DF4D配气系统.docx

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DF4D配气系统

5配气系统

配气系统包括气缸盖装配、配气机构和凸轮轴。

5.1气缸盖装配

5.1.1结构介绍

气缸盖装配包括气缸盖、过水套、喷油器护套、气门导管等组成，见图5–1。

气缸盖用特种铸铁制造，由四壁、顶板、底板和球形中隔板组成，进排气道各自串联布置，贯穿于中隔板上下。

由过水套进入下水腔的冷却水，通过阀桥钻孔汇集到喷油器护套周围，再向上流入上水腔，使底板和喷油器得到良好的冷却，冷却水从气缸盖最高处由出水管引出，气缸盖底部直径为273mm和301mm之间的环面，为与气缸套密封垫片相接触的密封面，维修时应注意保护。

图5–1气缸盖装配

1–气缸盖；2–气门导管；3–螺栓；4–横臂导杆；5–护套；6，8–O形密封圈；7–过水套；9–进气门座；10–排气门座。

5.1.2气缸盖装配

（1）气缸盖的外观检查

检查气缸盖的各加工面有无碰伤。

（2）第一次清洗

①清洗剂采用无泡沫型，按5％比例配比。

②清洗剂加热温度为40～50℃。

③吊装气缸盖放置在清洗机输送道上，起动清洗机清洗，每件3～5min，然后吊下气缸盖。

（3）清除异物

①清除气缸盖内腔及进、排气道内异物。

②打磨气门座底部的铸造尖角和凸点使其圆滑过渡。

③打磨进、排气道内壁，使其圆滑过渡。

④吹净检爆阀内铁屑异物，确保畅通。

（4）第二次清洗按第一次清洗的要求进行。

（5）高压试验

对气缸盖高压面进行16.5MPa的水压试验，延续10min，检查高压面有无渗漏（系统压力降不大于10％）。

（6）安装M48×2螺堵。

①螺纹及螺堵台端面要涂适量、均匀的1104A液体密封胶。

②装垫圈后手拧螺堵2～3扣，再用风扳机把紧。

③使用的垫圈需进行退火处理。

风扳机需定期在扭矩试验台测试扭矩。

（7）安装喷嘴护套

①用100＃砂布去除螺纹和密封槽毛刺，并擦净。

②将经过退火处理的紫铜垫圈放置在护套螺纹上。

③将O形密封圈套入护套密封槽内，在螺纹处涂上1104A液体密封胶。

④护套拧入气缸盖后，用专用扳子按250±15Nm力矩把紧。

（8）安装闷盖

①将闷盖和闷盖孔用丙酮洗干净。

②用高强粘结胶乐泰262（或603）涂于闷盖孔和盖外径。

③用冲头找正打靠闷盖。

（9）安装过水套

①用锉刀和100＃砂布去除过水套各台阶和外表面毛刺后，吹净12–Φ10×Φ14水孔异物，确保畅通。

②清洗剂采用无泡沫型，按6％比例配比，将清洗液加热到50～60℃清洗过水套。

③将过水套放置到电加热器上加热到120

℃。

④在气缸盖规定位置套入O形密封圈

（一）、

（二）。

⑤将过水套6－Φ42对应在气缸盖6－Φ38孔处按标准棒定心定位后，用铝棒打靠。

（10）低压试验

吊装气缸盖于低压试验台上，对内腔进行1MPa水压试验，延续5min，用灯检查进排气道、气缸盖外壁过水套配合处，闷盖螺堵及喷油器安装孔不得泄漏或冒水珠。

如有渗漏应重新修整再次试验。

对废品要及时隔离处理。

（11）安装气门导管

①吹净气缸盖4个气门导管孔和气门导管。

