FMEA技术手册培训课程.pptx
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潜在失效模式和影响分析FailureModeandEffectsAnalysis,QS-9000技术手册培训课程,1,内容,课程目的FMEA概要介绍设计FMEA过程FMEA,2,课程目的,理解FMEA在APQP中的作用；介绍FMEA的原因和目的、功用和结构；提供实际运用FMEA的技术指南；使学员在公司实施QS-9000中，会有效地运用FMEA；,3,FMEA概要介绍,FMEA是一组系统化的工作，其目的是：
发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果；找到能够避免或减少这些潜在失效的措施；将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。
FMEA的发展历史：
FMEA起始于60年代航空航天工业项目。
1974年美海军用于舰艇装备的标准舰艇装备的失效模式和后果分析实施程，首先将它用于军事项目合约。
1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。
1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。
并由开始的500多家公司扩展到其供应商。
1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。
4,FMEA概要介绍,QS-9000中关于P-FMEA的要求：
小組活動應該包括：
特殊特性的開發和最終確定（見附錄C）；失效模式及后果分析的開發和評審；制定措施，優先減少風險大的潛在的失效模式；控制計劃的制定與評審。
4.2.3.5過程失效模式及后果分析（過程FMEA）過程失效模式及后果分析應考慮所有特殊特性，應努力改進過程，以防止發生缺陷，而不只是找出缺陷。
如某些顧客提出對過程失效模式及后果分析進行評審和批准要求，應在生產件批準前，滿足顧客的要求（參見第二部份）。
參見潛在失效模式及后果分析參考手冊。
5,FMEA概要介绍,FMEA的应用：
设计FMEA：
针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。
主要是设计工程师和其小组应用。
过程FMEA：
针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。
主要是过程（制造）工程师和其小组应用。
程序/项目FMEA：
针对程序/项目，程序/项目开发设计的分析技术。
FMEA的实施：
应该是“事前”行动，而非“事后”工作;即，D-FMEA在设计（图纸、规范）完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。
全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。
即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。
FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。
6,设计FMEA,本阶段使用的分析工具，可将用于进一步确定那些特殊特性，并对这些特性进行优先分级。
APQP-由第1阶段输出转入第2阶段输入设计目标可靠性和质量目标性能目标材料初始清单特殊产品和过程特性的初始清单管理支持,7,设计FMEA,第2阶段（设计开发）输出设计责任行为决定了第2阶段输出D-FMEA设计评审设计验证计划和报告（DVPR）样件制造样件控制计划,工程图纸、工程规范、材料规范图纸和规范更改新设备、工装和设施要求对主要/关键产品和过程特性的认同量具/试验设备要求小组可行性承诺,8,APQP过程中D-FMEA所处的阶段,9,设计FMEA,目的设计的分析技术，分析和说明潜在失效模式及其原因和机理；有助于对设计要求、设计方案进行分析评价；有助于对制造、装配要求的初始设计确定；确保潜在失效模式及其影响（对系统/整车运行）在设计和开发过程中得到考虑，并揭示设计缺陷；为设计试验、开发项目的策划提供更多的信息；确定潜在失效模式、其影响，并按其对“顾客”影响分级,分析可能的所有原因,确定对这些因素的控制，量化严重度、频度和不易探测度。
