钻孔灌注桩溶洞处理专项施工方案.docx
《钻孔灌注桩溶洞处理专项施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钻孔灌注桩溶洞处理专项施工方案.docx（18页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
2、溶洞处理专项施工方案
1.岩溶地区钻孔灌注桩施工流程
钻孔桩施工工艺渣程图
桩位族样
原林料检骏
钢筋笼制作
原材料检验
琥揽拌与运輸
2、工艺说明
2.1场地平整
钻孔灌注桩施工前采用推土机平整场地， 清除表面草皮树根，挖除软土换填一般黏性土碾压密实。
2.2测放桩位组织精测人员对设计的桩位进行精密的定位，并报监理工程师检验。
经监理工程师复测确认后，方可开钻。
在埋设护筒前，把桩位进行引桩埋设，便于护筒埋完后检查桩位情况。
2.3护筒设置
（1）、护筒内径比桩径大200〜400mm，采用5mm厚钢板卷制而成。
（2）、护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。
（3）、旱地处护筒采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。
（4）、护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面高度的要求，在旱地或筑岛时还应高出施工地面 0.5m。
（5）、护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定， 一
般情况埋置深度为2〜4m,特殊情况应加深以保证钻孔和灌注砼的顺利进行。
（6）,护筒连接处要求筒内无突出物,应耐拉、压,不漏水,不变形。
2.4钻机就位。
钻机就位前,对主要机具及配套设备进行检修后开始安装就位,接通水电。
钻绳中心应与护筒中心重合。
钻头挂上后,要反复核对中心位置,以免造成斜孔。
将钻锥徐徐放入护筒内。
钻机底座和顶端保持平稳,防止产生位移和沉陷,钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者
应保持同一铅垂线。
2.5泥浆的调制和使用技术要求。
在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，宜采用膨润土泥浆护壁。
在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮渣能力满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁。
冲击钻机钻孔可将黏土投入孔中，利用钻头冲击造浆。
针对不同地质调整泥浆指标，钻孔中泥浆比重不宜大于：
砂黏土不宜大于为1.3，大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2。
入孔泥浆粘度一般地层为16~22s,松散易坍地层为19~28s,含砂率不大于4%。
2.6冲击钻孔施工
（1）、安放钻机前,底架应垫平,保持稳定,使之不产生位移和沉陷,使底盘底座平整。
钻头中心与护筒顶面中心偏差不得大于 5cm。
（2）、开始钻孔时,应采用小冲程开孔,待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。
如存在土洞,则在土洞以上范围内采用小冲程钻进,直到土洞处理完毕后进行正常冲击钻孔。
（3）、在钻进过程中,应勤松绳和适量松绳,不得打空锤 ;勤抽渣,
使钻头经常冲击新鲜地层。
每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。
（4）、吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝,安全系数不应小于12。
钢丝绳与钻头间必须设转向装置并连接牢固,钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。