②测量气缸盖4–Φ28

mm孔的实际尺寸和气门导管Φ28

mm外径的实际尺寸。

③按气缸盖导管孔的实际尺寸选配气门导管。

确保过盈量0.01～0.025mm对应放置。

④将气缸盖吊到油压机床上，把选配的导管涂适量的润滑油装入对应的孔内，开启机床一次压靠。

（12）安装进、排气门座

①吹净气缸盖气门座孔和气门座。

②测量2-Φ75

mm和2-Φ80

mm孔的实际尺寸及排气门座Φ75

mm、进气门座Φ80

mm外径的实际尺寸。

③按气缸盖气门座孔的实际尺寸选配气门座，确保其过盈量0.029～0.078mm对应放置。

④将选配的进气门座放入液氮罐冷缩后装入对应孔并用打阀圈工具打靠，使其底面用0.02mm塞尺不入。

⑤将选配的排气门座放入液氮罐冷缩后，装入对应孔，并用打阀圈工具打靠，使其底面用0.02mm塞尺不入。

（13）磨进、排气门座

①擦净磨阀面床工作台及气缸盖定位支承面，吊于工作台上。

②擦净导管孔定心表面，将定心杆插入导管孔。

③将修整好的进气30°磨轮装在机床主轴上，依次磨正2个进气门座。

扣上标准气门使其阀口一周0.02mm塞尺不入；下陷2

mm；锥面与导管孔同轴度为Φ0.04mm；表面粗糙度不应低于Ra0.8μm。

④换上修整好的排气45°磨轮，依次磨正2个排气门座。

扣上标准气门按进气门方式进行检查。

进、排气磨轮一般每磨6～8个气缸盖要修整一次。

（14）精洗

①清洗剂采用无泡沫型，按6％比例配比。

②清洗液加热温度50～60℃。

③将气缸盖吊放到清洗机内。

④启动清洗机，进行精洗，漂洗6～8min。

⑤定期检查清洁度：

一级品240毫克／组；二级品320毫克／组；三级品400毫克／组。

（15）气门座阀面密封试验

①吹净气缸盖气门座、导管孔及气门后吊于试验台架上。

②将进、排气门装入导管孔。

③在气门座与气门顶面形成的凹穴处，注入适量的煤油，历时5min，观察进、排气道处有无渗漏。

④对渗漏者，要取下气门重新修磨气门座再试验。

⑤对修磨的气门座测量下陷量超差时，应用拔气门座工具取下气门座，重新选配后按（13），（14）要求进行。

（16）安装横臂导杆

①测量气缸盖2-Φ22

mm孔实际尺寸。

②测量横臂导杆Φ22

mm外径实际尺寸。

③选配横臂导杆，确保其过盈量0.025～0.035mm后，对应放置，并涂适量润滑油。

④用定位工具和风扳机打装横臂导杆，检查其键槽对气门导管孔中心的对称度不大于0.1mm；导杆顶面高于气缸盖82±0.5mm。

（17）安装栽丝

①将栽丝丝牙部分涂适量二硫化钼润滑脂。

②用栽丝工具和风扳机将栽丝紧固在气缸盖上。

（18）安装喷油器油管孔及套

擦净油管孔及套表面，涂适量润滑油，用铝棒将套打靠在气缸盖油管孔端部。

5.1.4气缸盖气门装配

（1）气缸盖气门装配准备（参见图5–2a）。

检查气缸盖装配中有无漏装和碰伤，并按组装明细表领取装配零件。

（2）选配进、排气门

①将气缸盖吊于密封试验台架。

②选配进、排气门使之下陷量保证在2

mm内。

（3）打字

①用10号钢印字头以16个气缸盖为一台份，在每个气缸盖的规定处，分别从第1至16个气缸盖打上钢字代号1，2，……16。