进行排序,建议措施，进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统降低失效的风险。
确定潜在的产品特殊特性。
为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式；为将来分析现场情况、评价设计的变更和开发更先进的设计提供参考。
10,设计FMEA,对于D-FMEA，“顾客”为：
国家法律、法规（如，安全、排放、噪音）最终使用者，车型设计工程师/小组，总成、部件、零件制造和装配过程设计工程师/小组总成、部件、零件制造和装配过程,11,设计FMEA,D-FMEA开展的时机：
新的零部件；更改的零部件；应用/环境有变化的零部件；在开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时、不断修改，在产品图样、规范发放前结束。
改进设计、或对设计重新评估。
在D-FMEA中，不应把克服潜在设计缺陷的方法，寄托于过程控制。
相反地，应当充分考虑制造过程本身的限制因素。
12,设计FMEA的输入,由第1阶段输出转入第2阶段输入设计目标可靠性和质量目标性能目标材料初始清单特殊产品和过程特性的初始清单管理支持,13,设计FMEA的其它输入,跨功能小组在开展设计FMEA时，应参考以下文件和资料：
保修信息。
顾客抱怨、退货资料。
纠正和预防措施。
类似产品的设计FMEAAPQP第一阶段输出，即第二阶段输入和任何其它相应输入。
14,设计FMEA,项目管理职责确保：
负责设计的跨功能小组进行了设计FMEA。
D-FMEA符合顾客批准的方法。
（如，AIAG的FMEA手册）在进行D-FMEA的过程中考虑了多种因素，包括：
重大质量问题研讨市场使用件召回情况用户工厂的意见同类产品的FMEATGW、保修资料等,15,设计FMEA,设计FMEA的输出潜在设计失效模式。
潜在关键设计要求。
设计问题：
曾经受到制造和装配作业挑战的设计问题。
新设计要求：
尚无制造或组装作业的经验。
设计验证计划和报告（DVP&R）改进设计，或更改原有设计。
16,系统/设计/过程FMEA的联系,现行测试,设计FMEA,17,设计FMEA,18,建立设计FMEA,脑力风暴因果园以前设计的经验柏拉图顾客要求,路试问题、保修记录整车质量竞争趋势测试和型号资料其他,对工程师进行运用设计FMEA的培训,理解设计控制概念。
了解对于顾客确定关键和特殊特性方法。
设计FMEA是一个创造性的工作，需要采用跨功能的小组。
应考虑包括每个零部件，审查产品的每个特性和功能。
需要调查研究和发挥创造力。
工具：
在开展设计FMEA时，应采用各种问题解决方法和调查工具包括：
19,D-FMEA框图,D-FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始；框图描述了所分析对象的各项目之间的主要关系、逻辑顺序、功能、及其输入和输出。
例：
系统名称：
闪光灯车型：
94XXFEMA#：
110D01工作温度：
-2060C冲击：
2m下落湿度：
0100%RH外部环境：
灰尘,零件连接方法A.灯罩1.不连接B.电池（2节）2.铆接C.开关3.螺纹连接D.灯泡总成4.卡扣连接E.电极5.压紧装接F.弹簧,20,设计FMEA,_系统_子系统,21,D-FMEA表头（1-10）,项目
（1）根据过程所属的的系统、子系统或零部件进行分类，包括名称和编号。
年型/车型
（2）汽车的年型和车型（非汽车零件时用产品替代）核心小组（3）设计FMEA小组名称、部门和电话设计责任（4）整车厂商（OEM）、部门和责任小组关键日期（5）FMEA完成日期,22,D-FMEA表头（1-10）,FMEA编号（6）用于追溯FMEA的内部编号编制人（7）FMEA编制人的姓名、电话及所属公司FMEA日期（8）原始FMEA编制日期修订日期（9）FMEA的修改日期页码（10）FMEA文件的本页码和总页码,23,D-FMEA：
