施工方案发放.docx

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施工方案发放

海洋石油161平台（桩腿）施工

建造方案

编制人：

来金燕时新伟

审核人：

批准人：

胜利油建公司管道容器厂

2009年1月6日

一、工程概况

中海石油基地集团采油服务公司自安装采油平台为自升式采油平台，采用矩形箱体为平台主体，配四根圆柱形桩腿。

本平台桩腿直径为Φ3000mm，长度为67.0m。

对应插销位置设有4根长条导向条，导向条主要是为加强桩腿的开孔，提高桩腿的强度，圆柱形机构内部设有纵向桁材（⊥20×300/20×200）和圈梁（⊥20×300/20×200），桩腿筒体插入桩靴，并与桩靴构件焊接，保持力的良好传递。

对应桩壁内设置密闭罩，保持桩腿内处于水密状态，结构由14mm的钢板焊接而成。

这些构件将在胜利石油化工建设有限责任公司管道容器厂车间预制，在此预制的构件用拖运车辆拉运至桩西海工基地建造现场。

二、编制依据

1、自安装采油平台详细设计图纸DWG-JU-ST-11（0版）

2、《海上移动式平台入级与建造规范（2005）》

3、《钢质海船入级与建造规范（2006）》

4、《材料与焊接规范（2006）》

三、主要预制任务量

1、2根平台桩腿及内部构件

2、导向条

3、围阱区筒体

4、固桩室顶部筒体

四、施工方案

（一）预制工艺流程

桩腿共分5节，长度分别为：

第一节桩长1.9m（5吨），第二节桩长14.484m（63.83吨）,第三节桩长11.292m（49.76吨），第四节桩长20.691m（91.19吨），第五节桩长18.633m（76.19吨）。

工艺流程图如下：

钢材

验收

单节筒体压头

切割

钢板

号料移植

施工图审批

尺寸及外观检验

纵缝焊接

纵缝组对

筒体滚制

管内环形、垂直加强筋及其它构件的预制、组对、焊接

焊缝NDT检测

尺寸及外观检验

环缝焊接

环缝组对

喷砂除锈

焊缝修补

分段拉运

补漆

N.D.T

最终检验

（二）施工技术要求

1、桩腿的公差要求：

1）直径公差：

φ3000+2/-5mm；

2）椭圆度：

4mm；

3）挠曲值：

整根桩最大允许挠曲值为20mm；

4）直线度：

任何桩长8米范围内直线度误差应不超过3mm；

5）桩水平面四开孔中心的偏差控制在±1.5mm；

6）两相临桩腿段的纵向焊缝应至少错开90°。

2、桩腿无损检测要求：

1）环焊缝：

100％UT、100％MT和20％RT（主要为丁字缝）；

2）纵焊缝：

50％UT、20％MT和10％RT；

3）内部纵向T型梁面板、腹板的对接焊缝：

5％UT和5％MT；

其中：

RT和UT检测执行GB/T3558-94标准，II级合格；

MT检测执行GB/T3958-2004标准，II级合格。

（三）施工技术措施

厂技术工艺室依据公司项目部对桩腿的分段要求，根据实际板料规格，绘制立柱排版图，上报甲方及CCS检验机构批准后，再行实施。

1.材料验收

（1）材料到厂验收由材料部门专职质量检验员负责，认真复核材质证书与钢板实物标识是否相符并对钢板表面质量进行逐张检查，合格后作好记录按QA/QC部要求出具材料追踪报告。

（2）验收合格的板材由材料检验员负责给车间提供标识标记书面记录，以便车间班组下料切割时及时进行标记移植。

2.号料

（1）为了尽量减小下料误差，要求车间配备专人、经过校验合格的专用测量尺具号线下料。

下料依据钢板排料图和立柱排版图。

（2）下料尺寸采取下料前和下料后两次验证的方法，由班内自检、互检和厂内专职质检员专检的“三检制”形式进行控制。

（3）号料在专用号料胎具上进行，平台平面度应≤5mm。

（4）号料划线均按中径展开，号料长宽偏差为±1mm，对角线偏差≯1.5mm，边缘不直度≤1mm，号料移植后必须经检验员确认后方能切割。

（5）划线时根据本厂的施工机具、施工能力，考虑一定的焊接收缩余量及火焰切割量，以保证构件尺寸。

（6）号料时线条要清晰均匀、各种线条、符号完整，构件的标识与排料图和排版图相一致，使材料具有可追溯性。

（7）钢板下料完毕及时向厂质检员报验，质检员逐张复验板料的标记移植、坡口角度、钝边、几何尺寸、表面质量是否符合要求。

3.切割

（1）采用自动或半自动火焰切割器切割和剪板机直边切割。

（2）对半自动火焰切割器导轨进行一次全面的检修和加长，将半自动火焰切割器导轨的不直度及需要接长对切割的影响降到最低。

（3）切割前根据不同的板厚、不同的坡口型式，调整切割速度、更换切割嘴，应检查切割风线的形状，若是笔直的圆柱体，并具有适当的长度时，即可切割，若风线形状不规则时，不得切割工件。

