墩身施工作业指导书 2资料.docx
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墩身施工作业指导书2资料
目录
一、编制目的1
二、适用范围1
三、作业准备1
3.1.材料准备1
四、编制依据2
五、技术要求2
5.1.钢筋技术要求2
5.2.墩身模板技术要求3
5.3.混凝土施工技术要求3
六、施工程序、施工流程与施工要求4
6.1.钢筋施工程序4
6.2.墩身模板施工程序4
6.3.墩身混凝土施工程序5
6.4.施工要求6
6.4.1.钢筋的要求及制作6
6.2.模板安装施工要求10
6.3.混凝土浇筑施工要求14
七、劳动组织16
7.1.钢筋安装16
7.2.模板安装17
7.3.混凝土浇筑17
八、设备机具配置18
九、质量控制及检验标准19
9.1.钢筋质量控制与检验标准19
9.2.模板质量控制与检验标准21
9.3.混凝土的质量控制与检验标准22
十、安全与环保要求23
10.1.基本作业安全措施23
10.2.用电安全保护措施24
10.3.消防措施24
10.4.闪光对焊安全要求25
10.5.环保要求25
10.6.振动和噪声污染的防治措施25
一、编制目的
明确墩身钢筋模板混凝土作业的工艺流程，操作要点和相应的工艺标准，指导并规范墩身钢筋模板混凝土的施工作业。
二、适用范围
本作业指导书适用于蒙华铁路MHTJ-2标段墩身钢筋模板混凝土的施工作业。
三、作业准备
3.1.材料准备
钢筋绑扎工具（扎丝、钢卷尺或皮尺等）；定型组合钢模板；定型组合钢模板的附件、钢管、槽钢柱箍、木板（竹胶板）、木方、海绵条等。
混凝土浇筑所需各种原材料、运输设备等。
3.2.内业技术准备
施工技术人员在开工前认真学习实施性施工组织设计，阅读并审核施工图纸，澄清有关技术问题及疑问，熟悉规范和技术标准。
根据桥、涵部位编绘钢筋料单及大样图、经有关主管和专职人员复核无误后，方可安排施工下料、安装墩身模板、浇筑混凝土等。
同时制定施工安全保证措施及应急预案。
并对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训及安全教育，经考核合格后持证上岗。
3.3.外业技术准备
制定出模板拼装和混凝土浇筑施工工艺；平整施工场地，测量模板控制点高程，做好模板施工放样工作。
在已完成的基础顶面精确放样、标定墩身十字中心线、墩身轮廓线，将轴线控制线延长至适当位置加以固定并妥善保护。
在基础混凝土强度达到2.5MPa后，对墩身与基础接触面进行凿毛，人工凿除混凝土表面的浮浆，并用水将表面冲洗干净。
模板底口根据标高设置模板承垫垫层和海绵条封堵，以保证标高准确和不漏浆。
模板工艺根据纵横十字轴线用墨线弹出墩身的截面尺寸线、模板框外轮廓线。
沿墩身周边搭设钢管脚手架，脚手架离墩身模板周边0.5m，脚手架顶面宽1m以上，并铺设脚手板、栏杆，设置上人梯。
收集外部施工作业中所涉及的各种技术数据。
修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
作好施工临设及施工存放场地硬化工作。
3.4.设备机具准备
对焊机及配套的对焊平台、调直机、除锈机或钢丝刷、钢筋切割机、钢筋弯曲机、电焊手套、绝缘鞋、防护深色眼镜。
各种施工机械设备的性能及参数设置根据具体在用设备确定。
所有材料机具及时进场，机械设备状况良好。
作业面具备施工条件，钢筋试验全部完成。
钢筋加工所需固定胎具加工完毕送至现场。
四、编制依据
本标段桥涵设计说明要求和设计施工图及配套图集设计要求。
《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003、J286-2004）
《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10425-2011）
五、技术要求
5.1.钢筋技术要求
5.1.1.原材进场检验
1、钢筋到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，并进行外观检查，按60t为验收批进行力学性能抽验。
