主厂房上部结构施工技术方案.docx

主厂房上部结构施工技术方案.docx

《主厂房上部结构施工技术方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《主厂房上部结构施工技术方案.docx（51页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

主厂房上部结构施工技术方案

平顶山第二发电厂一期2×1000MW机组工程

1#主厂房上部结构

施

工

方

案

河南省第二建筑工程有限责任公司

平顶山第二发电厂工程部

二00八年十一月八日

审批页

编制：

审核：

批准：

修改页

章号

修改内容

修改人

批准人

一、工程简况

本工程为平顶山第二发电厂一期2×1000MW机组工程，本方案为1#主厂房上部结构中1#汽机房及1#除氧间上部结构施工方案，和煤仓间上部结构施工方案合并为1#主厂房上部结构施工方案。

汽机房及除氧间上部结构±0.00M标高相当于绝对标高150.30M，建筑抗震设防类别为乙类，抗震设防烈度6度，抗震构造措施设防烈度6度，相应的抗震等级为三级。

汽机房及除氧间

轴到

轴总长为103000㎜，

～

列总长为27000㎜，1/0A～

列总长为9500㎜；汽机房及除氧间上部结构为现浇钢筋砼框架结构，汽机房顶标高为37.40m，除氧间顶标高为29.00m。

柱截面尺寸分别为KZ1、KZ1A（700㎜×700㎜），KZ2、KZ2A（900㎜×700㎜），KZ3（800㎜×800㎜），KZ4（700㎜×900㎜），KZ5、KZ5A（800㎜×900㎜），KZA（-0.03～27.6m层700㎜×1500㎜、27.6～32.6m层700㎜×1200㎜、32.6～37.4m层700㎜×700㎜），KZA1（-0.03～27.6m层800㎜×1500㎜、27.6～32.6m层800㎜×1200㎜、32.6～37.4m层800㎜×700㎜），KZB、KZB1、KZB2（-0.03～27.6m层700㎜×1500㎜、27.6～32.6m层700㎜×1000㎜、32.6～37.4m层700㎜×700㎜）。

框架梁、柱纵向钢筋采用滚压直螺纹，接头等级为Ⅱ级，同一截面钢筋接头不超过钢筋总数的一半，钢筋接头相互错开时，其错开间距应不小于钢筋直径的35倍，同一层高范围内的同一根钢筋的接头不超过二个。

垂直运输设备为塔吊，砼采用罐车运输、泵送砼施工工艺。

施工流水段划分为：

按每层为一流水施工段，柱、梁、板砼一次性浇筑。

汽机房及除氧间框架砼强度等级：

柱、梁、板及设备支墩为C40；焊条：

Q235钢及HPB235级钢筋采用E43，Q345B钢及HRB335级钢筋采用E50。

二、编制依据

1、汽机房及除氧间框架图（F2991S-T0216）

2、《电力建设施工质量验收及评定规程》（第1部分土建工程）

3、《建筑施工手册》（第四版）

4、《混凝土结构施工图平面整体表示法制图规则和构造详图》（03G101-1）

5、现行国家施工及验收规范。

三、施工准备

1、认真熟悉图纸，熟悉设计交底和图纸会审纪要，了解设计的具体意图、所使用的规范、规程等，熟悉操作规程和具体施工方法。

2、施工所需钢材、水泥、砂石、粉煤灰、外加剂等，提前报出需用计划，根据工程进度，依次进场。

施工前各项材料进场检验完毕。

3、工程施工所需周转用钢架管、方木、覆膜木模板等及时组织进入现场。

4、施工机械已就位，并调试完成，现场施工用水、用电已完成并具备施工条件。

5、劳动力已按时进场，并满足施工需要。

四、施工布置

柱梁板模板采用覆膜木模板，对拉螺栓、槽钢柱箍和满堂及柱外双排钢管脚手架多层加固；梁、柱受力钢筋采用机械连接；混凝土采用集中搅拌，罐车运输，泵送砼施工工艺，插入式振动棒振捣的方式进行浇筑。