（4）切割时，应根据割件的厚度、割嘴尺寸等因素，调整选取适当的氧气压力，以保证切割的顺利进行。

（5）切割后，相对切割线的偏差应符合下表的规定：

板厚mm

<25

25－40

手工mm

±1

±1

半自动mm

±1

±1

（6）切割后的割缝端面应无明显烧塌和大于1.5mm深的风沟及大于1mm深的凹坑。

割缝端面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，工件上的氧化熔铁应除掉。

（7）对于T型梁构件，根据本厂实际切割设备，对单火嘴火焰半自动切割器进行了改进，可达到一次性同时切割100～300mm宽板条2～3条，能有效保证⊥形钢板料的切割变形问题。

（8）被切割件应垫平，根据板厚选择相应割嘴和割速，切口应光滑、平整、垂直，并将毛刺、割渣清除干净。

（9）对于切割造成的边缘缺陷，应预焊补；当下料尺寸及坡口角度差别较大时，采用刨边机进行修正。

控制长宽偏差为±1mm，对角线偏差≯1.5mm，边缘不直度≤1mm。

4.压头

（1）根据我厂现有施工设备和能力，板料的预弯采用2500吨压力机压头。

制作了直径φ3000的压头专用胎，考虑δ＝30mm和δ＝36mm板料的回弹性，经过理论计算确定压头胎具的外半径为φ1220mm。

（2）为保证压头车间的起重吊装能力，新安装了5吨行吊一架。

（3）在正式压头前，采用相同规格尺寸的板料先进行试压头，以确定好最佳操作工艺参数值。

（4）启动压力机，检验胎头的平行度和垂直度，以保证压头质量。

（5）压头吊装采用四个平口卡具平行送进，保证板边缘与胎具边缘平行。

（6）清理干净胎具上所有影响压头质量的杂物及焊口两侧各20mm内铁锈。

（7）压头采用排压法，压头时应注意坡口方向及标记的位置。

（8）压头弧长不小于300mm，压头应符合样板，制作样板弦长不小于300mm，间隙应≤1mm，并经检验人员认可。

5.滚圆

（1）根据筒体直径、材料性能及厚度选择50×3000×2500卷板机，对该设备进行一次全面的检修，保证调节卷板机上下辊中心距时，上辊的升降始终与下辊平行，防止筒节的边缘歪斜、曲率过大过小或筒节产生锥度。

（2）滚板前，板材应放正，保证板材两侧与辊轮轴线垂直。

做好对筒节的保护，应先将滚板机上下辊表面进行彻底清理，以免凸起部位或其他杂质造成对筒节表面的损伤。

（3）单节筒体滚圆时，必须缓慢进行，控制滚圆成型次数至少为5～10次，不得一次成型。

（4）在滚制过程中，采用压缩空气及时吹扫筒节剥落下来的氧化皮，以防止对内筒表面产生压坑和损伤设备。

（5）在滚圆过程中应及时检测成型后的圆管的不圆度△D和直线度，其△D允许误差≤3mm，单节筒体直线度允许偏差不得超过1mm。

（6）滚圆应符合样板，制作样板弦长不小于60°，间隙应≤1mm，并经检验人员认可。

6.纵缝组对焊接

（1）吊装单节筒体时应使用为此工程购买的专用吊装卡具，严格控制起吊和放下的速度，防止由于惯性造成筒节严重椭圆。

（2）利用调整器调节纵向焊接接头的对口错边量及对口间隙，纵缝组对定位点焊位于筒节外侧，从中间往两端点焊，长度不小于50mm，间距为100mm，厚度不小于6mm，若定位焊接焊缝存在缺陷，则正式焊接前先消除缺陷后再进行正式焊接。

