PPAP生产件批准程序定义及目的.pptx
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生产件批准程序PPAP（ProductionPartApprovalProcess）1PPAP的目的确定供方是否已经了解顾客工程设计记录和规范的所有要求过程是否具有潜在能力在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品2PPAP定义生产件在生产现场使用正式生产的人、机、料、法、环和过程参数制造的零件取自有效的一小时到一个班次的生产过程，至少为300个，除非顾客另有书面规定。
对于散装材料，如果需要提交样品，须能够代表“稳定的”加工过程。
用多腔冲模、铸模、工具或模型每腔生产的零件都应进行测量和对代表性零件进行试验3必须提交没商量第一批生产件发运前一种新的零件或产品（如：
以前从未提供给顾客的特殊零件、材料、或颜色）对于以前不合格处进行修正提交的零件由于设计记录、规范、或材料方面的工程更改引起产品的改变只对散装材料：
对于供方来讲，在产品上采用了以前未曾采用过的新的过程技术4提前通知有商量下列情况供方必须在第一批产品发运前通知顾客并提出零件批准申请，除非负责零件批准部门特例放弃该零件的批准要求5提前通知有商量相对于以前批准过的零件，使用了其它可选择的结构和材料用新的或改变了的工具（易损工具除外）、模具、铸模、仿型等，包括附加的和可替换的工具进行的生产对现有工装及设备进行翻新之后进行生产生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的分承包方对零件、非等效材料、或服务（如：
热处理、电镀）的更改，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求6SomethingChanged提前通知有商量工装在停止批量生产达十二个月或更长时间后重新投入生产涉及由内部制造的，或由分承包方制造的生产产品部件的产品和过程更改。
这些部件会影响到销售产品的装配性、成型、功能、性能和/或耐久性在提交顾客之前，供方必须就分承包方提出的任何申请，先与分承包方达成一致7提前通知有商量仅适用于散装材料：
新的或现有的分承包方提供的具有特殊性的原材料的新货源。
在没有外观规范的情况下，产品外观属性的更改。
在相同的过程中变更了参数（属已批准的产品的PFMEA参数以外部分，包括包装）。
试验/检验方法的更改一新技术的采用（不影响接受准则）。
8注意M直接供方应对分包的材料和服务负责。
任何于生产批准程序要求有关的问题，请于零件批准的负责部门联系。
M如果顾客放弃正式的生产件批准，那么PPAP文件中所有适用项目必须评审和更新，以反映当前生产过程的状况。
MPPAP文件必须包含当前同意本次放弃的零件批准负责部门人员的姓名和日期。
9不要添麻烦，但是以下所描述的情况不要求通知顾客和提交（如PSW），但供方有责任跟踪更改和/或改进，并更新任何受到影响的PPAP文件。
注：
任何情况下，一旦影响到顾客对装配性、功能、性能和/或耐久性的产品要求时，便需通知顾客。
10顾客不要求通知的情况对部件级图纸的更改，内部制造或由分承包方制造，不影响到提供给顾客产品的设计记录。
工装在同一工厂内移动（用于等效的设备，过程流程不改变，不拆卸工装），或设备在同一工厂内移动（相同的设备、过程流程不改变）设备方面的更改（具有相同的基本技术或方法的相同的过程流程）。
等同的量具更换。
重新平衡操作工的作业含量，对过程流程不引起更改。
导致减少PFMEA的RPN值的更改（过程流程没有更改）11顾客不要求通知的情况只对散装材料只对散装材料：
对批准产品DFMEA（配方范围、包装设计）的更改；对PFMEA（过程参数）的更改；不会严重影响到特殊特性（包括在批准的规范限值内改变目标值点）的更改；对批准的商品成分的更改（在化学提纯服务CAS系列中CAS数字没有改变），和/或批准的分承包方的更改；生产不涉及特殊特性的原材料的分承包方生产现场发生变化；不涉及特殊特性的原材料的新货源；加严的顾客/销售接受容差限值。
12提交的内容1.设计记录2.工程更改文件3.要求时的工程批准4.DFMEA5.过程流程图6.PFMEA7.尺寸结果8.材料、性能试验结果的纪录9.初始过程研究10.测量系统分析研究。
11.具有资格的实验室的文件要求12.控制计划13.零件提交保证书（PSW）14.外观件批准报告15.散装材料要求检查表16.生产件样品17.标准样品18.检查辅具19.顾客的特殊要求13提交等级供方符合QS9000要求供方质量认可状态零件的重要性零件以往的提交经历与特殊商品有关的供方监定报告23145提交等级的提交等级的决定因素决定因素14提交等级提交等级等级一：