在除氧间1/0A列外、

～

轴间布置QTZ5313型塔式起重机一台及1/0A列外、

～

轴间布置QTZ250A（C7022）型行走塔式起重机一台；在除氧间靠近1/0A列外、

轴位置搭设临时楼梯一个，用于人员上下和部分材料的运输,临时楼梯应规范搭设，满足有关安全规定要求。

为配合安装，按照安装单位要求，以下部位暂不施工：

1、预留汽机房1/0A排4-6轴线，7.5m～15.5m之间的连梁暂不施工。

2、预留汽机房A排至1/A排4-6轴线，7.5m与15.5m柱之间的平台暂不施工。

五、施工工序和方法

1、测量放线

根据已设置的控制线，弹好各层梁柱中心线。

根据图纸设计将各层标高引测到柱钢筋上，用红漆标识，做好高程测量控制工作。

所用测量仪器为：

DS2自动安平水准仪，NTS-352全站仪。

施工测量由专业测量人员进行施测，施工过程中，要加强对测量控制网点的保护，并定期对控制点进行复核。

2、模板工程

本工程柱、梁、板及楼梯等现浇砼构件模板系统均采用2440×1220×18mm厚覆膜木模板加50×90mm方木背楞的清水砼模板体系。

框架柱、梁阳角均采用PVC线条倒圆。

⑴、柱模板拼制:

柱模制作时以一个结构层一颗柱子的一个柱面为一个制作单元，柱模板在宽度方向一次拼成、不留竖向接缝，在高度方向可一次拼成，也可分两段制作现场组合拼装，柱小面制作宽度同柱宽（柱角木线条预先固定在柱小面模板上），柱大面制作宽度为柱宽加两个木胶合板厚度，胶合板背面用50mm×90mm方木竖向支设，间距200mm；柱模拼装时采取大面包小面的拼制方式，用大面模板将小面模板夹紧并用槽钢柱箍加固（详见下图）。

在柱宽边中间竖向用钢管对顶，减小槽钢挠度变形。

胶合板在模板拼制前应认真挑选，保证拼装在同一柱面上的胶合板厚度一致。

模板拼装时，应按照胶合板2440mm的定尺材自下往上的顺序一次拼成，0m层柱第一块模板接缝标高为＋2.00m，胶合板背面用50mmx90mm方木竖向支设，间距200mm。

方木材质采用红、白松木，禁用劣质木材。

方木进场须经大压刨双面刨平刨光，确保方木受力面平整顺直、厚度一致、受力均匀。

柱梁交叉处模板拼制采取柱模包梁模的拼制方式，制作时，应严格按照图纸设计尺寸精确裁切并准确预留出梁模缺口，确保柱、梁交叉节点模板制作工艺精细完美。

各施工队和工程部有关人员应重视木模板及方木的制作质量，施工时工程部应抽出专人监督检查木模板及方木的制作质量。

制作允许偏差为长宽不超过2mm，对角线不超过3mm，方木厚度、平整度偏差不超过1mm。

柱模板拼缝：

柱模板接缝要求平整顺直、有规律，柱四周水平接缝应在同一标高且严格交圈，接缝宽度不超过1.5mm且基本无错台，模板缝填嵌防水密封胶，如个别柱模板拼缝宽度超过1.5mm时，要用腻子将缝隙补平。

柱角PVC线条倒圆：

先将大面模板就位，同时将与模板接触的PVC线条两侧，粘贴10mm宽、3mm厚的双面胶带，PVC线条及胶合板上用电钻钻直径3mm的圆孔，间距300mm，然后用长10mm的木螺钉将PVC线条固定在小面胶合板上，最后将大面模板挤紧角线条，同样方法固定PVC线条。