主绳与
钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致，并定期检查，防止因钢丝绳崩断造成掉钻头。
（5）、钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。
更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。
（6）、为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。
（7）、为保证孔形顺直，应在成孔清孔前用检孔器检查。
每次更换钻头时，亦必须检孔，将检孔器检到孔底方可放入新钻头。
如检孔器不能下到原来已钻的深度，则可能发生了弯孔、塌孔或缩径等情况，应及时采取补救措施。
（8）、桩基施工队在钻孔施工中必须有完整、详细的书面工作记录，填写“钻孔记录表”，并仔细核对地质地层情况与设计是否相符，发现不符合设计时要及时上报。
钻孔过程中发生钻孔事故要及时上报，以便及时组织处理。
（9）、桩在达到设计标高后，经核对设计资料无误，施工单位自检合格，填写有关检查资料。
然后上报分管工程师，由分管工程师上报监理工程师，上报时连同施工记录、渣样一并上报。
分管工程师接报后应立即组织有关人员进行孔深、孔径、孔位检查，经检查合格后，并报监理工程师检查，经监理工程师同意后清孔，清孔沉渣厚度要严格控制。
2.7、溶洞处理措施
溶洞
根据溶洞的深度、大小等情况.对溶洞采用不同的处理方法，主
要有：
抛填法、内置钢护筒、灌注混凝土填筑等。
溶洞范围小，溶洞深度小于1m,采用抛填风化石、粘土等，使溶洞范围形成护壁后，再继续施工，直至成孔。
在溶洞范围桩的钢筋笼在溶洞上下各1m的范围内的定位钢筋上焊接厚4mm的钢板圆筒，保证成桩混凝土的质量。
对于溶洞的高度在1~3m,则采取先填充碎石、砂混合物和注水泥浆。
然后用小冲程冲击钻冲击风化石挤压到溶洞边形成水泥浆碎石外护壁。
水泥浆将风化石空隙初步堵塞后，停止冲击，24h后，待水泥的强度达2.5MPa后再继续冲击，穿过溶洞。
溶洞高在3〜5m的多层溶洞，且多层溶洞间的间距较小的，可采用钢护筒穿越处理。
先用冲击钻进行冲孔、扩孔，然后采用振锤把钢护筒振沉至溶洞底部。
溶洞高度大于5m的多层溶洞，且溶洞间距较大时，采用套内护筒法施工，即用内护筒穿过溶洞的方法进行施工。
对于一些溶槽、溶沟、小裂隙等，冲孔时可采取投放风化石、碎石夹粘土，甚至投入整袋水泥堵塞起到护壁作用，保证泥浆不流失，顺利通过岩溶区。
2.7.1施工准备
（1） 熟悉桩孔处的地质资料，确定溶洞的埋深、大小、所处地质、溶洞内充填物类型、溶洞走向和地下水系情况，根据地质情况制定相应的处理措施。
（2） 由于岩溶地区水平溶洞、溶沟和溶槽众多，有的桩孔间相连，而且有的排架之间也有贯通。
到底先冲哪个孔，需在详细的地质资料基础上，审慎选择。
一般先冲溶洞较小或孤立不连的孔，再冲溶沟、溶槽走向下端的孔，待成孔后就可减少或者堵住其它地下水活动的通道，免于泥浆和砼的流失。
钻孔顺序：
上下游对称，并考虑孔与孔之间的相互影响。
（3）在钻孔作业前应制定相应的溶洞处理措施，并根据措施在施工现场备好所需的材料。
2.7.2溶洞顶部穿越措施及其判定特征
（1）钻机钻孔，操作人员要根据各桩位的地质钻孔资料，掌握岩溶位置及岩层的分布规律，钻进时应根据岩层的变化，采用不同的冲程和频率。
并及时排渣，注意观察护筒水位的变化情况，采用泥浆护壁钻进时，应检查钻孔泥浆的各项指标，防止井壁坍孔，泥浆流失。
接近溶洞顶板时，应逐渐改为小冲程、低频率钻进。
（2）当溶洞顶部被击穿时，泥浆面会急剧下降，此为判定是否打到溶洞的主要判定特征。
此时应在事先就有准备好的泥浆泵，利用泥浆泵对孔内进行补浆，防止泥浆面下降导致孔壁坍塌。
（3）当冲击钻穿过溶洞顶部时要反复提升冲锤，在顶部厚度范围上下轻提慢放，冲锤不明显受阻碍，说明顶部已成孔并且是圆滑垂直的。
岩溶处理如采用挤石造壁则尽可能的将顶面穿孔扩大，待回填完成后再对此部分进行成孔，避免冲锤被卡。