2、每批钢筋要由同一牌号，同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60t。
检验程序与要求详见材料要求。
5.2.墩身模板技术要求
经专业人员拟定墩身模板结构图，确定模板施工设计荷载，进行模板结构强度、刚度和稳定性检算；绘制出模板结构设计图，按照图纸在专业模板厂家定制墩身钢模板；新模板进场后要先进行试拼，对模板缝等进行调整，满足规范要求并经技术人员验收后才能投入使用。
5.3.混凝土施工技术要求
混凝土的制作、运输对混凝土的质量影响较大。
5.3.1.混凝土的制作：
现在铁路建设，全部要求电子计量，强制式搅拌机拌和，本标段墩身混凝土采用1#和2#拌合站集中拌合，施工中一般不会再出现混凝土本身的质量问题，但是在施工中要注意几个细节问题。
1、坍落度控制，每次拌制混凝土前，必须测算原材含水率，计算施工配合比，及时下发到操作人员手中。
拌和站必须设置坍落度量测制度，专人量测，根据结果及时调整施工用水，保证坍落度符合设计配合比要求。
为确保施工配合比的准确有效性，现场在进料时要选好进料位置，保证用料与测算含水率的原材相近。
在正式灌注墩身混凝土前，要进行试墩试验，以验证混凝土的实际配合比、实际坍落度，是否满足混凝土本身要求和外观质量要求的。
2、搅拌时间，耐久性混凝土对搅拌时间提出了具体要求，因此，在搅拌作业时，必须按照要求进行搅拌，不能因为抢进度等原因而减少搅拌时间。
3、计量鉴定和经常性复查，计量的准确程度会直接影响混凝土的配合比，导致混凝土的稳定性差，影响混凝土的质量。
施工过程中，拌和站维修人员要经常检查保养搅拌设备，保证功能正常。
5.3.2.运输：
采用罐车运输，正常操作，对混凝土产生影响不大，但要注意运输的时间性，保证灌注的连续性，要随到随浇，罐车不能在现场停留过久。
减少混凝土在罐车的存放时间，从而降低坍落度值，严禁现场坍落度不足加水处理，超限混凝土严禁使用在工程实体。
六、施工程序、施工流程与施工要求
6.1.钢筋施工程序
6.1.1.施工程序为：
测量放样→墩身轮廓放线→钢筋定位→墩身钢筋绑扎→安装预埋及接地钢筋→绑混凝土垫块→成型。
6.1.2.工艺流程
墩身钢筋绑扎工艺流程图
6.2.墩身模板施工程序
6.2.1.墩身模板施工程序为：
施工准备→墩身与承台接触面处理→测量放线→搭设脚手架工作平台→模板安装→模板调整加固→模板安装质量查。
6.2.2.工艺流程
墩身模板施工工艺流程图
6.3.墩身混凝土施工程序
6.3.1.混凝土浇筑施工程序：
施工准备→复核墩身模板位置→复核模板线性及施工保护层→清理基底→浇筑混凝土→拆模养护
6.3.2.工艺流程
拆模养护
保护层
墩身混凝土施工工艺流程图
6.4.施工要求
6.4.1钢筋的施工要求
6.4.1.1.钢筋的制作加工
1、钢筋的调直
对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。
钢筋调直普遍使用卷扬机拉直和专用调直机调直。
2、钢筋的切割
（1）加工方法
钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求的长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。
（2）注意事项及质量要求
应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。
切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不应超过±10mm。
3、钢筋的弯曲成型
（1）加工方法
钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，在施工现场急需加工少量钢筋时，可用手工工具弯曲成型，系在成型台上用手摇扳子每次弯4～8根直径Φ8mm以下钢筋，当弯直径Φ16mm以下钢筋时，可用两个扳柱加不同厚度钢套，钢筋扳子口直径应比钢筋直径大2mm。
当弯直径Φ18以上必须用弯曲机成型。