线条必须顺直紧贴模板，不得有翘曲现象。

角线条的安装示意图如下：

拼装时应注意接缝严密，柱子模板在底部支设时应在下面拼缝处用海棉条嵌缝，上部柱身与下部连接处应在模板内侧粘贴海绵条,以防漏浆，海绵条施工时，先将海绵条裁成30㎜宽窄条，用双面胶粘于混凝土面上。

预埋件固定：

柱子预埋件较多，保证预埋件与砼面平整一致和位置准确，是检验清水砼质量的一个重要条件。

固定方法为：

安装时，先在模板上标出预埋件位置，再用手枪钻在预埋件和模板相同位置钻孔，沿铁件四边通长粘贴3mm厚双面海绵胶带。

然后用φ4螺栓将预埋件固定在模板表面。

预埋件制作安装应由专业班组负责，预埋件制作要求表面平整、无毛刺和翘曲变形。

预埋铁件、管件需用角磨机将其表面及边角磨光磨平（特别是塞焊的埋件紧贴模板一侧）。

在焊接质量评定合格后，表面统一刷红丹防锈漆并标明埋件型号（正面用白漆喷埋件型号、使用部位），最后挂牌整齐堆放。

梁底埋件满铺时，梁宽度方向埋件下料尺寸每边缩短30mm，让出角线条位置。

对埋件安装缺陷进行合理修饰，保证观感，醒目美观，先涂刷亮灰漆，最后用白色漆喷涂标明型号、规格。

预埋件四周或对角钻孔

木模板

预埋件

φ4螺栓

柱模拼装：

柱钢筋经检查合格并办完隐检手续，弹出柱中线及模板边线并经复核无误后，即可进行柱模拼装。

柱模拼装方法：

按照已弹出的柱中线及模板边线，依次吊装就位柱小面模板及大面模板，采用大面包小面的方式用大面模板将小面模板夹紧并用槽钢柱箍加固。

柱模加固：

柱截面为1500×800（700）的柱模板采用[18a槽钢加φ16对拉螺栓加固，柱截面为800（700）×900（800、700）的柱模板采用[16a槽钢加φ14对拉螺栓加固，间距400mm一道，最底部一道槽钢距模板底间距不大于150mm。

两对称槽钢两端部分别用两根对拉螺栓加固，对拉螺栓全部用双螺帽拧紧。

槽钢在对拉螺栓处两侧加焊两道Ф20加筋，在槽钢中部再加焊两道Ф20加筋。

为更好保证模板的刚度和稳定性，在柱下部3m范围内，加密槽钢柱箍至间距300mm，在大面模板加固槽钢中部再加设两根竖向钢管，用短钢管将其与外部整体架顶紧并连接牢固。

柱子支撑系统及对拉螺栓计算如下：

侧压力计算:

新浇混凝土对模板侧面的最大侧压力，可按如下两个公式计算，并取两公式中的最小值

F=0.22rct0β1β2v½

（1）

F=rcH

（2）

式中F—新浇混凝土对模板的最大侧压力kN/m2

rc—混凝土的重力密度，kN/m3,取为24kN/m3

t0—新浇混凝土的初凝时间（h）,t0=200/（T+15）。

（T为混凝土的温度℃=15℃）即t=200/（15+15）=6.7h

V—混凝土的浇筑速度m/h，浇筑速度按1m/h来计算。

H—混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度，按最不利考虑，H=8m

β1—分项系数,取1.2

β2—分项系数,取1.15

式①F=0.22×24×6.7×1.2×1.15×1=48.82kN/m2

式②F=24×8=192kN/m2

取其中的较小值48.82kN/m2

故混凝土的侧压力标准值为F=48.82kN/m2

混凝土的侧压力设计值为

F=F1×分项系数×折减系数=48.82×1.2×0.85=49.8kN/m2

倾倒混凝土时产生的水平荷载为4kN/m2

所以荷载值组合值为F=49.8＋4×1.2×0.85=53.88kN/m2

KZ截面积为800×1500，柱箍间距按@400设置

对拉螺栓验算公式N≤Anf

对拉螺栓的拉力N=F´×内楞间距×外楞间距=1.8×0.4×53.88=38.794kN

那么单根对拉螺栓净载面面积An=N/f=38794/（170×2）=114.1

Ф16对拉螺栓净载面面积为144

114.1＜144,所以Ф16对拉螺栓满足要求

取一侧柱箍作为一跨简支梁进行计算（偏于安全）

混凝土对模板侧压力按53.88kN/m2，则对每个槽钢的均布力为

q=53.88×0.4=21.55kN/m2

强度验算:

查施工手册中钢结构计算公式得:

N/An＋Mx/Rx·Wnx≤f

式中N—柱箍承受的轴向拉力设计值（N）

An—柱箍杆件净截面面积（mm2）

Mx—柱箍杆件最大弯矩设计值（N·mm）Mx=ql2/8

Rx—弯矩作用平面内,截面塑性发展系数,因受振动荷载,取1.0

Wnx—弯矩作用平面内,受拉纤维净截面抵抗矩（mm3）

f—柱箍钢杆件抗拉强度设计值（N/mm2）,f=215N/mm2

柱箍间距为400,计算得

N=0.8÷2×21.55×103=8620N，An=2570mm2

Mx=ql2/8=1/8×21.55×1.82=8.728×106N·mm

Wnx=141×103mm3

所以N/An＋Mx/Rx·Wnx=3.35＋61.9＜215N/mm2强度满足要求。

挠度验算：

W=5ql4/384EI≤[W]=1/500其中q=49.8×0.4=19.92

W=5×19.92×18004/（384×2.05×105×1273×104）=1.1㎜

≤[W]=1/500=1800/500=3.6㎜

所以挠度满足要求。

经计算柱截面为800（700）×900（800、700）的柱模板采用[16a槽钢加φ14对拉螺栓加固，间距400mm一道，两对称槽钢两端部分别用两根对拉螺栓加固满足强度和挠度要求。

零M层柱模就位及根部防止漏浆处理办法：

在零M柱头上弹线找中，然后在柱模置放处卡一道钢管柱箍，柱箍箍紧柱头并与外架子连接牢固，钢管柱箍上担方木，柱模在该柱箍方木上就位，施工时要求统一标高、统一弹线；零M层柱模现场拼装前，应认真检查柱模置放位置的柱头砼面平整度，然后根据柱头砼面的平整度情况沿柱头顶部边线粘贴不同厚度的海棉胶带。

最底部一道加固槽钢要求与模板底平齐。

砼浇筑前，再统一用1：

3干硬性水泥砂浆将柱模根部外围严密封闭。

从楼层上接柱子时，为避免框架柱临空时出现错台、漏浆等质量问题，应采用下图方法施工。

（2）、梁模板制安

梁模制拼：

梁底模、侧模均采用2440mm长定尺材胶合板纵向制拼，胶合板背面用50×90mm方木纵向加固，间距200mm。

梁侧、底模板可以一次拼成，也可分两段制作现场组合拼装。

梁底横杆搭设及梁模支设时应注意起拱，框架梁起拱方法为：

梁两端梁底降低1cm，梁中间梁底起拱1cm。

梁底横杆距离柱模板一般为500，此为悬挑构件，要用斜撑进行加固。

为保证梁侧模与板底模板拼装严密，在制作梁侧模时，应考虑梁底起拱因素，将梁侧模下部制作成斜面，保证梁侧模上口平直；也可采用在梁侧模底部加垫木板条的方法，以保证梁侧模上平一致。