（4）击穿溶洞后，应采用测绳测出溶洞底面高度，结合溶洞顶面高度推算出溶洞内空高度，并对钻渣进行取样，做好相关记录。
此部分工作应平行进行，尽量减少完成此部分工作的时间。
2.7.3、岩溶处理方案：
挤石造壁
本方案适合于地下潜水或岩溶裂隙水压不大的溶洞。
从经济上考虑时，如溶洞过大，回填方量较大，施工过程中难以保证将溶洞填满确保不漏浆，则不宜采用此方案。
（1）孔位周围应事先准备足够的片石、黏土或风化石、袋装水泥。
粘土要做成泥球状（©15〜20cm）或饼状，用薄膜包裹，防止干裂，如孔内有裂隙水则还应准备一定数量的袋装水泥。
钻孔作业在钻进距溶洞顶部0.3〜1m时（视钻机钻进速度确定），安排有一台装载机到位备用，配合处理的工人带上工具在现场待命。
（2）当发现孔内泥浆面急剧下降时，则应立即补浆，提起钻头，待测量工作完成后，装载机立即向孔内回填片石和黏土，片石和黏土应混合均匀回填，每回填至一定数量往孔内投入袋装水泥，再回填，回填过程中应对回填层顶面高度进行测量，回填至高出溶洞顶面1m即可。
（3）回填工作完成后，既恢复钻孔作业。
（4）常见问题及处理措施：
a、 溶洞顶面没有完全击穿，回填的片石和黏土可能堵住孔口。
在回填一定数量的片石和黏土后，测量确定回填层已高出溶洞顶面时重新钻进，重新回填，直至溶洞内被填满。
b、 当回填完成后，钻孔钻进致溶洞内时，仍有漏浆现象。
应重新回填、重新钻进，回填可加大袋装水泥的用量。
c、 当回填后形成的孔壁无法堵住地下水时，可直接回填混凝土。
2.7.4、岩溶处理方案：
静压化学灌浆法。
本方案适用于溶洞内有填充物填满或有流沙的，或当溶洞为空洞或填充物不满（水洞），在钻孔桩施工前先进行预处理，采用固结填充物和流沙，在桩体周围形成防水帷幕，另一方面，提高溶洞中土体的承载力和抗剪能力形成挡土墙，防止塌孔。
（1）溶洞中回填物如为砂、砾等土体，浆液是通过渗透作用板结砂和砾；溶洞中回填物如为稀土、亚粘土等土体，浆液通过劈裂、挤密作用加固土体；对无填充或半填充溶洞，浆液是通过充填作用填满溶洞。
（2）采用的化学浆应在几十秒内瞬间凝固，应控制浆液灌注在一定范围内且不流失，控制漏浆，提高材料的利用率。
可采用水玻璃水泥浆。
（3）根据浆液的扩散半径在采用此方法的孔位四周均匀布置布 4
个灌浆孔，以使注浆后在桩四周形成防水帷幕。
孔径80mm，孔深要求达到需处理的溶洞底部。
（4）采用双液灌浆系统进行全孔注浆，要求少量多次、反复灌浆。
（5）此方法可与桩基施工形成流水作业，可保证工期。
2.7.5、溶洞处理方案：
套内护筒法。
本方案适用于地下潜水或岩溶裂隙水较大，采用其他方法无法堵住漏浆或成本较大时，可采用此方法。
（1） 需将溶洞顶面完全穿过，使溶洞顶面岩层成孔垂直光滑，保证护筒能顺利下到溶洞底。
（2） 若溶洞以下再无溶洞或下一个溶洞间隔较近时，同一直径护筒跟进至溶洞底板；若同一根钻孔桩遇溶洞间隔较远时，则改换小一级
差的护筒随钻机的钻进而跟进。
视溶洞的垂直距离而确定级差和护筒的跟进层数。
“级差”和“跟进层数”的确定原则是视底节的变形程度和插打护筒的震动能力而定。
如需采用级差法护筒跟进时，开孔时宜选用较大号钻头，随着护筒的埋入更换钻头。
内护筒直径应满足钻孔要求，外护筒内径应比内护筒外径大5cm左右，根据设计桩径需采用的内护筒的直径来确定外护筒的直径，以及在埋设外护筒时所用钻头的大小。
（3）最内层护筒长度的确定：
最内层护筒的长度应从需处理的最后一个溶洞底面直接伸至地面。
为了节省钢护筒，在清孔后多层护筒须进行水下切割，保留最外层护
筒，护筒切割后搭接长度为1.5m〜2m。
切割下的护筒可倒用至其它孔位。
（4）如溶洞底面为斜岩面，护筒底部可能只有一点或几点接触岩面，其余绝大部分悬空，张开面形成空洞。
施工时必须先用小片石和黏土或者素砼采用挤石造壁的方法将空洞堵住，否则会造成护筒歪斜、钻头掉致洞外卡钻等事故。
钻机钻进时用钻头反复低行程打密方法，在空洞处形成泥浆壁。
打密过程中，一面挤石造壁，一面小行程切削高出的倾斜岩面，直至全断面进入岩层为止，钢护筒随之下沉，跳进就位。
更换钻头正常钻进。