（3）控制单节筒体纵缝组对错边量应≤1mm，对口间隙应≤1mm，端面不平度允许偏差为≤2mm。

（4）焊接采用埋弧自动焊，焊缝宽度为坡口两侧覆盖1～2mm，焊缝余高控制在0～3mm范围，焊缝外观宽窄一致，高低均匀，表面没有肉眼可见缺陷。

7.单节筒体找圆

（1）筒节找圆在50×3000×2500卷板机上进行，操作前应清理筒节表面杂物，打磨因焊接产生的凸物。

（2）筒节在矫正曲率下滚2～5周，使整个筒节的曲率一致。

（3）找圆检查用的样板应同滚圆样板一致。

（4）找圆后对单节筒体进行表面质量检验，若存在由于滚制或吊装造成的表面缺陷（压痕、卡痕等）及时处理，需补焊或打磨部位必须进行表面无损检测。

（5）未经检验的筒节不得转入焊缝组对工序。

（6）找圆后将单节筒体立置在一平台上，平台要求大于单节筒体横向截面，平台的平面度应小于3mm。

以单节筒体纵缝中心偏离200mm为基准，将单节筒体均匀分成8等分，用3米游标卡尺分别检验各等分点的圆度情况，并将检验数据分别记录在筒体的内侧和外侧。

当4个圆度误差中有任一值超过要求时，均应按找圆的程序对单节筒体重新进行找圆，找圆后再重新检验各等分点的圆度情况，直至所有圆度符合要求。

8.环焊缝组对、焊接

（1）考虑本工程的单根桩的重量及尺寸，制作了适合环焊缝组对的专用带动力的组对胎具。

对导轨进行了校直和校平检修，对焊接架进行了全面检修。

购买了80T焊接转胎一套。

（2）组对前，用盘尺对每一筒节的两端总长度进行检查，记录好每节筒体的周长，以修正筒体的组对过程。

（3）把坡口表面20mm范围内的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质清除干净。

（4）以单节筒体纵缝中心为基准，将单节筒体均匀分成4等分，并将等分点标记在筒体的内侧。

依据排板图和标记移植将各单节筒体依次摆放在组对胎具上。

（5）用调整器调整筒节间的对口错边量及间隙，沿圆周方向在筒体外侧逐步点焊，点焊长度不小于50mm，间距为100mm，厚度不小于6mm，若定位焊焊缝存在缺陷，则在正式焊接前必须先清除定位焊缺陷再进行正式焊接。

（6）整段组对完成，在焊接前对其尺寸及外观进行检测，环缝组对筒节相邻纵向焊缝间距必须至少错开90°，组对间隙为0～1mm，错边量允许偏差≤1mm，端面不平度允许偏差为≤2mm，分段接长桩腿必须控制在任意8m米范围内直线度误差不得超过3mm。

（7）分段桩腿尺寸及外观检测合格后，对于50吨以下的分段桩腿采用行吊吊装到焊接转胎上；对于50吨以上的分段桩腿采用行吊和50吨吊车配合吊装到焊接转胎上。

两转胎的支撑点应尽量分布在分段桩腿的两端1/4长度处，以减小由于自重产生的挠度变形。

（8）焊接采用埋弧自动焊，焊缝宽度为坡口两侧覆盖1～2mm，焊缝余高控制在0～3mm范围，要求焊缝外观宽窄一致，高低均匀，表面没有肉眼可见缺陷。

（9）分段桩腿组对完吊装到焊接转胎后，对环焊缝采用对称焊接，必须在尽可能短的时间内焊完，短时间内停止施焊时，应保持转胎的匀速旋转，当天焊接不完或长时间内停止施焊时，应及时下胎，防止出现由于自重产生过大的挠度变形。

