捣棒振捣为主，人工振捣为辅。
底板、腹板以插入式振捣器为主。
顶板可先用插入式振捣器振捣，再用振动梁找平。
振捣时不得触及波纹管、模板、锚垫板、钢筋等。
当砼表面泛浆、平整、不再冒气泡、砼不再下沉为止表明振捣密实，每层砼振捣时棒头要插入下层砼中5～10cm，使上下两层密切结合，质量好，表面美观。
砼浇筑完成后，表面及时进行整平、压实、二次收浆及养护处理。
砼浇筑过程中要作好观测工作，如发现异常现象及时分析原因，以便进行正确处理。
由于浇注工程量较大，需配备足够的熟练操作工人。
施工中由于箱室内温度高，工作环境差，同时为了降低砼温差，应考虑使用鼓风机往箱室内送风。
3.4、砼浇筑过程中要严密观察内模的上浮情况，为防止内模上浮，可采用缩短腹板坡脚模板长度和放慢砼浇注速度等办法来解决芯模上浮问题。
3.5、模板拆除：
当砼强度达到2.5Mpa以上时方可拆除外侧模。
当砼强度达到设计强度的75%时即可拆除内模的竖向支撑，要按照均匀对称的原则拆除竖向支撑。
模板及其它材料从天窗内运出来。
3.6、浇筑过程中的沉降及模板观测：
在砼浇筑过程中安排2名技术人员和8名技术工人轮流值班，每隔2-3小时测量一次支架沉降，并做好记录。
看模人员随时注意检查模板稳定、漏浆情况，发现问题及时解决。
3.7、箱梁顶面高程及平整度控制
3.7.1、高程控制：
在顶板钢筋上沿桥梁方向每间隔50cm焊接一根钢筋头，钢筋头的高程即为梁板顶高程，横桥向方向焊接4排钢筋控制筋，间距不超过4米；
3.7.2、平整度的控制：
用长度不小于4米的直尺沿桥的纵向钢筋刮平。
3.8、砼浇筑完成后在初凝前前要抹压1~2遍收浆，收浆后再抹压一遍，以防止收缩裂纹的产生。
3.9、混凝土养护：
初凝之后及时使用水浸过的再生棉覆盖，混凝土终凝后洒水养生。
养生时间不少于7天。
另外，由于箱梁浇注时间长，天气逐渐变的炎热，为防止混凝土早期表面因失水过快而出现裂纹，混凝土进入初凝后，开始洒水养护；当气温低于5℃时采取保温养护，即靠近砼表面先覆盖一层隔水塑料薄膜，在薄膜上再覆盖棉被或1~2层再生棉进行保温养护。
3.10、砼试件的制作：
每一班组留取5组砼试块，其中一组与箱梁同体养生，以确定张拉时砼的强度，另外的试块则进行标准养生。
（五）、预应力张拉施工及压浆
当砼强度达到设计值的90%，而且龄期超过7天后，即可进行张拉工作。
张拉前检查梁体有无蜂窝麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫处有无空洞等情况。
清除钢束外露部分的污物，清除锚具上面的油污及卡片的毛刺。
对锚头进行裂缝检查，对夹片进行硬度检查。
标校千斤顶。
计算延伸量。
1、准备工作
1.1、检查梁体有
升级会员 