项目功能（11）,可自左至右或自上而下地完成FMEA。
项目/功能填入被分析项目名称、功能和编号，零件有哪些作用？
利用工程图纸上标明的名称功能分列每个功能用可以量测的术语描述功能：
储存液体（升）支撑护罩（磅）等等参考“零件功能单。
在进行设计FMEA之前，归纳这些信息。
当一个零件必须在附加条件下才能起功能作用时，列出这种附加条件。
24,D-FMEA:
零件功能单,25,D-FMEA:
潜在失效模式（12）,是指由于设计，系统、子系统或零部件可能发生的不能满足功能要求或设计意图的状况。
是对某一设计特性可能发生的不符合性的描述,该描述是有形的、技术性的并尽可能是可度量。
对特定运行环境条件下（如热、冷、干燥、灰尘等），以及特定的使用条件下（如超过平均里程、不平路、频繁启动停止行驶）发生的潜在失效模式也应考虑。
可能是高级系统、子系统的潜在失效模式的起因，也可能是低级系统、零部件潜在失效模式的后果。
在确定失效模式时，试问：
这个设计如何能失效？
即使不考虑工程图纸的要求，顾客会提出什么样的异议？
26,D-FMEA:
潜在失效模式（12）,失效，要以设计特性为基础，进行分析研究。
建立新产品的失效模式清单，是一种创造性和预防性的工作，审查各种可能发生的情况。
可从现存产品产品和类似设计的质量记录中,获得实际的失效模式。
可从失效模式清单中选出，以统一描述。
27,潜在失效模式（12）,与功能相关的普通失效模式包括：
过早工作在预定时间内不能工作在预定时间内不能停止工作间歇性工作功能减弱,28,潜在失效模式（12）,与硬件相关的普通失效模式包括：
断裂弯曲腐蚀松动粘结裂纹短路泄漏,外观不良功力损失顾客不满意减弱影响美观不能上锁不能紧固不可显示异色配合不平顺雨水进入汽车等等,29,潜在影响、严重度和分级（13-15）,潜在失效影响（13）失效影响是指失效模式对总成、系统、整车、顾客或政府规定等造成的后果。
查阅历史和类似的FMEA报告、保修资料、抱怨报告、使用情况报告、市场收回及其他文件，确定历史上失效模式的影响。
30,潜在影响、严重度和分级（13-15）,充分考虑潜在影响：
如果零件故障，会发生什么后果？
零件本身的作业、功能和状态？
总成的作业、功能和状态？
系统的作业、功能和状态？
整车的作业、功能和状态？
顾客将看到、感到或经历什么？
对政府法规的符合性？
如果潜在失效模式对产品、整车或政府规定、符合性有负面影响，必须作恰当的声明。
31,潜在影响、严重度和分级（13-15）,以下列顺序描述第12步所确认的每个失效模式的影响：
32,潜在影响、严重度和分级（13-15）,潜在影响是指失效模式对顾客的影响。
顾客泛指指下步作业、后续作业、组装厂和最终用户。
当顾客是后续作业时，这种影响应以过程表现加以说明。
（如：
粘着于模具、损坏夹具、装配不上，危害操作者等当顾客是最终用户时，应以产品或系统的表现描述这种影响（如：
外观不良、噪音太大、系统不工作等）。
建立通常的潜在影响清单有助于跨功能小组的思考（脑力风暴）过程。
33,严重度（14）,严重度是潜在失效模式对顾客影响的严重程度评价。
严重度仅针对“影响”。
通常，只有设计变更才能改变严重度。
严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系。
严重度分为1-10级，对一个失效模式，可对影响最大的进行打分。
对那些超出小组成员经验和知识的评级，（如当顾客是组装厂或最终用户时），应向设计FMEA人员、设计工程师和顾客咨询。
当为内部顾客时，小组应听取下游作业员的意见,34,设计FMEA的严重度分级表,35,潜在影响、严重度和级别（13-15）,级别（15）用于区分产品特性的重要程度，与严重度打分相关。
（例如：
安全性/关键、重要、一般）。
36,失效原因和频度（16-17）,潜在失效原因/机理（16）失效原因是指设计薄弱或设计缺陷。
设计FMEA小组应基于二个假定考虑失效原因：
失效模式由设计缺陷造成，零件的制造和装配在工程规范之内；失效模式由制造或装配的缺陷所引起，但这种制造和装配错误是由设计缺陷造成的。