9.焊缝NDT检测

依据中国船级社《材料与焊接规范》的有关要求及由质量控制部编写并经甲方批准的“焊接技术要求”中有关规定对纵缝、环缝进行焊接无损检验。

10.管内环形、垂直加强筋及其它构件的预制、组对和焊接

（1）下料、标识严格按排料、排板图进行，并严格执行下料程序。

（2）管内环形、垂直加强筋的制作需搭设专用组装平台，并对组装平台进行找平，保证其平整度；利用计算机进行施工放样和排板，给出每个构件的下料尺寸及构件标识号。

（3）型线放样采用经纬仪来保证长度方向基线的准确。

在已检验合格的分段桩腿上沿45°、135°、225°、315°方位上划线打出冲眼，并用信号笔标出标记。

调整分段桩腿的角度，分别让45°、135°、225°、315°方位在底部时，沿长度方向上的基线进行测量，确定环向尺寸基线。

再严格控制各格子线的对角线偏差和线条的粗细，确保安装定位尺寸准确，安装定位尺寸必须经检验人员确认。

（4）内部加强筋严格按照桩腿内号出的组装定位线尺寸进行整体装配，经检验人员确认无误后，采用整体焊接方案，以防止焊接过程中由于焊接收缩造成加强筋偏斜。

（5）焊接措施：

a、在满足焊接工艺评定要求的条件下，焊接电流宜小不宜大。

b、先纵向，后环向，先由中间向两端，尽量采用对称间断焊。

c、先对接缝，后角焊缝。

d、采用多层焊，上下层焊接方向相反。

e、焊接速度尽量保证一致。

（6）内部纵向加强筋的焊接顺序：

（7）内部环向加强筋的焊接顺序：

（8）导向条的焊接顺序：

与内部纵向加强筋的焊接顺序相似。

（9）工字钢侧弯预防措施

A、产生原因

●构件组装间隙不匀，焊接后收缩向间隙大的一侧弯曲。

●组装或拼装后，采取的焊接顺序不当或强行组装，焊接后还存在较大残余应力或焊后放置不平，支点太少或位置不正确而产生弯曲。

●构件组装搭设的拼装平台基准面出现旁弯，焊接后产生弯曲。

●构件堆放或吊装时吊点不当，导致构件向一侧弯曲。

B、预防措施

●对搭设的组装平台进行找平，保证其平整度；

●组对间隙应保持均匀一致；放开腹板、固定翼板，采用左右两边打入固定楔的方法，将待焊一侧的翼板固定在平台上，以控制翼板的内收和旁弯，在打入固定楔时要垫上一定长度的压板，可扩大防变形面积。

对称施焊、应力疏散，由两名焊工同时在腹板两侧对称施焊。

●在堆放、起吊支点应保持受力一致，以免侧向出现过大应力造成弯曲。

C、变形的矫正方法

●用火焰法在侧弯的相反侧用火焰加热法进行矫正，或辅以千斤顶顶正。

火焰矫正时加热温度不宜过高，过高会引起金属变脆、影响冲击韧性。

●翼缘板上作线状加热，在腹板上作三角形加热。

用这种方法矫正柱、梁、撑的弯曲变形，效果显著，横向线状加热宽度一般取20—90mm，板厚小时，加热宽度要窄一些，加热过程应由宽度中间向两边扩展。

线状加热最好由两人同时操作进行，再分别加热三角形，三角形的宽度不应超过板厚的2倍，三角形的底与对应的翼板上线状加热宽度相等。

加热三角形从顶部开始，然后从中心向两侧扩展，一层层加热直到三角形的底为止。

加热腹板时温度不能太高，否则造成凹陷变形，很难修复。

11.桩腿划线开孔

（1）桩腿在整体组焊完毕，检验合格后方能进行划线开孔。

（2）开孔纵向基线放样采用经纬仪来保证长度方向基线的准确。

在已检验合格的分段桩腿上沿0°、90°、180°、270°方位上划线打出冲眼，并用信号笔标出标记。

调整分段桩腿的角度，分别让0°、90°、180°、270°方位在上部时，沿长度方向上的基线进行测量，确定环向尺寸基线点，用经纬仪检验同一平台上的开孔基线是否在同一平面。