②以每个气缸盖的第1个进气门开始在规定处按顺序打上钢字代号J1，J2。

③以每个气缸盖的第1个排气门开始在规定处按顺序打上钢字代号P1，P2。

④在2个进气门顶面上分别打上已编好的顺序号。

如第3个气缸盖应打钢字代号3J1，3J2。

⑤在2个排气门顶面上分别打上已编好的台份顺序号。

如第3个气缸盖应打钢字代号3P1，3P2。

⑥在记录中填写每台柴油机气缸盖位数代号和下陷量的实测值。

图5–2a气缸盖气门装配

（4）安装内、外弹簧和锁夹、锁夹套（参见图5–2b）。

①清洗内、外弹簧锁和锁夹、锁夹套。

②吹净内、外弹簧，套入气门导杆上。

③将气缸盖吊于装锁夹台上安装锁夹、锁夹套。

（5）气门密封试验

①将气缸盖吊于试验台架上。

②在气门顶面与气门座构成的凹穴内注入煤油，历时5min，观察渗漏现象。

③发现渗漏应拆卸气门，修研气门座或更换气门座，并重新作密封试验，更改下陷量实测值。

5.1.5摇臂轴座装配

（1）装配准备

①领取零件和有关材料

②检查各零件的合格印记及产品质量，发现质量问题不得组装，并及时与有关人员确认和处理。

（2）攻丝

将摇臂轴座中间支承的M10-6H丝攻出。

（3）清整各零件

用锉刀和100＃砂布去除摇臂的棱角和毛刺，并除锈。

图5–2b气门弹簧拆装工具

1–丝杆；2–转臂；3–手轮；4–横梁；5–圆螺母；6–弹簧圈；7–滚动轴承；8–压盘。

（4）清洗

①将摇臂轴座，进、排气摇臂装配和摇臂轴装入铁筐内，在清洗机里清洗10min。

②清洗液配比：

清洗剂采用无泡沫型，按6％配比。

清洗液温度为50～60℃。

③用压缩空气吹净各零件外表面及油路的铁屑、污物。

（5）刷油漆

（6）装进、排气摇臂

①将摇臂轴配合表面涂少量机油，使2–Φ8mm孔朝下以摇臂轴→进气摇臂装配→排气摇臂装配的顺序，依次装入摇臂轴座中。

②用检验棒检查摇臂轴2–Φ26mm缺口能否通过。

③拧紧螺钉，使其紧固住摇臂轴不窜动为宜。

④检查进、排气摇臂回转动作应灵活。

（7）安装螺堵

将2–ZG3／8″螺堵缠绕聚四氟乙烯生胶带，拧靠在摇臂轴两端。

（8）检查油路

用压缩空气从摇臂轴座底面的2–Φ10mm孔吹入，检查各油路必须畅通。

如有油路堵塞要解体排除后重新装配。

5.2配气机构

5.2.1结构介绍

配气机构包括推杆、顶杆、摇臂、横臂、气门和气门弹簧等，见图5－3。

两个进气门和两个排气门布置在气缸盖中央喷油器周围，并各自贯穿于进、排气道。

进、排气门均由4Cr10Si2Mo耐热钢制成，气门座面堆焊司太立合金，阀杆氮化处理。

进、排气门用双圈气门弹簧压紧在气缸盖的气门座上，由凸轮轴通过推杆、顶杆、摇臂、横臂、按配气相位控制其开、闭。

配气机构的润滑机油从气缸盖侧面的钻孔经摇臂轴座进入摇臂轴，到达摇臂，然后分两路：

一路通往横臂和气门杆头，另一路通入顶杆、推杆、滚轮和凸轮。

5.2.2气门故障和处理

（1）进气门磨损下陷

由于进气门和气缸盖在气体压力及热负荷作用下发生反复瞬时弹性变形，它使气门落座时，与气门座之间产生很小的摩擦位移，由于接触面之间作用力很大，因而即使很小的摩擦运动也会因干摩擦而磨损。