梁角PVC线条：

梁角均用PVC线条倒圆。

PVC线条大样及安装要求同柱角PVC线条。

柱、梁PVC线条交叉部位锯450斜角连接。

梁底模安装后，要挂中线进行检查，校核各梁模中心位置是否对正，并校核梁底标高。

截面高度小于1200mm的砼梁不允许加对拉螺栓，当梁高大于1200mm时砼梁采用φ14@600的对拉螺栓进行加固。

对拉螺栓部位应在模板拼装前由内向外用电钻打眼，构件内部的对拉螺栓需穿PVC套管，并且在对拉螺栓表面涂上黄油，以方便模板拆除后对拉螺栓容易抽出。

主梁与H型钢梁交接处，应在主梁侧模上精确留出位置，钢梁下翼缘以下梁侧配制一块通长模板，钢梁间按空间大小配制模板。

搭设梁、板脚手架时将H型钢次梁梁底架按设计标高搭设好，梁底架立杆、横杆间距均按600mm；待框架梁钢筋绑好，模板基本就位后，即可吊装、安放钢次梁，并按设计要求将钢次梁与主梁箍筋焊好，然后支设楼板底模。

墙体拉结筋采用植筋法施工，其它竖向及水平向需预留插筋时设埋件，待以后焊接处理。

梁底、梁侧预埋件安装同柱侧预埋件安装方法。

（3）、楼层模板安装

满堂脚手架搭设完毕后铺设方木，方木间距不大于300mm，方木应铺平放稳，然后拉通线找平并加固牢靠。

楼层模板要从一个方向铺设，尽量用大块模板以减少拼缝，不足处用小块补齐，拼缝要严密，与平台连接的四周梁侧模要压紧。

楼层模板铺设完毕后，应用水准仪复测模板标高并及时校正，同时检查架子是否牢固、模板铺设是否平稳以及接缝是否严密等，发现问题及时整改。

楼梯应与框架同时施工，板底应达到清水砼标准。

楼梯模板安装方法为：

先根据标高、轴线支出平台梁、平台板的模板，梁、板底模、侧模所用模板同楼板模板，在平台梁侧板弹出控制线，然后依据控制线，用φ48钢管搭设楼梯踏步板底架子，然后放置50mm×90mm方木用12＃铅丝与钢管固定牢固。

方木上铺胶合板，胶合板要求铺设平稳、牢固，接缝处用透明胶带纸封闭，然后在底板上划梯段宽度线，依线立外帮板，外帮板用木模板制作。

在外帮板内侧依据图纸尺寸弹出踏步三角线，然后依线逐块固定踏步侧板。

梁顶、板顶预埋件固定：

梁顶、板顶预埋件先按标高、位置将其锚筋与梁板筋临时绑扎固定，再在埋件锚筋位置用直径不小于Ф16的钢筋头与梁板筋绑扎牢固，然后，复核并校正埋件标高、位置，最后将埋件锚筋与增加的钢筋头焊接牢固。

梁、板顶埋件数量较多，在安装固定及砼浇筑时，一定要有专人负责看管，已安装好的埋件严禁踩踏，避免造成埋件位移。

另外，预埋件标高控制还可采用在连成整体的预埋件下放置φ8@1000mm左右钢筋马凳，并使马凳与铁件焊接牢固。

（4）、构造柱模板安装

构造柱模板采用18mm厚胶合板制作，模板外侧采用50mm×90mm的方木背楞，方木外侧用φ48钢管加固。

构造柱模板的支设加固采用在墙体上钻φ20孔，用对拉螺栓穿墙加固，间距500mm，在每一水平标高上设置两个。

按照墙体马牙槎的留设位置，在已拼好的模板两侧粘贴一层海绵粘胶带，使模板与墙体接缝严密，以保证混凝土浇筑时不漏浆。

模板加固完毕后，应检查卡扣、螺栓是否拧紧，并检查最下面一节模板与墙体的拼缝是否严密。

（5）、模板拆除

模板的拆除必须待混凝土达到要求的脱模强度后方可拆除。

柱、梁侧模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除；板与梁底模板拆模强度应达到砼设计强度的100％时方可拆除。