（3）用曲面开孔划线装置号出φ380mm孔，在孔中心打上冲眼，并用信号笔做上标记，经检验确认合格后用管线开孔器开孔。

（4）对于切割造成的边缘缺陷，应预焊补，控制边缘凹坑≤1mm。

12.防腐

（1）所有构件均采用喷砂除锈，合格等级为Sa2.5级。

（2）石英砂的堆放场地应平整坚实，防止受潮雨淋或混入杂质。

用前应过筛，不得含有油污，其含水量不应大于1%。

喷砂除锈时，压缩空气应干燥洁净，不得含有水份和油污，空气湿度较大时不宜进行该项施工。

完成打砂清理后，必须除去所有的打砂残留物并从打砂表面上彻底除去灰尘。

（3）防腐采用喷涂。

施工时，严格按照涂料说明书及相应施工规范进行施工，通风应良好，以便漆膜充分干燥。

喷涂时喷射的漆流应和喷漆面垂直，喷漆面为平面时，喷嘴与喷漆面应相距250～350mm，喷漆面为圆弧面时，喷嘴与喷漆面的距离应为400mm左右。

喷涂时，喷嘴的移动应均匀，喷漆使用的压缩空气压力为0.2～0.4MPa。

在第一道漆没有干实时不得涂第二道漆，每层涂料施工完毕应进行检查修补，合格后方可进行下道涂料的施工。

喷涂质量要求严格执行相应防腐技术规格书，具体要求见施工技术交底。

（4）喷涂前，对构件上的油污、铁锈、焊接飞溅等影响油漆质量的杂物予以清除干净。

涂层表面应平整光滑无痕，颜色一致，薄厚应均匀，并符合规定的色调，且每一层漆膜厚度必须进行检验并形成记录。

严禁出现露白结皮及流坠现象。

（5）管内环形、垂直加强筋在单根预制完成，并经检验合格后，先进行喷砂除锈防腐，合格后再进行整体装配，防腐时在焊接端预留50mm不进行防腐。

喷砂除锈过程要注意各构件标识的保护，如移植号不清楚时，必须重新进行标记移植。

（6）桩腿单节预制完成，并经检验合格后，先进行喷砂除锈防腐，在环焊缝组对焊接端预留50mm不进行防腐；在内部纵向和环向构件焊接处，以构件相应的定位线为中心，预留100mm范围不进行防腐。

单节防腐合格后再进行分段整体装配，内部构件的装配焊接。

（7）油漆的补刷应该在所有焊接工作结束，并经检验合格后进行。

补刷工艺严格执行正式喷涂工艺要求。

13.吊装、拉运

桩腿在单节吊装及分段吊装过程中，应采用专用吊装卡具，在吊装过程中，应采取一定的保护措施，减少因卡具吊装过程中对筒节造成的划伤。

桩腿预制完毕，检验合格后，应分段拉运至海工基地。

拉运时，应注意防腐层的保护，在构件底部铺设橡胶垫，以减少防腐层的损伤。

五．质量控制流程

1.桩腿筒体

板材检验下料检验纵缝组对检验纵缝焊接检验单节筒体找圆成型检验筒体环缝组对检验筒体环缝焊接检验成型桩腿检验桩腿防腐检验桩腿放线检验。

2.T型梁

板材检验下料检验T型梁制作检验T型梁焊接检验

T型梁防腐检验。

3.桩腿整体

内部T型梁安装检验T型梁安装后桩腿检验T型梁焊接后桩腿检验桩腿筒体开孔检验桩腿导向条安装及焊接检验桩腿插销密闭罩安装及焊接检验桩腿整体防腐检验。

六.质量控制内容

6.1.桩腿筒体

6.1.1板材

6.1.1.1甲方提供材料与其他购买材料同等对待。

6.1.1.2材料到厂验收由材料部门专职质量检验员负责，认真复核材质证书与钢板实物标识是否相符并对钢板表面质量逐张检查，合格后作好记录按QA/QC部要求出具材料追踪报告。

6.1.1.3验收合格的板材由材料检验员负责给车间提供标识标记书面记录，以便车间班组下料切割时及时进行标记移植。

6.1.2.下料

6.1.2.1质检部门现场监督检查，待班组做好板材标记移植后方准许进行下料切割。

为了尽量减小下料误差，要求车间配备专人、专用测量尺具号线下料。

钢板下料长、宽允许偏差为±1mm，对角线允许偏差为≤1.5mm，坡口型式为双面坡口，坡口角度控制在600±5，坡口钝边为4～6mm。

2.1.2.2钢板下料完毕及时向厂质检员报验，质检员逐张复验成型板料的标记移植、坡口角度、钝边、几何尺寸、表面质量是否符合要求。

6.1.3纵缝组对

2.1.3.1经检验合格的成型板料先进行预压头处理，压头弧度与样板间隙控制在0～1mm范围（逐张检查）。

2.1.3.2板端坡口及两侧20mm范围内采用磨光机清理表面浮锈等杂物，滚制时缓慢进行控制好滚杠压力和速度。

2.1.3.3纵缝组对间隙控制在0～1mm，错边量允许偏差为≤1mm，端面不平度允许偏差为≤2mm。

6.1.4纵缝焊接

6.1.4.1纵缝组对定位点焊位于筒节外侧，长度不小于50mm，间距为100mm，厚度不小于6mm，若定位焊接焊缝存在缺陷，则正式焊接前先消除缺陷后再进行正式焊接。