进气门和气门座的磨损主要与柴油机的增压度有关，因为增压度增加时，燃烧压力也相应增大，从而使气缸盖的变形增加。

新机要求气门阀盘底面陷入气缸盖底面2

mm，当大于4mm时不准使用。

（2）气门漏气、烧损、点蚀和凹陷

气门工作时，由于气体压力、热变形、气缸螺栓预紧力分布不均及加工后的残余应力等，都会造成气门、气门座变形，气门杆在导管内被卡滞及气门座锥面磨损腐蚀及气门冷态间隙消失等都会造成气门漏气。

当气门密封不良时，高温燃气泄漏，恶化气缸内的燃烧状态，使气门局部长期过热而损坏。

对于烧损、点蚀、凹陷严重影响气门的密封时，允许磨削气门阀面修复，或将原堆焊层加工掉重新堆焊修复，但只允许重熔一次，而且质量也应该按技术要求检验。

5.2.3气缸盖及配气机构检修

5.2.3.1辅修、小修

见柴油机发电机组辅修、小修配气机构部分。

进排气阀冷态间隙的调整见柴油机发电机组中修配气机构安装部分。

5.2.3.2中修

（1）解体

-拆卸检爆阀及喷油器回油法兰。

-取下进排气摇臂、横臂，注意各缸横臂按原配放置。

-用气门拆卸工具，压缩进、排气弹簧上座，取出锁夹（锁夹须成对保管），然后松开拆卸工具，取出锁夹套、弹簧、并取出进、排气门。

-拆下进、排气支管和气缸盖所有工艺盖堵。

-用专用工具从气缸盖上拆下过水套，并清除过水套上粘着的密封胶，水垢和锈渣等。

（2）清洗气缸盖及所有零部件，清除气缸盖内部的积碳和水垢。

（3）探伤检查气缸盖、气缸盖过水套、气门横臂等不得有裂纹。

（4）气缸盖底平面必须平整，有专用平板贴靠平面，用0.05mm塞尺检查，允许局部间隙存在，但总长不得超过专用平板周围的四分之一。

在气缸盖调整垫承压面范围内，不得有拉伤、毛刺、腐蚀和烧蚀等缺陷，若存在上述缺陷时，允许以进、排气支管安装定位切削修理。

修理后底面与燃烧室面距离不得小于4.5mm。

（5）检查燃烧室顶平面，深度不大于1mm的硬伤不得大于4条，且不得延伸到气门座以及喷油器座孔处，硬伤允许用打磨修理，打磨处应光整、圆弧过渡。

（6）检查气门座是否松动、有无裂纹以及贯通性穴蚀，若存在上述缺陷之一，应更换。

（7）把过水套放入120℃油或水中预热，同时把两个O型密封胶圈套在气缸盖上，把加热的过水套套在气缸盖上。

（8）装配时应保证气门座圈与气门座孔的清洁。

气门座圈应冷缩到限（以液态氮不沸腾为准），以保证装配一次成功，组装后确保气门座底面与座孔凸台密贴，0.03mm塞尺塞入范围共不得大于圆周的1/4。

（9）装上工艺盖堵，对气缸盖进行1.0MPa水压试验，应保持5min无泄露。

（10）检查进、排气支管不允许有裂纹，有裂纹的允许按焊接工艺要求进行焊修，排气支管上的测温测压堵应分解，并在螺帽和测温、测压座孔涂以适量石墨或二硫化钼的混合润滑剂。