（5）由于孔低沉渣较厚，护筒可能无法沉至岩面，此时可采用正循环清孔配合护筒下沉。
2.8在钻孔过程中应经常检孔，如果检孔器被卡住，则应分析原因采取对策。
如孔壁弯斜严重，检孔器不能放下去，则应填石重打。
2.9根据溶洞的特性，应在桩孔钻孔施工前确定溶洞的处理措施，作好工前准备，合理组织。
2.10清孔
（1）、钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合有关规定后方可清孔。
（2）、在吊入钢筋骨架后，灌注水下砼之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下砼。
（3）、清孔时应注意事项
A、 清孔必须采用砂石泵进行反循环抽渣。
B、 在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。
C、 清孔后应从孔中提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果应符合有关规定。
D、 不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。
（4）、清孔后泥浆的指标
成孔后，停止进尺，保持泥浆正常循环，以中速将相对密度在1.03〜1.1之间的泥浆压入。
清孔后泥浆的含砂率降到2%以下，粘度为17S〜20S,相对密度不大于1.1，且孔底沉渣厚度不大于设计规定。
清孔后灌注水下混凝土之前，泥浆比重等试验检测项目须由项目经理部派试验工程师专人检测，合格后由桥梁专业工程师及监理工程师同意后方可灌注水下混凝土。
（5）、沉渣厚度的控制
A、初始桩长的确定
在成孔后在钻头栓钢丝绳的地方把测绳栓好，把钻头放到孔底，
再把钻头提高0.5〜1m然后放下去，这样测绳的长度+钻头的高度就为初始桩长。
B、沉渣的确定
在砂石泵抽渣完成下混凝土之前，立即下测绳测沉渣厚度。
测绳下端要系有带重量的测头（测头可以采用几根钢筋头焊接或垂球），测沉渣时，抖动测绳，感觉锤头接触桩底时，读测绳上的刻度。
然后和初始桩长进行对比就可得出沉渣的厚度。
3钢筋工程
钢筋笼采用钢筋场地分节预制，采用平板车运至施工现场，采用吊车按节吊装钢筋笼。
吊装过程中，应保证钢筋笼对接顺直，可采用靠尺检查，或利用垂球从四个方向检查钢筋笼的垂直度。
钢筋笼下放前应对中，保证钢筋笼中心位置符合要求，同时计算好吊筋的长度，保证钢筋笼的顶面高程。
4灌注水下混凝土
（1）水下混凝土灌注前应先清孔，孔底沉碴摩擦桩不得大于10cm，柱桩不大于5cm。
（2） 导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管管节长度根据混凝土埋深和拆管的顺序，中间节宜为2.5m等长，底节可为3〜4m,漏斗下宜用0.5〜1m长的导管。
（3）在使用前应先经过试拼和水密性试验，导管组装后轴线偏差不
宜超过钻孔深度0.5%并不大于10cm。
在浇注水下混凝土之前应先用水湿润导管。
（4）初灌采用拔塞法，初灌前应先用测绳测出孔深，配好导管长度，
导管离孔底深在30〜50cm间,计算初灌砼的方量。
初灌混凝土的方量必须保证混凝土灌下后能将导管口埋深不小于1m,且不大于3m。
（5）水下混凝土灌注应连续浇注，中途不得停顿，并尽量缩短拆导管的间断时间,避免造成堵管或埋管。
（6） 保证水下灌注桩质量的两个至关重要的环节一为初灌,必须保
证混凝土埋住导管；二为灌注过程中导管的埋深,要经常测量 ,保证
埋深在1〜3m间。
（7） 由于水下灌注会产生很厚的浮浆,为保证桩基的质量,混凝土顶面应浇注到设计桩顶高程以上1m。
（8） 水下混凝土浇注过程中应根据混凝土的灌注速度及桩径的大小大致估算拔管的时间,定期测量混凝土面的埋深,计算导管的埋深,确定是否要拔管。
（9） 灌注过程中应注意观察孔内泥浆是否在往外涌,同时注意混凝土入孔时导管中的声响,判断水下混凝土灌注正常。
（10） 水下混凝土浇注过程中应做好详细的灌注记录。
5质量检验标准及控制要点
（一）钻孔桩施工控制要点
（1）孔位中心偏差不超过50mm，倾斜度v1%。