即设计缺陷可造成组装过程的错误。
37,失效原因和频度（16-17）,根据上述假定，可分为以下二种情况确定原因：
1.假定零件的制造和装配在工程规范内。
审查过去的测试报告、保修资料、抱怨报告、记录、使用情况报和其它文件。
审查同类FMEA报告。
列出已知失效模式原因的因子。
周密考虑（脑力振荡）每个失效模式的潜在原因，试问：
什么原因造成了零件的这种故障？
在什么情况下零件的功能失常？
怎样或为什么才能造成零件背离工程规范的要求什么原因导致零件不能实现它预期的功能？
38,失效原因和频度（16-17）,找出第一级原因。
第一级原因是指造成失效的直接原因，直接导致失效模式出现。
在因果图上，第一级原因应用第一分支表示。
严重度或风险顺序数（RPN）高的失效模式，必须重视确定其根本原因。
发现根本原因能使改进设计工作具有针对性。
只有当改进设计工作能够根除根本原因出现的频率时，才最为有效。
例如：
一个针对第一级原因-材料裂纹（由材料太薄这一根本原因引起的影响）的设计改进（增加硬度），显然没有针对直接原因-材料太薄的改进（增加厚度）更有效。
有些失效模式是由二个或二个以上的原因同时作用而引起的，那么，这些原因应当列在一起。
39,失效原因和频度（16-17）,潜在失效原因/机理（16）2.假定零件的设计使制造或装配过程的变差不能接受：
审查以往通过制造或装配错误而引发失效模式的设计缺陷。
例如：
材料处理的规定使那些处于上公差值内的材料在机加工时不能满足规范要求。
采用不对称设计，防止装反。
充分考虑（脑力风暴）潜在的设计缺陷，试问：
零件的方向和直线度设计对零件的功能十分重要？
零件在装配时还出现颠倒吗？
零件的工程规范和公差是否与制造/装配相适应（DFM/DFA）？
40,失效原因和频度（16-17）,频度（17）频度是指失效原因/机理预计发生频度，分1到10级。
预防措施可降低发生频度。
41,失效原因和频度（16-17）,当频度数等于1时，设计失效模式不可能发生：
a）设计可以包容期望的制造/组装变差，b）常规控制方式可以保证产品按设计意图生产。
当频度数等于10时，失效模式几乎一定发生。
以前的设计或同类设计有很多失效的历史记录。
42,现行设计控制和不易探测度（18-19）,现行设计控制（18）指开展设计FMEA时已经用于相同或相似设计中的控制方法，包括：
设计确认/验证或其它活动。
如路试、设计评审、故障/安全计算分析、台架/实验室测试、可行性评估、样件试验、车辆测试。
设计控制需要同时考虑失效模式的原因和失效模式本身。
采取设计纠正措施以根除原因，或降低出现频率。
这些潜在的设计缺陷，需要在DVP过程中加以测试。
如果忽略了潜在原因，带有设计缺陷的产品有可能进入生产。
检查忽略原因的一个方法是探测由此产生的失效模式。
43,现行设计控制和不易探测度（18-19）,确定设计控制方法：
1.列出所有可用于探测（16）列出的第一级原因的历史上曾经用过的设计评估技术。
审查历史测试报告等。
2.确定并列出所有可用于（12）中列出的失效模式的技术。
从严重度最高的失效模式开始。
3.设计控制可以包括：
如设计评审、分析研究，计算机模拟程序、设计确认、道路试验、失效/安全、数学研究、台架/实验室试验、可靠性/耐久性试验、样件试验、破坏性试验、材料试验、车队试验、采用的设计标准等，那些已经或正在被同样或类似设计所应用的控制。
44,现行设计控制和不易探测度（18-19）,充分思考（脑力风暴）其它可能技术，试问：
用什么方式才能发现这一失效模式的原因？
怎样才能发现这个原因已经出现？
用什么方式才能发现这一失效模式？
怎样才能发现这一失效模式已经出现？
45,现行设计控制和不易探测度（18-19）,从那些严重度和频度数高的失效模式/原因着手确定设计控制。
当确定不易探测度时，只考虑那些在工程规范发放前已经采用的控制技术。
对那些用于探测失效模式的技术用“D”（Detect）标明，而对那些用于探测和预防失效模式原因的技术用“P”（Prevent）标明。
零件制造或装配过程中所做的工程规范的检验和测试不能作为技术评估技术。
这些检验和测试应用于零件发布给生产之后。