（11）气门和气门座必须对应研磨，研磨好的阀线应连续均匀，气门座的密封环带宽度不得大于5.6mm。

若气门座的密封环带超限，有缺陷以至研磨量过大时，可使用便携式气门座口研磨装置对气门座进行磨削，也可用铰削处理以缩小环带宽度，磨削时，砂轮夹角应修整到90

°（排气门座）和120

°（进气门座）以延长密封环带的寿命，气门组装时，应用35号柴油进行严密性试验，要求1min不泄露。

（12）测量气门座对气缸盖火力面的凹入量应不大于0.3mm。

（13）气缸盖的组装

-拧紧气缸盖所有工艺螺堵。

-装上气门、气门弹簧和锁夹套，用气门拆装工具压紧弹簧，装上锁夹，检查锁夹平面对锁夹的凹入量或凸出量不大于0.5mm。

-装上进、排气支管，更换不良排气支管垫及进、排气管全部石棉垫。

-调整横臂与两气门杆端面接触情况，要求横臂与气门杆端面不平度不大于0.03mm（即用0.03mm塞尺不得塞入）。

（14）安装检爆阀

（15）将回油法兰装到气缸盖上，但暂不要拧紧。

（16）在喷油器安装孔内装上工艺堵，在出水口、排气支管口装上工艺盖板。

5.2.3.3顶杆、推杆装置检修

（1）解体

-取出定位销。

-从导筒中取出导块（注意:

导块与导筒需成对放置,防止组装时装错）。

-取出滚轮轴、铜套和滚轮。

（2）清洗

-用清洗柴油清洗，清洗后用压缩空气吹净。

-检查滚轮、铜套、导块、滚轮轴不得有严重腐蚀、剥离及严重拉伤。

-检查推杆头不得松动，如有松动可按其与安装孔配合过盈量0.02～0.56mm要求换新。

-外观检查顶杆不得弯曲，两端顶杆座不得严重拉伤或松动脱落，更换顶杆座时，应保证顶杆座与顶杆装配过盈0.002～0.056mm。

-外观检查顶杆套筒，接头体和压紧螺母应无裂纹，螺纹部分应良好。

-外观检查顶杆套筒、推杆法兰无裂损。

（3）测量以下部分

-滚轮轴与铜套配合间隙0.04～0.12mm，如铜套磨耗过大应更换。

-铜套与滚轮配合间隙为0.025～0.10mm，超限者应更换。

-滚轮轴与导块体配合间隙为0～0.03mm，间隙过大可镀铬处理滚轮轮轴。

-选配导块与导筒的配合间隙不得大于0.12mm，当无法选配时应更换并留以后选配用。

（4）装配

-上铜套，注意铜套不得凸出滚轮两端面。

-把滚轮装入导块,同时装上滚轮轴.装毕拨动滚轮须转动灵活。

-在导块表面涂以机油，装上导筒，往复推动导块，应无卡滞现象。

-装上定位销钉，到位后，销钉不应露在导筒外部，头部不许顶到导块槽底。

-在推杆导筒和法兰上检查并画好滚轮销轴轴线中心线，并在法兰侧面打好标记。

-更换推杆装置的全部O型密封圈和垫片。

-在推杆导筒外侧装上新的O形密封圈，注意不得啃切和扭曲（可在柴油机总装时进行）。

-将顶杆和顶杆套筒装配，压紧螺母、O形圈、推杆法兰及弹簧与推杆组装一一对应放置。

-按照柴油机发电机组中修气缸盖装配和配气机构的安装工艺部分将气缸盖装配和配气机构安装到柴油机上后，重新调整气门冷态间隙。

5.2.3.4主要工装设备与工具

-气缸盖及吊具

-气缸盖水压设备

-气缸盖平面检查专用平板

-气缸盖过水套拆卸工具

图5－316V240ZJD型柴油机配气机构装配

1－气缸盖气门装配；2,13,14,30－螺柱

（一）、

（二）；3,11,21－垫圈；4,7,12－螺母；8－摇臂座装配；9－压球座；10－气门横臂装配；15－气缸盖罩装配；16－垫；17－接头体；18,23,26,27,33－O形密封圈；19－顶杆套筒装配；20－顶杆装配；22－压紧螺母；24－推杆法兰；25－垫片；28－弹簧；29－推杆装配；31－示功阀与座；32－套；34－盖螺母；35－螺栓。