一般拆模顺序：

先支的后拆，后支的先拆，先拆非承重部位，后拆承重部位，有梁板先拆柱、梁侧模，再拆顶板底模，最后拆梁底模板。

拆下的模板要及时清理粘结物并堆放整齐；拆下的连接件及配件应及时收集，分类堆放、统一管理。

3、钢筋工程

成立钢筋加工队，工地根据计划提前将料单送钢筋车间，加工好的钢筋应分规格、品种堆放有序，并经检验合格后方允许出厂。

防止不同品种钢筋叠在一起，钢筋运输用特制机动车运输，暂时不用的半成品严禁运往现场妨碍文明施工和安全生产。

⑴、钢筋进场检验与实验:

钢筋进场时,应按批进行检查和验收,每批由同一厂家、同一规格、同牌号、同炉号、同交货状态和钢筋组成，每批重量不大于60t。

并应具有出厂证明书，分批、分规格在指定地点堆放整齐，实验人员并及时联系见证取样监理工程师取样复验，复验合格后方可在工程中予以使用，并做好跟踪使用管理台账。

钢筋进场检验内容：

外观检查和力学性能实验。

从每批钢筋中抽取5%进行外观检查，钢筋表面不得有裂纹结疤和折叠，表面应平直、洁净，不应有损伤、油污、片状老锈和麻点等。

从每批钢筋中抽取两根钢筋，每根钢筋取两个试件分别进行拉伸实验和冷弯实验。

如有一项实验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试件重作各项实验，如有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格品。

不合格的钢筋原材料必须及时清除出场，应有专人负责并做好记录。

⑵、钢筋加工:

钢筋下料前，应对料单进行复核，无误后方可下料。

钢筋下料应分品种、规格分别进行，下好的成品料堆放叠码整齐，并做好相应的标识，以防混用，钢筋成型尺寸应符合要求，各种规格尺寸的半成品钢筋，堆放到事先指定的地点，做好标识。

标识时应注明钢筋规格、形状、数量及使用部位，梁、柱受力钢筋采用机械连接，钢筋接头采用75°滚轧直螺纹接头，柱、梁接头等级为Ⅱ级，尽量避免搭接。

钢筋加工的质量应严格控制：

操作人员要严格进行培训，直螺纹连接使用专业队伍，并严格按照《钢筋直螺纹连接作业指导书》施工。

焊接人员应有焊工操作上岗证，钢筋成型应严格按规定及有关程序建立质保体系。

闪光对焊外观检查及力学实验应符合下列要求：

①、接头处不得有横向裂纹；

②、与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；

③、接头处的弯折角不得大于3º。

④、接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不大于2㎜。

⑤、进行焊接力学性能检验时，同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头应作为一批。

当同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周内累计计算，累计不足300个接头时，仍作为一批。

⑥、应从每批外观质量检验合格的接头中随机抽取6个试件，其中3个做拉伸实验，3个做弯曲实验。

当该批焊接接头的力学性能评为不合格时，应取双倍试件进行复验，复验仍不合格时，该批焊接应按不合格品进行处理。

钢筋的弯折应符合规范要求，Ⅰ级钢筋作180度弯钩,弯曲直径应不小于2.5d；ⅡⅢ级端头弯90度和135度时,弯曲直径≮4d；成型钢筋的尺寸、弯折位置、平直长度、弯折角度应控制在规范允许的范围内。

⑶、绑扎前的准备工作：

核对成品钢筋的钢号，直径，形状，尺寸和数量等是否与料单相符，如有错漏，应及时纠正增补。

准备绑扎用的铁丝，绑扎工具（如钢筋钩，带板口的小撬棍），绑扎架等。

钢筋绑扎用22号绑扎丝。

准备保护层用的砼成品垫块和青石板垫块，厚度应等于保护层厚度，汽机房及除氧间：

框架梁柱除特殊说明者外，砼保护层厚度均为35㎜。

当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20号铁丝。

⑷、钢筋的绑扎：

钢筋绑扎时应严格按照规范和设计要求进行施工。

受力钢筋的焊接接头在同一截面内应相互错开，柱、梁钢筋保证接头面积小于总截面面积的50%，相邻两钢筋对焊接头的距离应大于500mm，且不小于35d。

钢筋网片的绑扎，应分清受力钢筋和分布筋，纵横应划线绑扎，钢筋相交点全部扎牢，绑扎时应注意相邻扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜。