只向顾客提交保证书（对指定外观项，还要提交一份外观件批准报告）等级二：
向顾客提交保证书和零件样品及有限的支持数据等级三：
向顾客提保证书和零件样品及完整的支持数据等级四：
向顾客提保证书和完整的支持数据（不含零件样品）等级五：
在供方制造厂评审完整的支持数据和零件样品通用提交等级，除非顾客提出所有之表单格式可用PPAP手册之格式，但提交前必须由零件批准负责部门确认这些影印本的可接受性15零件提交状态顾客必须通知供方关于提交的处理结果。
生产件批准之后，供方必须保证将来的生产持续满足顾客的所有要求。
注注：
已经由某一特定顾客定为“自我认证”的供方，若提交所要求的表明供方批准状态的文件，可作为顾客批准来考虑，除非顾客对供方有其它的建议。
完全批准临时批准拒收16顾客完全批准完全批准是指该零件或材料满足顾客所有的规范和要求。
因此，授权供方根据顾客计划部门的安排按批量发运产品。
完全批准17顾客临时批准的临时批准的状态是在有限的时间或零件数量的前提下，允许运送生产需要的材料。
只有当供方在下列情况下，可给予临时批准：
已明确了影响批准的不合格品的根本原因，且已准备了一份顾客同意的临时批准计划。
若要获得“完全批准”，需要再次提交。
临时批准一份临时批准文件所包括的材料，若没能按截止日期或规定的发运量满足已由顾客同意的措施计划，则会被拒收。
如果没有同意延长临时批准，则不允许再发运。
对于散装材料，供方必须使用“散装材料临时批准表格，或其等效形式。
（见附件F）18顾客拒收拒收指从批量产品中提交出的样品和配置文件不符合顾客的要求。
因此，在按批量发运之前，必须提交和批准已更改的产品和文件。
拒收19记录的保存无论提交等级如何，生产件批准记录（见I.2.2）的保存时间必须为该零件在用时间（见术语）加1个日历年的时间。
供方必须确保在新零件的PPAP文件中包括或引用了来自被替代零件PPAP文件中的适用的PPAP记录如在新零件和旧零件编号相比只有一个尺寸更改的情况下，对一个原材料供方进行材料认证。
这种情况下，应在旧零件和新零件的编号之间进行一次PPAP“差距分析”，以便得到确认20提交的内容详解1.设计记录2.工程更改文件3.要求时的工程批准4.DFMEA5.过程流程图6.PFMEA7.尺寸结果8.材料、性能试验结果的纪录9.初始过程研究10.测量系统分析研究。
11.具有资格的实验室的文件要求12.控制计划13.零件提交保证书（PSW）14.外观件批准报告15.散装材料要求检查表16.生产件样品17.标准样品18.检查辅具19.顾客的特殊要求21设计记录供方必须具备所有的可销售产品的设计记录，包括：
部件的设计记录或可销售产品的详细信息。
若设计记录，如CAD/CAM数学数据、零件图纸、规范等是以电子版形式存在，如:
数学数据，则供方必须制作一份硬件拷贝（如：
带有图例、几何尺寸与公差GDT的表格或图纸）来确定所进行的测量。
22设计记录注1：
对于任何可销售的产品、零件或部件，无论谁具有设计责任，应只有唯一的设计记录。
设计记录可引用其它的文件来形成设计记录的部分。
注2:
对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标识、配方、加工步骤和参数，以及最终产品的规范或接收准则。
如果尺寸结果不适用，那么CAD/CAM的要求也不适用。
23任何授权的工程更改文件供方必须具有尚未记入设计记录中、但已在产品、零件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件。
24要求时的工程批准在设计记录有规定时，供方必须具有顾客工程批准的证据。
注：
对于散装材料，在散装材料要求检查表（附录F）上“工程批准”一栏有批准的签字和/或在顾客批准的材料清单上包括该材料即可满足本要求。
25设计失效模式及后果分析设计失效模式及后果分析如果供方有设计责任如果供方有设计责任。
见潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析参考手册。
供方对于负有设计责任零件或材料，必须按照QS-9000第三版的要求进行设计FMEA分析。
对于散装材料，当散装材料要求检查表上要求时（见I.2.15）必须在进行设计FMEA之前准备一份设计矩阵表（见附录F）。
注:
对于散装材料，附录F中讨论的设计FMEA的定级标准（严重度、频度、探测度），可以用来对风险因素进行适当的区别。