（2）钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。
第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。
成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。
其尺寸允许偏差为：
全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度±5mm，箍筋边长±5mm。
（3）钢筋的加工应符合设计要求。
当设计未提出要求时，应符合下列规定：
（4）受拉热轧光圆钢筋（HPB300）的末端应做180°弯钩，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径的3倍的直线段。
（5）受拉热轧带肋钢筋的末端应釆用直角形弯钩，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的3.5倍（HRB400），钩端应留有不小于钢筋直径5倍（HRB400）的直线段。
（6）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（HPB300）或14倍（HRB400）。
（7）用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应做成不小于90°的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应做135°或180°的弯钩；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍。
有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。
6.4.1.2.钢筋的制作及钢筋安装绑扎的要求
6.4.1.2.1.钢筋安装绑扎的施工要求、钢筋的连接及保护层
1、钢筋安装绑扎的施工要求
（1）安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求，安装前认真核对。
（2）桥墩、桥台钢筋由加工厂统一下料加工制作，运至现场绑扎安装。
（3）钢筋基本要求：
运到现场的钢筋有标识并有料单及大样图，表面洁净。
使用前将表面杂物清除干净。
钢筋平直，无弯折。
（4）绑扎钢筋骨架，特别是大型骨架前应先制定绑扎程序，增加必要的定位钢筋。
（5）搭设临时支架，在绑扎过程中先把钢筋固定在支架上，为防止竖筋歪斜错位，也可先点焊定型。
垂直构件中，为防止钢筋下滑可采用缠扣，在箍筋转角处可采用兜扣、反十字扣，提高骨架网片的整体性。
（6）搭接接头处的箍筋应先绑扎好搭接接头，然后再与箍筋绑扎，不得将搭接接头与箍筋一次绑扎。
绑扎重要部位应采用较粗号绑扎铁丝，绑扎时应避免交叉搭设临时支架。
（7）钢筋骨架绑扎，首先要控制单根钢筋的弯制质量，其次是绑扎前放出主次骨架钢筋的位置线，按确定的位置绑扎。
（8）钢筋绑扎采用一正一反交叉绑扎的方式，每绑扎一处要勒紧。
（9）绑扎后要进行自检，自检内容主要有：
①钢筋骨架长、宽、高各部位尺寸，对角线尺寸，每顺序号钢筋的根数、相对位置；
②钢筋的接头形式、接头数量、接头质量；
③钢筋的绑扎质量、垫块分布、保护层厚度情况；
④预埋件设置情况；
2、钢筋的连接
（1）钢筋连接采用电弧焊和闪光对焊。
采用电弧焊时，应采用搭接电弧焊或帮条焊连接，焊缝长度需满足相关规定。
钢筋接头必须分散布置，且同一截面钢筋接头的截面面积不得大于钢筋总截面面积的25%。
钢筋接头避免设在基顶以上3m范围内。
焊接接头的设置要避开弯曲处，距弯曲点的距离不得小于10d（d为钢筋直径），同一根钢筋要尽量少设接头，同一连接区段内，同一根钢筋上不得超过一个接头（“同一连接区段”指两焊接接头在35d范围且不小于500mm以内，或两搭接接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内）。
施工前对钢筋进行试焊，确定工艺参数。