6.1.4.2焊接采用埋弧自动焊，焊缝宽度为坡口两侧覆盖1～2mm，焊缝余高控制在0～3mm范围，要求焊缝外观宽窄一致，高低均匀，表面没有肉眼可见缺陷。

6.1.4.3按QA/QC部要求做好单节筒体标识、标记。

6.1.4.4单节纵缝检验合格后报探伤进行无损检测，检测要求：

10%RT，50%UT，20%MT。

RT检测标准执行GB/T3558-94，合格级别为：

Ⅱ级，UT检测标准执行GB/T3559-94，合格级别为：

Ⅱ级，MT检测标准执行GB/T3958-2004，合格级别为：

Ⅱ级。

6.1.5.环缝组对

6.1.5.1环缝组对前必须进行单节筒体找圆，椭圆度允许偏差为≤4mm，棱角度控制在肉眼检测没有明显凸凹现象，直径公差为3000+2/-5mm。

6.1.5.2找圆后对单节筒体进行表面质量检验，若存在由于滚制或吊装造成的表面缺陷（压痕、卡痕等）及时处理，需补焊或打磨部位必须报探伤进行表面无损检测。

6.1.5.3环缝组对筒节相邻纵向焊缝间距必须至少错开900，组对间隙为0～1mm，错边量允许偏差为≤1mm，端面不平度允许偏差为≤2mm。

6.1.5.4环缝组对前环向焊缝坡口及两侧20mm范围内采用磨光机清理表面浮锈等杂物，定位点焊位于筒节外侧，长度不小于50mm，间距为100mm，厚度不小于6mm，若定位焊接焊缝存在缺陷，则正式焊接前先消除缺陷后再进行正式焊接。

6.1.5.5分段接长桩腿必须控制在任意8m米范围内直线度误差不得超过3mm。

6.1.6环缝焊接

6.1.6.1焊接采用埋弧自动焊，焊缝宽度为坡口两侧覆盖1～2mm，焊缝余高控制在0～3mm范围，要求焊缝外观宽窄一致，高低均匀，表面没有肉眼可见缺陷。

6.1.6.2环缝外观检验合格后报探伤进行无损检测，检测要求：

20%RT（主要为丁字缝），100%UT，100%MT。

RT检测标准执行GB/T3558-94，合格级别为：

Ⅱ级，UT检测标准执行GB/T3559-94，合格级别为：

Ⅱ级，MT检测标准执行GB/T3958-2004，合格级别为：

Ⅱ级。

6.1.6.3按QA/QC部要求做好分段单桩腿标识、标记。

6.1.7桩腿筒体内表面防腐

6.1.7.1采用喷砂除锈方式对桩腿筒体内表面进行除锈，要求除锈等级达到Sa2.5级，彻底清除表面油污、氧化皮等，然后采用压缩空气清除表面灰尘完毕后报质检员检验，合格后必须4小时以内进行第一遍涂层涂刷，涂层涂刷严格执行施工技术交底。

6.2.T型梁

6.2.1板材

6.2.1.1甲方提供材料与其他购买材料同等对待。

6.2.1.2材料到厂验收由材料部门专职质量检验员负责，认真复核材质证书与钢板

实物标识是否相符并对钢板表面质量逐张检查，合格后作好记录。

6.2.2下料

6.2.2.1下料成形的面板、腹板板料必须校平、校直，平面度≤2mm/m，边缘直线

度≤1.5mm，且不得大于2.5mm，面板、腹板宽度允许偏差为±2mm，极限（+4、

-3）mm。

6.2.2.2切割边表面要光滑，凹口深度不得大于1mm，切割边的氧化铁等杂物必须清除干净。

6.2.2.3下料切割成形的面板、腹板板料按QA/QC部要求做好标识、标记后报质检员复核几何尺寸。

6.2.3T型梁制作、焊接

6.2.3.1面板、腹板组对间隙控制在0～2mm；局部变形不得大于1.5/m；面板、腹板方向直线度为≤5mm；面板倾斜度为±1.5/100mm，且不大于3mm；面板与腹板组对中心位移为±2mm；面板、腹板组对完毕需对面板自由边打磨成圆弧1～2mm。

6.2.3.2面板、腹板对接焊缝坡口型式采取单面坡口，坡口角度为600±5，焊缝余高不得大于3mm，严格控制焊角高度，范围为12±0.5mm，焊缝咬边深度≤0.5mm。

6.2.3.3T型梁整体焊接完毕报质检员对焊缝外观及表面进行检