26过程流程图供方必须具备使用供方规定的格式、清楚地描述生产过程的步骤和次序的过程流程图，同时应恰当地满足顾客规定的需要、要求和期望（见产品质量先期策划和控制计划见产品质量先期策划和控制计划参考手册）。
对于散装材料，相对于过程流程图的等效文件是一份过程流程的描述。
注：
如果对新零件的共通性已经过评审，那么类似零件的“系列”产品的过程流程图是可接受的。
27过程失效模式及后果分析过程失效模式及后果分析见潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析参考手册。
供方必须按照QS-9000第三版的要求进行过程FMEA。
注：
同一份设计或过程FMEA可适用于相似零件或材料的生产过程。
对于散装材料，附录F中给出了严重度、频度和探测度的定级标准，用来对风险因素进行适当的区别。
RPN=50428尺寸结果供方必须提供设计记录和控制计划要求的尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据。
对于每一个的加工过程，如：
单元或生产线和所有的型腔、模型、样板或冲模（见I.2.2.13），供方必须有尺寸结果。
供方必须标明设计记录的日期、更改等级和任何尚未包括在制造零件所依据的设计记录中的、经授权的工程更改文件。
29尺寸结果供方必须在所测量的零件中确定一件为标准样品（见I.2.2.17）。
供方必须在所有的辅助文件（例如：
补充的全尺寸结果清单、草图、描制图、剖面图、CMM检查点结果、几何尺寸和公差图、或其它的与零件图相关的辅助图）上记录更改的等级、绘图日期、供方名称和零件编号。
根据保留/提交要求表，这些辅助材料的复印件也必须与尺寸结果一起提交。
当需要使用光学分析仪进行检验时，提交材料中还必须包括描制图纸。
30尺寸结果注1：
所有在设计记录和控制计划中注明的尺寸（参考尺寸除外）、特性和规范均应将实际的结果记录在简捷的表格中。
为此，可使用附录C中的尺寸结果表。
或使用将结果清楚地写在零件图（包括适用的剖面图、描制图或草图等）上的检查图方法。
注2：
通常，尺寸结果不适用于散装材料。
31材料/性能试验结果的记录关于设计记录或控制计划中规定的试验，供方必须有材料和/或性能试验结果的记录。
总则总则材料试验结果性能试验结果32当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或金相的要求时，供方必须对所有的零件和产品材料进行试验。
设计记录和有关规范要求的所有试验均应使用简捷的格式将试验的数量和每项试验的实际结果列出。
尚未纳入设计记录中的任何授权的工程更改文件也应进行注明。
总则材料试材料试验结果验结果性能试验结果材料/性能试验结果的记录33材料试验报告（见附录D）必须说明以下内容：
被试验零件的设计记录更改等级、以及被试验零件的技术规范的编号、日期及更改等级；进行试验的日期；材料分承包方的名称，以及当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准的分承包方名单上的材料供方代码号。
对于顾客开发的材料规范及有顾客批准的分承包方名单的产品，供方必须从分承包方名单上的分承包方采购材料和/或服务（如：
油漆、电镀和热处理）。
总则材料材料试验试验结果结果性能试验结果材料/性能试验结果的记录34性能试验结果当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，供方必须对所有的零件或产品材料进行试验。
试验报告必须说明以下内容：
被试验零件的设计记录更改等级，以及被试验零件的技术规范的编号、日期及更改等级；尚未纳入设记录的任何授权的工程更改文件；进行试验的日期。
注：
由设计记录或相关技术规范要求的所有试验结果应以易于理解的形式列出，并包括试验的数量。
可以使用附录E给出的性能结果表格。
总则材料试验结果性能试性能试验结果验结果35初始过程能力研究在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之前，必须确定初始过程能力或性能的水平是可以接受的。
为了了解测量误差是如何影响被研究的测量值，供方必须进行测量系统分析。
（见I.2.2.10和测量系测量系统分析参考统分析参考手册）注1：
本要求的目的是为了确定生产过程是否有可能生产出能满足顾客要求的产品。
初始过研究关注的是计量型而不是计数型数据。
装配错误、试验失败、表面的缺陷是“计数”的例子，了解这部分内容也很重要，但不包括在本手册的初始研究中。