护筒埋设要求定位准确，且竖直，并确保护筒不产生偏移、变形；钻机就位时，钻头中心严格对中，钻机底座要求稳固，防止偏钻。
（2）孔径、孔深不小于设计要求。
使用的钻头应符合设计要求，在钻孔过程中应定期检查钻头直径，当钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补，更换新钻头前，应检孔至孔底，确认钻孔正常后方可放入新钻头；所埋设的护筒直径应比孔径大40cm。
终孔前应测量孔深，确保孔深达到设计要求后方可移动钻机。
（3）护筒埋设深度应符合下列规定：
A、 岸滩上，黏性土应不小于1m。
当表层土松软时，护筒应埋入较坚硬得密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，应在护筒周围回填黏土并分层夯实。
B、 控制沉渣厚度：
孔底沉渣摩擦桩不大于10cm，柱桩不大于5cm。
C、 控制泥浆指标：
冲击钻机使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重为
1.1~1.3;采用实心钻头时，孔底泥浆比重砂黏土不大于1.3,大漂石、卵石层不大于1.4，岩石不大于1.2。
其他指标：
黏度：
一般地层16〜22s,松散易塌地层19〜28s。
含砂率：
新制泥
浆不大于4%;胶体率：
不少于95%;PH值：
应大于6.5钻进时应随时检查泥浆的比重和含砂率。
D、 每台钻机必须实事求是的做好钻孔记录表及交接班记录。
（二）、钢筋笼制作、安装控制要点
（1）、钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件，按验标的要求进行各项指标的检测。
由各队配合项目部试验室进行此项工作，未经检验的钢筋不得投入使用。
（2）、主筋末端做成180°半圆弯钩，弯钩的弯曲半径不得小于2.5倍钢筋直径，钩端应留有不小于3倍钢筋直径的直线段。
（3）主筋搭接焊时钢筋端部应预弯，预弯要保证搭接的钢筋轴线在同一条直线上，且保证钢筋不受扭，且相邻主筋钢筋接头应错开不小于35d且不小于50cm。
（4）钢筋笼采用钢筋场地预制，运输至现场后分节按顺序下放。
（5）、钢筋笼运致现场后，吊车分节按顺序下放入孔内，吊装立焊时应利用锤球从四个方向检查钢筋笼对接的垂直度。
（6）、焊缝高度应不小于0.3倍钢筋直径，并不得小于4mm;焊缝宽度应不小于0.7倍钢筋直径，并不得小于8mm。
（7）、焊接过程中应及时敲掉焊渣，保证焊缝表面光滑，弧坑应填满。
（8）、在环境温度低于-5C条件下焊接时，焊接工艺除必须遵守常
温焊接的有关规定外，还应采取下列措施：
A、 增大焊接电流，减低焊接速度；
B、 预热：
每一层焊缝应从中间引弧，向两端施焊。
C、 缓冷；第二层开始后各层控温施焊。
d、回火：
采用回火道施焊。
（9）、钢筋焊接接头外观质量应符合下列要求：
A.焊缝饱满，表面平整，不得有凹陷或焊瘤。
B.焊接接头区域不得有裂纹。
C在施焊过程中烧伤主筋不得大于2mm
（10）、钢筋加工允许偏差和检验方法:
序号
若称
允许偏差（mik>
捡殓方法
1
受力钢熾全长
±10
尺量
2
杳辭冈筋的査折位曙
20
1K搭接接头长農熬条长度和焊缱长虞的标准应满足吓表觌定:
| 接头类型
搭接接决长度或帮条长度
焊缝长度
双面帮条焊
I级钢筋
4d
刁4d
II、m钢筋
5d
M5d
单面胡条悍
I级钢筋
驭
初d
H」［钢筋
10d
^10d
嚴面搭接烂
I级钢筋
4d
孑电d
11\11［钢筋
5d
5=51
单面搭援焊
I级钳筋
Qd
5=8（1
n、皿钢筋
101
^10d
其中d为钢筋直径。
12.钢筋笼采用在钢筋场弁节预制，分批运输至施工现场，芜用吊车拽顺序分
节安放。
注育在运谕过程中应保证钢筋茏不娈形。
13、钢筋电弧熬条和搭接焊搂头尺寸偏差及缺陷允许值：
名 称
单位
接头型式
1
搭費焊
接头处钢鹽轴线的偏穆
「 0.Id
0.Id
悍缝厚度
血
05d
0
十Cl05d
0
焊缝宽度
JIUTi
+0.1d
0
0
焊缱长度
nn.