施工时，操作人员严格执行工艺参数，施工员、质检员对焊机参数、接头质量随机抽样，确保焊接过程监控到位，焊接接头检测由监理工程师见证抽样送检。
（2）钢筋及焊件的质量证明试验报告。
（3）焊工必须穿焊工服，戴电弧罩，高空作业时，需佩戴安全绳。
（4）焊机要加盖遮雨棚，焊把线，焊接地线的外皮应无破损，焊接接地线应与钢筋接触良好。
（5）在脚手架上焊钢筋时，吊起的钢筋必须吊装牢固。
受力钢筋搭接接头位置正确，其接头相互错开。
每个搭接接头的长度应符合设计规范要求。
加强墩身预埋钢筋的保护，采取脚手架固定，固定胎具支架严禁与施工脚手架混用，必须独立搭设，施工过程中严防碰撞脚手架；下墩柱要用专梯，钢筋网在特定部位设进人孔，在不需要作业人员下去时，恢复钢筋位置；同一界面范围内，搭接钢筋面积不应超过该长度范围内钢筋总面积的1/4。
所有受力钢筋和箍筋交接处全绑扎，不得“跳扎”。
3、钢筋的保护层
（1）钢筋绑扎前先预先制作垫块，认真养护，水泥砂浆垫块强度不应小于设计的混凝土强度。
（2）钢筋保护层：
垫块位置和数量应符合设计要求。
当设计无具体要求时，保护层应符合规范要求，构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个∕㎡。
绑砂浆垫块：
底部钢筋下的砂浆垫块，侧面的垫块与钢筋绑牢，不得遗漏。
（3）墩身钢筋的保护层必须严格按设计要求制作安装，无设计要求时按规范施工。
保护层偏差不得大于10mm。
6.4.2.综合接地
用于综合接地的钢筋必须在墩身的钢筋上下部位设置明显标志，在地面以下20cm及墩顶等引出位置按规定连接好接地端子或上桥连接母排。
6.4.3.现场材料堆放
加工成型的钢筋运至工地应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐并覆盖，防止钢筋变形、锈蚀、油污；钢筋对焊半成品按规格、型号分类堆放整齐标识，堆放场所覆盖，防止雨淋而锈蚀。
6.5.模板安装施工要求
6.5.1.墩身与承台接触面处理
在承台混凝土强度达到2.5MPa后，对墩身与承台接触面进行凿毛，人工凿除混凝土表面的浮浆，并用水将表面冲洗干净。
模板底口根据标高设置模板承垫垫层和海绵条封堵，以保证标高准确和不漏浆。
6.5.2.测量放线
按照设计图纸上的尺寸，在墩身纵横方向的十字轴线上各测放2个轮廓点，再用墨线弹出墩身的截面尺寸线、模板框外轮廓线。
6.5.3.搭设脚手架工作平台
钢管采用48.3x3.5mm，标准节长6.Om，材质Q235I级钢。
扣件采用十字扣件、旋转扣件材质须符合《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定，其螺栓拧紧扭力矩达65N/m时，不得发生破坏。
脚手板采用冲压钢脚手板，其材质应符合《碳素结构钢》中Q235I级钢的规定，木质脚手板应符合《木结构设计规范》（GBJ5）中Ⅱ级材质的规定。
每块脚手板质量不宜大于30kg。
脚手架主杆基础须落在已浇筑承台混凝土上。
脚手架立杆纵距1.2m，横距1.2m，步距0.9m，内侧立杆距墩身约0.6m。
6.5.4.模板制作与安装
6.5.4.1.模板制作
1、模板采用定型钢模，由有资质的专业厂家制作，其结构形式为桁架式，由面板、纵横加劲肋、背楞等组成，强度、刚度和稳定性满足施工要求。
桥墩圆端形的钢模直径分别为：
2.0m、2.2m、2.4m，定制模板数量根据实际情况确定。
圆端形桥墩模板采用6mm厚钢板作面板，采用8mm厚的钢板作水平肋，水平肋板宽120mm、间距500mm，竖向加筋肋板采用100*6mm角钢，间距500mm，焊制而成，模板高2.0m；直线段的钢模面板采用5mm厚钢板作面板，采用8mm厚的钢板作外肋板，肋板宽120mm，100*40mm槽钢作内骨架，间距500mm，焊制组合而成，模板高2.0m,宽2.4m。
钢模制作好之后进行尺寸检查和预拼，直径误差不大于3mm，高度误差不大于5mm，接缝错台不大于1mm。
圆端形墩模板构造见“圆端形桥墩模板构造加固图”。
圆端形桥墩模板构造加固图
2、桥身、台身采用定型模板及组合钢模板拼装。