46,设计评估技术范例,设计分析技术（发现原因）模型/模拟（如：
有限因素分析法）公差积累（如：
几何尺寸公差）材料配合性（如：
膨胀系数、腐蚀性）设计评审,47,设计评估技术范例,开发测试技术（发现原因或失效模式）供应商零件资格测试试验设计破坏性试验统计工程样件测试小量试产试验用类似零件的模型测试整车设计验证测试,48,设计评估技术范例,设计确认技术样件测试产品/过程确认测试（PPAP）“产品寿命”确认测试,49,现行设计控制和不易探测度（18-19）,当认为潜在原因（已知）存在时：
原因已发现作进一步的分析，以确定何种设计改进。
很多情况下这种设计改进将针对产品特性。
通常地，不良的产品特性设计是失效模式的根本原因。
50,现行设计控制和不易探测度（18-19）,原因尚未发现设计可能没有缺陷。
为了进一步确认，需要通过试验设计（DOE）以确定零件特性的目标值与零件功能灵敏度之间的变差。
设计评估技术能力足够。
当一个原因出现的频度很低时，小样本时不易出现。
在这种情况下，仅需加大测试样本。
设计评估技术能力不够。
二种解决方案：
*改进现行技术使之具备能力;*开发/采用新的技术，以发现原因。
51,现行设计控制和不易探测度（18-19）,当未知原因存在时，评估技术只能着眼于发现失效模式。
希望通过发现失效模式来发现这一未知原因。
同样有二种可能途径。
失效模式已发现已知原因导致失效模式，那么通过改变设计根除原因或降低频度。
如果原因未知，需作进一步的分析以找出原因，并作纠正措施。
失效模式尚未发现。
这一情况以上述第三种情况相似。
为了增加发现失效模式的可能性，必须：
确保所采用的设计评估技术能够发现失效模式增加样本容量采用/开发新的技术,52,现行设计控制和不易探测度（18-19）,不易探测度（19）列出与潜在设计评估技术相对应的、在零件开发生产前失效模式的不易探测度数。
确定现行设计控制能否发现相关原因。
如果能够，那么频度会受到影响。
现行的验证和确认技术必须改进以降低不易探测度。
53,现行设计控制和不易探测度（18-19）,建议评估判定标准：
小组应当协议并采用一种一致的评判标准和评级体系，即使在对个别产品分析时调整。
AIAG不易探测度分级指南,54,现行设计控制和不易探测度（18-19）,不易探测度（19）在零件交付生产之前，设计控制能够探测出失效模式概率的评估,55,现行设计控制和不易探测度（18-19）,不易探测度（19）不易探测度分级指南,56,风险顺序数（RPN）（20）,RPN的计算方法是：
RPN=SEVOCCDETRPN用于对失效模式排序。
优先对高RPN项采取纠正措施，以降低RPN值。
不管RPN数值的大小，当失效模式的严重度数高时，就应特别引起重视。
57,D-FMEA:
措施（21-27）,对RPN和SEV.高分值的，应考虑要采取措施；建议措施（21）*通过改进设计改善严重度。
*建议措施的目的在于降低频度、严重度或不可探测性。
建议措施,58,D-FMEA:
措施（21-27）,在下列情况下，考虑纠正措施：
RPN值太高（不管是对小组达成的共识，还是对顾客的强制要求而言）。
失效模式的严重度大于8。
频度太高（由小组认可,或为顾客强制规定）。
如对某个具体原因没有建议措施，请在本栏内加注说明。
59,措施（21-27）,确定措施提出建议措施是一个创造性过程。
小组人员应当不加约束地考虑各种建设性措施。
一般说来，一个建议措施应当针对一个失效原因。
在措施不确定时，应当通过试验设计对小组人员提出的各种措施作系统性试验。
应对每一个失效模式作研究，并针对原因提出建议性措施，以降低RPN数任何措施都应当验证，以确定正确性和有效性。
60,措施（21-27）,责任和完成日期（22）确定责任部门和个人，确定完成日期采取的措施（23）简述措施和生效日期纠正后的RPN（24-27）重新计算纠正措施执行后的风险顺序数，并进行评估。
（如：
严重度、频度和不易探测度）。