-0.5d
-0.5d
在长2d焊缱表面上的气孔及夹渣
个
2
2
面枳
mm2
6
6
注；d为钢斷直径（mm）.
1务钢筋安装及钢筋保护层偉度允许偏差及检验方法：
主筋间距:
±10o
箍筋：
骨架外径:
±lQrni
骨架倾斜度；±0*瞞
骨架保护层厚度；士血m
骨架的中心位置;
骨架的顶端高ts7+20io
骨架底面咼程；土帥飓
6、质量问题的处理预防措施
（一）钻孔
（1）、塌孔：
发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋深护筒再钻。
如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土混合物到坍孔处以上1m〜2m，重新钻进。
也可采用加大泥浆比重、加高水头方法等，继续钻进。
如塌孔严重时，应全部回填密实重新钻孔。
（2）、弯孔和缩孔：
一般可将钻头提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。
如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔。
（3）、卡钻：
不宜强提。
应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。
（4）、掉钻：
发生掉钻时，应查明情况尽快处理。
严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。
必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥。
（5）、扩孔过大：
当冲击钻头钻进较硬地层时，钻头会左右摆动，造成扩孔。
此时宜减缓冲击频率，待钻头晃动稳定后在进行钻进。
（二）水下混凝土灌注
（1）、堵管
堵管的原因可能是由于混凝土坍落度过小。
同时，如拔导管埋深没有控制好，管口的混凝土已初凝或者泥浆比重过大都会造成堵管。
预防措施：
灌注前，应做好准备工作，检查泥浆比重，混凝土灌注前注意坍落度是否合适。
同时，浇注过程中应勤测量，并应详细掌握混凝土的初凝时间，避免导管被埋无法拔出。
解决措施：
抖管。
利用吊车上下抖动导管，注意抖动的幅度不能太大，避免导管底口被拔出混凝土面造成导管进水，断桩。
或者采用长钢管捣动混凝土，使之下沉。
如无法解决堵管，则应在孔内混凝土初凝前将导管拔出避免导管被埋，准备接桩处理。
（2）、埋管：
一般是因为拔管间隔时间过长，管口混凝土初凝造成的。
预防措施：
灌注过程中等待混凝土过长的时候，应经常抖动导管，避免导管被埋。
同时应勤测量，避免导管埋入底层混凝土时间过长，导致埋管。
处理措施：
抽出孔内泥浆，将导管齐混凝土面割断，准备接桩。
（3）、导管漏水：
导管接头不严，接头处橡皮垫破损或导管本身缺陷都会导致导管漏水。
同时，在灌注过程，拔管高度如超出混凝土面也会造成导管进水。
预防措施：
导管及其配件在使用前应先检查并进行试拼，确保导管本身合格。
在灌注过程中，勤测量，推算拔管高度，并进行复核，避免拔管过高造成进水。
（4）、上述问题处理起来难度大，而且可能会影响到桩基础的质量，在施工中应加强监控，仔细组织，避免出现上述问题。
7、工艺性试验
升级会员 