为了了解用计数型数据监测的特性性能，需要相当长的时间收集更多的数据。
36初始过程能力研究注2：
估计过程能力或性能的指数将由顾客和供方取得一致同意。
下面对Cpk和Ppk进行描述。
对于特定的过程或产品，若经顾客事前批准，也可采用其它更适用的替代方法。
注3：
初始过程研究是短期的，且预测不出时间以及人、材料、方法、设备、测量系统和环境的变差的影响。
尽管这些是短期的研究，但是利用控制图来收集和分析数据的规律性仍是十分重要的。
37初始过程能力研究注4：
对于能够使用于XR图研究的那些特性，应该根据取自重要的生产过程（见I.2.1）的连续零件中最少25个子组的数据，并至少得到100个读数的情况下进行短期的研究。
取得顾客同意时，可以使用来自相同的或类似过程的长期结果代替初始数据要求。
对于特定的过程，若有顾客的事前批准，可使用替代的分析工具，如单值移动极差图。
质量指数初始研究的接受准则非稳定过程单侧规范或非正态分布的过程不满足接受准则时的策略38初始过程能力研究如果适用，应使用能力或性能指数对初始过程研究进行总结。
注1：
初始过程研究结果依赖于研究的目的，数据的正态分布（假定正态分布并具有双侧规范）、数据采集方法，抽样方法、数据的数量、表明统计受控状态等。
该研究基于下列假设，即试图应用下列原理的任何人都已经学习过统计过程控制参考手册中关于过程能力的内容，且理解从均值极差图这一角度关于稳定性的原理。
关于下列各项的说明，可与顾客负责零件批准的部门联系。
参见统计过程控制参考手册第二章第5部分D；建议采用的过程措施。
质量指数初始研究的接受准则非稳定过程单侧规范或非正态分布的过程不满足接受准则时的策略39初始过程能力研究Cpk稳定过程的能力指数。
稳定过程的能力指数。
的估计值是依据了组内的变差确定的（R/d或S/C）。
Ppk性能指数。
性能指数。
根据总变差估计值（所有单个样本数据使用标准偏差均方根等式，“S”）。
短期研究短期研究。
初始过程研究的目的是了解过程变差，而不是达到一个规定的指数值。
当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算Cpk。
对于输出满足规范要求且呈可预测的波形的长期不稳定过程，应使用Ppk。
当不能得到足够的数据时（小于100个样本），应与顾客负责零件批准的部门取得联系，以制定出一个适当的计划。
质量指数初始研究的接受准则非稳定过程单侧规范或非正态分布的过程不满足接受准则时的策略40初始过程能力研究关于过程稳定性的评价以及对Ppk和Cpk的解释，可参见统计过程控制统计过程控制参考手册。
注2：
对于散装材料，如果要求，供方应就有关初始过程所采用的适当的技术得到顾客的同意，以便有效地确定以过程能力的估计。
质量指数初始研究的接受准则非稳定过程单侧规范或非正态分布的过程不满足接受准则时的策略41初始过程能力研究对于稳定过程，供方在评价初始过程研究结果时，必须采用以下的接受准则：
Pp和Ppk1.67：
该过程可满足顾客的要求。
批准后，开始生产并按照已批准的控计划进行。
1.33Ppk1.67：
该过程可能不满足顾客要求。
生产件批准后，从开始生产就对特性加以重视，直到实际的Cpk1.33为止，Ppk1.33：
该过程没有达到满足顾客要求的标准，必须做优先进行过程改进并形成纠正措施计划文件。
通常要求增加检验或试验，直到Cpk达到1.33为止。
用于这些临时措施的修订过的计划必须由顾客评审并认可。
注：
Cpk只能用于稳定过程。
质量指数初始研究的接受准则非稳定过程单侧规范或非正态分布的过程不满足接受准则时的策略42初始过程能力研究根据不稳定的性质，一个非稳定过程可能不满足顾客的要求。
供方在提交PPAP之前,必须识别、评价和在可能的情况下消除变差的特殊原因。
供方必须将存在的任何不稳定过程通报顾客，且在任何提交之任何提交之前前，必须向顾客提出纠正措施计划。
注：
对于散装材料，如果过去的数据表明类似的过程长期不稳定，且以前实施的措施没能使其达到稳定，则可以不必保证纠正措施计划。
质量指数初始研究的接受准则非稳定过程单侧规范或非正态分布的过程不满足接受准则时的策略43初始过程能力研究对于单侧规范或非正态分布的过程，供方必须与顾客一起确定替代的接受准则。
注1：
前边提到的接受准则（I.2.2.9.3）是基于正态分布和双侧规范（目标位于中心）的假设。
如果该假设不成立，使用这种分析可能会导致不可靠的信息。
这里提到的替代性接受准则可能要求一种不同类型指数或某种数学变换的方法。
重点是应了解非正态分布的原因（如：
过程经过一定时间后是否稳定?