61,过程FMEA内容,基础过程开发改进模式过程失效模式和影响分析过程FMEA输出过程FMEA的建立表头信息（1-8）标识（9-18）潜在失效模式（11）潜在影响、严重度和分级（12-14）,潜在影响、严重度和分级（12-14）失效原因和发生频度（15-16）现行过程控制和不易探测度风险顺序数（RPN）（19）采取的措施（20-26）风险评价可靠性FMEAP-FMEA,62,过程开发和改进的基本模式,过程验证,编制工作指导书,编制控制计划,开展过程FMEA,生产工艺流程图,持续改进,63,P-FMEA过程失效模式和影响分析,目的PFMEA的主要目的是减少制造风险:
1.帮助分析新/更改（或改进的需要）的制造和装配过程。
2确保存在的和潜在的制造和/或装配过程失效模式和影响都得了考虑。
3确定过程缺陷，提出可能的原因，针对原因提出控制措施。
4消除或降低生产不可接受产品的频率。
5增强对不可接受产品的可探测度。
6确定关键特性和重要特性，以便编制完整的过程控制计划。
7建立过程改进的优先顺序。
8提供过程开发文件，为今后开发制造和装配过程提供指导。
64,P-FMEA过程失效模式和影响分析,注：
PFME是以下方面的输入：
控制计划的编制。
初始过程能力研究计划的编制。
产品和过程特殊特性的最终确定。
过程和监控作业指导书（包括检验指导书）的编制。
65,P-FMEA,输入编制PFMEA，多功能小组可应用的数据和参考文件：
过程FMEA-AIAG参考手册特性矩阵以往SPC记录保修信息顾客抱怨和产品退回数据资料纠正或预防措施过程流程图、现场布置图、操作描述系统和/或设计FMEA类似产品和过程的PFMEA,66,P-FMEA,67,过程FMEA输出,过程/零件潜在失效模式的清单。
潜在关键特性和重要特性清单。
消除或减少产品失效模式出现频次的过程改进措施清单。
提供全面的过程控制策略。
68,过程FMEA的建立,过程FMEA需考虑每一步作业，以：
发现产品在相关过程中的潜在失效模式。
-FMEA文件在今后可用于成本、过程更改其它关键因素的分析。
评估潜在失效的影响。
确定制造或装配过程中产生失效的潜在根源。
确定过程要控制的变差，以预防和探测失效原因和失效模式。
建议措施，以改进控制或根除原因。
69,过程FMEA的建立,创造性过程FMEA是一个创造性的工作，需要采用跨功能的小组。
在开展以下工作时，需要调查、分析和发挥创造力：
确定潜在失效模式、其影响和原因提出建议措施以降低失效模式的风险量化严重度、频度和不可探测度,70,过程FMEA的建立,工具在开展过程FMEA时，应采用各种问题解决方和调查工具，包括：
脑力风暴因果图试验设计柏拉图回归分析（散布图）其它方法,71,过程FMEA,72,P-FMEA表头（1-8）,项目
（1）根据过程所属的的系统、子系统或零部件进行分类，包括名称和编号。
年型/车型
（2）汽车的年型和车型（非汽车零件时用产品替代）核心小组（3）FMEA跨部门评估小组名称、部门过程责任（4）整车厂商（OEM）、部门和责任小组,关键日期（5）FMEA计划完成日期，APQP进度计划安排日期。
FMEA编号（6）用于追溯FMEA的内部编号编制人（7）FMEA编制人的姓名、电话及所属公司日期（8）原始稿编制日期、修订号和日期,73,过程FMEA的建立,标识（9-10）可自左至右或自上而下地完成FMEA。
过程功能/要求（9）与工艺流程中的作业编号和说明相同，标明确切的过程目的（如：
焊接，钻孔等等）。
产品特性编号/说明（10）可增加产品特性栏，有助于系统地分析所有特性的失效模式。
备注：
在“过程功能”和“PCID/说明”栏所需添入的内容与工艺流程文件相同。
74,过程FMEA的建立,75,潜在失效模式（11）,所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不能满足过程或设计要求的状况。
是对某一作业可能发生的不符合性的描述。
失效状态是以作业为单元进行。
只有以作业为审查单元时，才能把失效模式与产品和过程特性相联系。
上游作业中的失效模式应在那层进行表述。
在确定失效模式时，试问：
在这个作业过程中，什么情况下产品特性不能得到满足？
即使不考虑工程图纸的要求，顾客会提出什么样的异议？
76,潜在失效模式（11）,跨功能小组应讨论先前作业的失效模式
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