柱、梁箍筋间距，严格度量划线分格进行。

柱顶钢筋，用脚手架钢管配合方木加固牢，以免浇筑时歪斜，浇筑时，发现钢筋变型、歪斜，应及时校正。

柱、梁钢筋绑扎后绑扎丝尾部应全部掰向内侧,避免接触模板影响混凝土使用年限。

1、梁筋绑扎

将运至现场的钢筋用QTZ80型塔吊及QTZ250A、QTZ315型行走吊吊至工作面，绑扎钢筋时搭设临时钢管架固定钢筋的位置，用石笔在主筋上划箍筋位置线，按已画出的钢筋间距线将箍筋接口50%交错逐个绑扎，扎丝用22#铅丝通长十字扣绑扎；绑扎时，梁端的第一根箍筋距柱竖向筋50mm，主筋锚固长度按设计要求执行。

2、柱钢筋绑扎

柱箍筋方向要错开设置，箍筋弯钩135°，箍筋与主筋的每个交叉点均要用扎丝绑扎牢固并按设计和抗震要求进行加密。

为了防止柱筋在砼浇筑过程中发生偏移，在距离浇筑面50cm处用胶合板刻槽固定，具体为：

胶合板沿主筋位置锯槽，将竖向钢筋卡入槽内，胶合板宽度10cm。

3、板钢筋绑扎

将梁钢筋绑扎完毕后进行板钢筋绑扎，先绑扎板底筋，再绑扎板负筋。

钢筋绑扎完毕后应及时进行自检和交接检手续，由施工员填写分项评定和隐蔽验收记录，质检员复验并完成三级验收及相关资料后并报请监理单位、工程公司及工程公司（业主）进行验收，验收合格后进行下道工序。

填充墙抗震构造措施见省标02YG002，墙长大于5m或墙长超过层高2倍时，应在墙中设置钢筋砼构造柱；墙高超过4m时，墙体半高处应设置与柱连接且沿墙全长贯通的圈梁。

4、钢梁的运输吊装

本工程所采用钢梁均为定制成品钢梁，钢梁上部剪力构件由专业机械组进行制作安装，制作完成并经验收合格后方可进行吊装；钢结构的原材料及焊接必须符合设计要求和规范规定，并经监理部门验收合格，过程资料齐全、规范，方可用于工程中。

钢梁运输采用SX3254BM294载重汽车一辆，运输方法为：

平放于汽车上运输，严禁“溜放”。

钢梁吊装采用QTZ250A和QTZ315行走吊吊装。

吊装前，应在梁两侧钢梁放置位置找出中心线，钢梁下部钢管脚手架标高准确。

吊装时，两根吊索要等长，以使吊车梁在起吊后能保持水平。

吊车梁两头须用溜绳控制。

吊梁就位时应缓慢落钩，争取一次对好轴线。

吊车梁平面位置校正，包括直线度（使同一纵轴线上各梁的中线在一条直线上）和跨距两项。

4、混凝土工程

⑴、施工准备：

由于砼设计强度等级较高，应提前由实验室做出试配，提出正式配合比，在浇筑混凝土前应根据当时实际情况调节配合比材料,提出施工配合比,满足施工需要。

混凝土搅拌前，要检查配料机具的安全可靠性，严格掌握砼材料配合比，施工配合比挂牌公布，以便检查。

砼原材料按重量计的允许偏差，要控制在规范规定的范围之内，经常测定砂石的含水率，雨天施工时应增加测定的次数。

⑵、砼搅拌：

强制