加固方法同样采用两侧双向槽钢，Φ20的一级钢筋两端套丝对拉。
立模前认真打磨模板面，涂刷同种脱模剂，灌注混凝土过程中应对其垂直度、平面位置进行观测，发现问题及时解决。
模板的组装焊接，宜采用组装胎具定位及合理的焊接顺序。
3、模板加工毛刺、焊渣要清理干净，除锈要彻底，防锈涂漆刷均匀。
4、模板加工要求各部位焊接牢固，焊缝尺寸符合要求，焊缝外型应光滑、均匀，不得有漏焊、焊穿、裂纹等缺陷，不得产生“夹渣”、“咬肉”、“开焊”、“气孔”等缺陷。
5、校正模板的变形时，不得碰伤其棱角，且板面不得留有锤痕。
6、模板使用前须进行现场组拼、编号，并检查合格。
6.5.4.2.模板安装
1、空心墩身模板拼装，工艺流程为：
底部实体段外模安装→空心段内模安装→空心段外模安装→顶部实体段底模安装→顶部实体段外模安装→模板拆除。
本作业指导书只简要说明，具体详见空心墩专项施工方案。
（1）外部模板安装
①采取拼装后整节吊装。
②严格控制模板面清洁。
每次装模前，用磨光机进行除锈，除锈完毕用抹布擦干净并及时涂脱模剂，暂时存放。
应注意模板防尘防污，保证钢模安装前表面无任何杂物或污点。
③模板标高、位置要准确，支设加固应牢固，模板底部利用预埋主筋顶紧，模板顶部固定设置系有紧绳器的缆风绳调节固定。
④模板根部用水泥砂浆堵严，防止跑浆。
⑤调模：
在测量人员的配合下，调整已经支好的模板，首先应调整模板的位置与标高，然后调整模板各断面的尺寸，调整达到要求后，将模板固定，对模板间接缝进行嵌缝处理。
墩身模板安装允许偏差应符合下表的规定。
（2）内部空心段模板安装
①内模板采用小块钢模板组拼而成，拼装成整体，钢模板采用U形卡连接。
墩身模板安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
前后、左右距中心线尺寸
+10
测量检查每边不少于2处
2
表面平整度
3
1m靠尺和塞尺不少于5处
3
相邻模板错台
1
尺量不少于5处
4
空心墩壁厚
+3
尺量不少于5处
5
同一梁端两垫石高差
2
测量检查
6
墩台支承垫石顶面高差
0，-5
经纬仪测量
7
预埋件和预留孔位置
5
纵横两向尺量检查
②空心部分内模利用3m实体顶作为支撑面，其上搭设支架，整体吊装。
内侧模板加固采用[20槽形钢双拼作为横肋。
支撑采用腕扣式脚手架，脚手管纵、横向间距90cm，并采用60cm步距脚手管作为调节段进行加固。
③顶部实体段底模利用现有空心部分腕扣作为底支撑，铺设底模纵横肋，纵横肋采用工字钢，然后安装底模模板。
2、实体墩模板安装流程：
直线段模板安装→圆端形模板安装→模板调整加固。
（1）高墩模板为便于吊装，需分节制造，每节高度宜控制在1.5m。
圆形墩按两个半圆设计模板，模板竖向及水平接头均采用槽钢或扁钢加强对接，模板缝用海绵条或双面胶处理。
（2）模板吊装应设置吊装扁担，自下而上逐节安装，直至墩顶。
每安装完成一组模板，应立即紧固螺栓，并安装有松紧调节的缆风绳与模板顶四角拉结（缆风绳倾角约45°），调整模板位置、垂直度、标高。
6.6.混凝土浇筑施工要求
6.6.1.混凝土的灌注
1、采用泵车或吊车入模，分层浇筑，人工捣固的方法，在混凝土的灌注过程中，容易混进空气，混凝土拌和物中的气泡既不能自行逸出，也不会靠自身的重量将气泡挤出，所以振捣是混凝土密实、排除气泡的重要手段。
通过振捣使骨料颗粒互相靠拢紧密。
将空气带着一部分水泥浆挤到上部，气泡借助振动力冒出。
振捣是否密实、气泡能否排出与使用振捣器的类型、振捣方法及模板表面处理等许多因素有关。
2、对于不同类型的混凝土构件，要选用不同的振捣器。
振捣时间的长短与气泡的排除有直接的关系。
一般的讲。
振捣时间越长。
力量越大，混凝土越密实。
但时间过长。
石子下沉、水泥浆上浮，会发生分层、泌水、离析现象，使有害气体集中于顶部。
形成“松顶”，同时对模板的强度、刚度和稳定性有更高的要求。
如果时间过短，骨料颗粒还没有靠拢紧密．不能将水和多余的空气排出，达不到密实的目的。
对于流动性较大的混凝土振动力不能过大．时间不宜过长；对于干硬性混凝土．则必须强力振捣。