（3）气门长期在燃烧不良、排温过高的气缸内工作，而气门材料的强度又不足时，或气缸盖底板变形过大，或因表面粗糙度和形位公差没达到要求，均会使气门杆到阀盘的过渡圆角处发生断裂。

同时，在严重燃气腐蚀下，气门盘又存在径向温差，即存在圆周方向的热应力，再加上反复冲击，气门阀盘也容易产生径向裂损。

气门掉头的部位多位于离阀盘底面处30~35mm，偶尔也有在阀杆f18mm与阀盘过渡处裂断。

气门阀面堆焊层的质量对气门阀面裂纹有着重要的影响。

5.3凸轮轴

5.3.1凸轮轴结构

凸轮轴采用50Mn钢制造，分左右两根，每根由四节连接而成，每节有进气、排气和供油凸轮各两组，担负相邻两个气缸的配气和供油任务，见图5－4。

每节凸轮轴两端设有连接法兰，用8个M12×1.5的连接螺栓以122N×m力矩紧固。

凸轮和轴颈表面以中频淬火处理，以提高其接触强度和耐磨性。

凸轮轴内腔为机油通道，从第一位凸轮轴瓦流入的机油通过轴颈上的油孔进入凸轮轴瓦对其进行润滑。

5.3.2故障与处理

（1）凸轮轴裂纹

①发生部位：

凸轮型面及轴颈油孔边缘。

②处理：

更换发生裂纹的单节凸轮轴，更换后各轴颈的径向跳动量应不大于0.1mm，各凸轮相对于第1凸轮（或第9凸轮与第7凸轮）的分度误差不应大于0.5°。

（2）凸轮型面及轴颈剥离，严重拉伤、点蚀碾堆及偏磨

①原因：

机油不清洁，滚轮安装与凸轮型面不平行，推杆导块导向销磨耗过大使滚轮转位，凸轮型面与滚轮的热处理硬度不合要求等。

②处理：

（a）凸轮型面缺陷允许成型修理，但配气凸轮基圆半径不得小于R49.5mm，供油凸轮基轮圆半径不得小于R47.0mm。

（b）轴颈表面允许等级磨修。

磨修等级分0级，1级；0级的凸轮轴颈为f82

mm，1级的凸轮轴颈为f81.5

mm。

5.3.3凸轮轴的组装

左右凸轮轴的组装步骤相同，现以左侧凸轮轴的组装步骤为例说明如下（见图5－5）：

（1）清除毛刺，在清洗槽中逐节清洗干净，特别要注意内孔的清洁度。

（2）将9、10缸与11、12缸凸轮轴段按工艺孔字头对准，用3个工艺螺栓拧紧，并在组装台上检查轴颈跳动，其值不得超过0.04~0.05mm。

（3）将装好的<9、10>、<11、12>轴段与<13、14>轴段按工艺字头对准，用3个工艺螺栓拧紧，并检查三节轴颈之跳动，其值不得大于0.04~0.05mm。

（4）将以上三轴段再按相同步骤与<15、16>缸凸轮轴组装在一起，并检查各轴颈跳动，其值要求同前。

图5－416V240ZJD型柴油机凸轮轴

1－转速表传动法兰；2,10,17,18－螺栓；3－锥销；4－前轴承（下）；5－弹簧环；6－前轴承（上）；7,11,13,31－左凸轮轴（9～16缸）；8－定位螺钉；9－锁紧螺母；12－左凸轮轴装配；14－止推轴承压紧圈；15－止推轴承；16－螺母；19－挡圈；20－销；21－垫圈；22－止推轴承法兰；23,24－中间轴承（上）、（下）；25－螺堵；26,27,29,32－右凸轮轴（1～8缸）；28－右凸轮轴装配；30－锁丝。