）和如何处理变差。
注2：
对于散装材料，在绘制常规的过程数据直方图之后，通常可以发现呈非正态分布。
由于所获得的值可能引起误导，所以不应计算质量指数。
质量指数初始研究的接受准则非稳定过程单侧规范或非正态分布的过程不满足接受准则时的策略44初始过程能力研究如果过程不能改进，供方必须与顾客取得联系。
如果在PPAP提交允许的日期之前仍不能达到接受准则，那么供方必须向顾客提交一份纠正措施计划和一份通常包含100%检验的修改的控制计划（见QS9000,第三第三版版，4.2.3.7）以供顾客批准。
持续改进的其它技术见QS9000,第三版第三版4.2.3.5。
持续进行减少变差的努或力，直到Ppk或Cpk达到1.33或更大时，或直到从顾客那里获得了完全批准为止。
质量指数初始研究的接受准则非稳定过程单侧规范或非正态分布的过程不满足接受准则时的策略45初始过程能力研究注：
对于散装材料，不满足顾客规定的能力要求的产品，有可能被允许投入生产。
例如：
如果供方依赖100%的检验，使用顾客同意的试验方法，就有可能获得批准。
对于散装材料的对于散装材料的100%检验是指检验是指对取自一连续过程或同一批次的产品样对取自一连续过程或同一批次的产品样品进行的评价，该样品可代表整个生产品进行的评价，该样品可代表整个生产过程过程。
如果过去的数据表明类似的过程没有满足接受准则的要求，则可以不必保证纠正措施计划。
质量指数初始研究的接受准则非稳定过程单侧规范或非正态分布的过程不满足接受准则时的策略46供方必须对所有新的或改进后的测量和试验设备进行供方必须对所有新的或改进后的测量和试验设备进行适用的测量系统分析研究，如：
量具的双性、偏倚、适用的测量系统分析研究，如：
量具的双性、偏倚、线性，稳定性研究。
线性，稳定性研究。
（见见I.2.2.9.1和测量系统分析参和测量系统分析参考手册考手册）注：
对于散装材料，测量系统分析也许不适用。
在策注：
对于散装材料，测量系统分析也许不适用。
在策划阶段应获得顾客关于实际要求的认可。
划阶段应获得顾客关于实际要求的认可。
测量系统分析研究47具有资格实验室的文件要求供方必须具备实验室范围和表明所用的实验室符合QS9000第三版第三版4.10.6和/或4.10.7要求的文件。
48控制计划供方必须具备规定用于过程控制的所有控制方法的控制计划，并应符合QS9000的要求（见QS9000，第三版，第三版，4.9）注注1：
如果对新零件的共通性已经评审，那么相似零件的“零件系列”控制计划是可接受的。
注注2：
有些顾客要求在提交之前进行控制计划的批准，如：
顾客在控制计划上签字。
见QS9000，第三版，第三版，第二部分，顾客的特殊要求。
49零件提交保证书（PSW）在圆满完成所有要求的测量和试验后，供方必须在零件提交保证书（PSW）上填写所要求的内容。
对于每一顾客零件编号都必须完成一份单独的PSW，除非顾客同意其他的形式。
如果生产零件是采用一个以上型腔、铸模、工具、冲模或模型，或采用如生产线或工作单元之类的生产过程加工出来的，则供方必须对来自每一处的一个零件进行尺寸评价（见I.2.2.7）。
50零件提交保证书（PSW）这时，必须在PSW上或在PSW附件上，在“铸模/型腔/生产过程”一栏中填上特定的型腔、铸模、生产线，等等。
供方必须验证所有测量和试验结果符合顾客要求，并且可得到所要求的所有文件（或，对于等级2、3和4，已包含在提交的文件中）。