因此，要根据不同类型的混凝土构件确定混凝土振捣时间的长短。
振实的标志是：
在振捣过程中，当混凝土无显著下沉。
不出现气泡、表面泛浆并不产生离析。
3、在一定条件下，延长振捣时间，可以提高振捣效果．但不能超过有效范围。
有效范围之内的气泡才能在振捣过程中排出，所以选择合理的振捣半径是非常必要的。
通常情况下，插入式振捣器的有效半径为45～75cm，插入间距一般控制在60cm以下，分层厚度不应大于振捣棒头长度的0.8倍。
4、振捣器插入的速度也影响气泡的排出。
要求是“快插慢拔”，即插入速度要快。
使上下部混凝土几乎同时受到振捣，拔出时则要慢，否则振捣棒的位置不易被混凝土填实，容易形成空隙。
对于干硬性混凝土更要注意，慢拔则空隙在振捣过程中聚合填实，利于气泡外逸。
5、在桥梁工程施工中，混凝土构件主要使用大型钢板整体成型，以便于模板的立拆。
但大面积整块钢模无接缝，不利于多余水及空气的排出，易形成气泡。
6、同时为便于脱模，常在钢模表面刷油。
在混凝土振捣过程中。
由于自由水往两边及上面走动，使得不吸水的钢模与混凝土接触面含水较多。
同时钢模刷油后有一定的粘滞力。
使得接触面的水不易跑动，这样混凝土表面形成水泡（最终形成气泡）的机率较大。
因此，钢模面积太大和油的粘滞力对气泡的排出是不利的。
并且混凝土分层厚度、摊铺密度对混凝土的质量都存在影响，在施工中要特别注意控制。
分层厚度不能超过振捣器的振捣范围，一般不超过50cm，混凝土摊铺必须均匀，不能靠混凝土自流或振捣棒输送。
泵车、吊车一定要输送到位。
6.6.2.拆模养护
1、混凝土达到强度要求后，要及时的拆模，使混凝土早日进行养生工作。
确保混凝土所需温度、水分等外部环境条件满足要求。
拆完模板的混凝土，要由安质、技术、有关负责人及时检查，发现问题研究对策，及时解决，严禁私自干灰或其他方法涂抹。
必须是立即养生，墩身裸漏时间不超过8小时。
2、在养护方法上一般是：
夏季混凝土的水化热受气温影响，需水量大，不宜采用化学养护法养生，宜采用浇水覆盖的方法养生。
撒水养生要注意频次，使混凝土表面处于湿润状态，不出现个别或大面积的裸露面，宜采用包裹养生。
3、养生要及时、到位。
避免遗漏。
七、劳动组织
7.1.钢筋安装
钢筋加工场人员配备表
序号
职务
数量
1
负责人
1人
2
技术主管
1人
3
专兼职安全员
1人
4
工班长
2人
5
技术、质检及试验人员
4人
6
技工、机械工、绑扎工
30人
注：
电工1人，电焊工2～3人。
2、从事钢筋加工和焊接的操作人员必须经考试合格后，持证上岗。
现场施工人员必须戴好安全帽，并按规定佩戴个人劳动保护用具。
7.2.模板安装
各墩身施工现场模板人员配备表
序号
职务
数量
1
负责人
1人
2
技术主管
1人
3
专兼职安全员
1人
4
工班长
2人
5
技术员
4人
6
质检员
1人
7
试验员
1人
8
材料人员
1人
9
模板工
14人
10
吊车
2人
11
电工
1人
12
电焊工
2人
7.3.混凝土浇筑
施工现场砼浇筑人员配备表
序号
职务
数量
1
负责人
1人
2
技术主管
1人
3
专兼职安全员
1人
4
工班长
2人
5
技术员
4人
6
质检员
1人
7
试验员
1人
8
材料人员
1人
9
吊车
2人
10
砼泵车司机
1人
11
砼罐车司机
4人
12
振捣工
3人
13
抹灰工
4人
14
平灰工
6人
15
卸料工
3人
其中负责人、工班长、技术员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。
所有人员均进行岗前培训。
特种作业人员持证上岗。
八、设备机具配置
施工机械设备需用量计划表
序号
机械名称
单位
数量
型号
备注
1
装卸吊车
台
1
主体
2
钢筋切断机
台
2
GJ40
主体
3
钢筋弯曲机
台
3
JGB7-40B
主体
4
钢筋直螺纹成型机
台
4
GBL40
主体
5
交流电焊机
台
4
BX-330A
全过程
6
砂轮切割机
台
1
主体
7
钢筋调直机
台
1
主体
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