图5－5组装检查凸轮轴

（5）打入销子6jc4×12，并在<9、10>缸凸轮轴段上打上编号及日期。

全面检查各轴颈对公共轴线的跳动，其值不大于0.06mm（在法兰盘相邻两个轴颈上，同方向跳动量允差为0.08mm）。

（6）在检查工作台上，用标准八面体连接在轴头上；转动凸轮轴检查发火次序，并进行调整。

各凸轮夹角差不超过10¢（以第8缸凸轮为基准）。

测量方法如下：

①在第9、10缸凸轮单节的法兰端面上，连接一个边长为60mm的标准八面体，使八面体的一个面与第9缸凸轮的高点和基圆的连线与平台平行。

②再使第16缸的同名凸轮的高点和基圆的连线与平台平行，这时测量八面体接近水平方向的一个面的两顶点的高度差为d，按表5－1的换算关系即可查得凸轮的夹角差a，其余类推。

（7）重复（5）中提出的轴颈跳动的检查，仍以第10、14、18位轴颈为支承轴颈，跳动量不得超过0.08mm。

同时测量各轴颈的实际尺寸并作出记录。

（8）铰f15Hg（

）mm螺孔，孔应与法兰盘垂直。

在各连接法兰盘上先铰3个孔，分别将螺栓加上锁紧垫拧紧。

取下3个工艺螺栓，同样铰另外3个孔，并拧紧螺栓。

（9）重新检查轴颈移动量，凸轮中心线间的夹角偏差，确认合格后将螺栓的锁紧垫锁紧，并作检验记录。

右侧凸轮轴的组装过程与上述相同。

表5－1与夹角差的换算表

（mm）

0.01

0.02

0.03

0.04

0.05

0.06

0.07

0.08

34

19

143

217

251

326

400

435

（mm）

0.09

0.10

0.11

0.12

0.13

0.14

0.15

0.16

59

540

618

652

726

800

835

910

（mm）

0.17

0.18

0.19

0.20

0.21

0.22

0.23

0.24

944

1018

1053

1128

122

1236

1311

1345

5.3.4凸轮轴与传动齿轮

5.3.4.1辅修、小修

见柴油机发电机组辅修、小修凸轮轴检查部分。

检查传动齿轮的啮合状态应良好，齿轮不许有裂纹、剥离等现象，齿面腐蚀、点蚀面积不许超过该齿面的30%，硬伤面积不许超过该齿面的10%，安装螺栓无松缓、止动垫片无缺损、防缓铁丝无断开、定位销无脱开现象。

5.3.4.2中修

（1）拆下输出端的ZG1/4″螺堵。

（2）清洗。

-将整根凸轮轴用专用吊具吊至清洗油槽内，用清洗柴油将凸轮轴清洗干净。

-用压缩空气吹净凸轮轴，特别注意凸轮轴内油道及各油孔。

（3）探伤检查凸轮轴和调速器传动法兰，不得有裂纹（探伤后须重新清洗）。

（4）外观检查凸轮轴各工作表面,如有毛刺和轻微拉伤,允许用细油石或金相砂纸打磨光滑,如表面有严重拉伤、剥离或堆碾时必须更换。

（5）检查各档轴颈尺寸，其圆度、圆柱度不得大于0.04mm,圆度、圆柱度超限可磨削处理。

（6）如更换凸轮轴单节，必须检查各单节同名凸轮对称中心线之间的夹角，其偏差不得大于0.5°，其方法如后节介绍。

（7）若更换凸轮轴单节须检查整段凸轮的径向跳动量，此项工作在专用平台上进行，将凸轮1、5、9位轴颈支撑于V型支撑上，并将这三个轴颈调成水平，将百分表测头压在要测的部位上，使指针压缩1～2mm后对“0”，转动凸轮轴，表针读数在凸轮轴径向方向上的最大绝对值即轴颈相对于1～9两位轴颈的径向跳动量，其值不大于0.12mm。

（8）装好输出端ZG1/4″螺堵，然后将凸轮轴的所有油孔用工艺堵堵好，将凸轮轴置于存放架。

（9）