供方的负责人必须批准该PSW，并注明日期、职务和电话号码。
51零件提交保证书（PSW）注注1：
针对顾客零件编号的一份保证书可以用于对许多更改进汇总，前提是这些更改已形成文件，且提交符合顾客时间要求。
注注2：
如果可行的话，PSW可以采用符合顾客要求的电子形式提交。
52零件提交保证书（PSW）零件重量（质量）供方必须在PSW上记录要发运的零件重量，除非顾客另有规定，否则一律和千克（kg）表示，并精确到小数点后4位（0.0000）。
重量不能包括运输时的保护装置、装配辅具或包装材料。
为了确定零件重量，供方必须随机选择10个零件分别称重，然后计算并报告平均重量。
用于生产实现的每个型腔、模具、生产线或过程都必须至少选取一个零件进行称重。
注：
注：
这一重量只用于车辆重量分析，并不影响批准过程。
在没有至少10件零件的生产或服务要求的情况下，供方应该使用要求的数量进行平均零件重量的计算。
对于散装材料，零件重量不适用。
53外观批准报告（AAR）如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品/零件一份单独的外观批准报告（AAR）。
一旦完全满足所有要求的准则，供方则必须在AAR上记录所要求的信息。
必须到你的顾客指定的地点提交完成的AAR和代表性的生产产品/零件，并等候处置。
按照所要求的提交等级，在最后提交时，AAR（填入零件交接情况和顾客签名）与PSW一起提交。
54外观批准报告（AAR）注注1：
AAR通常只适用于带有颜色、表面粒度或表面外观要求的零件。
注注2：
有些顾客不要求填满所有AAR的要求。
见附录B关于AAR的填写说明。
55散装材料要求检查表（仅适用于散装材料的PPAP）对于散装材料，散装材料要求检查表（见术语）必须经顾客和供方达成一致。
所有规定的要求必须满足，除非在检查表上特别指明“没有要求（NR）。
注注：
在检查表上可能会规定附加的要求。
56生产件样品供方必须按照顾客的要求和提交要求的规定提供产品样品。
57标准样品供方必须保存一件标准样品，与生产件批准记录保存的时间相同，或a）直到顾客批准而生产出一个用于相同顾客零件编号的新标准样品为止；或b）在设计记录、控制计划或检验准则要求有标准样品的地方，作为一个基准或标准使用。
必须对标准样品进行标识，并在样品上标出顾客批准的日期。
对于多腔冲模、铸模、工具或模型、或生产过程的每一个位置，除非顾客另有规定，否则供方必须各保留一件标准样品。
58标准样品注注1：
当零件尺寸、零件的绝对体积等使用标准样品贮存困难时，可改变样品的保留要求或由顾客产品批准部门的代表书面放弃保留样品的要求。
标准样品的作用是为了帮助确定生产标准，特别是用于数据含糊或缺乏充分的细节来完全再现初始批准状态下的零件的情况。
注注2：
许多散装材料的性质会随是间变化，如果要求有标准样品，对于已批准的提交样品可能包含制造记录、试验结果和关键成份的分析证明。
（见附录F）59检查辅具如果顾客提出要求，供方必须在提交PPAP时同时提交任何零件特殊装配辅具或部件检查辅具。
供方必须证明检查辅具的所有内容与零件尺寸要求一致。
提交时，供方必须将纳入检查辅具的工程设计更改形成文件。
供方必须在零件寿命期内，对任何检查辅具提供预防性维护。
60检查辅具必须按照顾客的要求进行测
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