轧机试车方案.docx

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轧机试车方案

轧线工艺设备及辅助系统无负荷单体试车方案

编制单位：

施工单位：

编制人：

审批人：

二零零八年四月二十六日

1试车组织

2总则

3液压系统的调试

4气动系统的调试

5稀油润滑系统的调试

6干油润滑系统的调试

7高压除鳞水系统调试

8主轧区设备调试

9冷床区设备调试

10精整区设备调试

11安全措施

1试车组织

成立试车指挥组，由指挥组统一组织、指挥。

试车指挥组下设个区域试车小组。

指挥组由下列人员组成。

1.1试车指挥组

试车指挥

指挥长：

副指挥长：

设备组

液压润滑组

电气组

仪表组

安保组

1.2区域试车小组

1.2.1轧机区试车小组

组长：

组员：

1.2.2减定径机区试车小组

组长：

组员：

1.2.3钢坯修磨区试车小组

组长：

组员：

1.2.4冷床、精整区试车小组

组长：

组员：

2总则

2.1通用规定

2.1.1设备无负荷试车分无负荷单体、无负荷联动试车。

本方案仅负责无负荷单体试车部分，无负荷联动试车方案由中冶赛迪三电小组另行编制。

2.1.2无负荷单体试车由安装单位负责组织，以安装单位为主，设计、设备供货商配合。

无负荷联动试车由中冶赛迪负责组织，以三电调试小组为主，安装单位、设备供货商配合。

2.1.3无负荷联动试车合格后总承包单位、施工单位、监理单位、建设单位（用户）在试车合格证上签字，并办理实物移交。

设备移交用户保管，并作负荷试车准备。

对试车中暴露出的问题以及需改进完善的部分做好书面记录，在收尾过程中处理，不影响实物移交。

2.1.4试车前由中冶成工棒材项目部总工程师（或相当于总工程师）作试车交底。

参加试车工作的全体人员要认真学习此试车方案。

2.1.5试车由现场指挥一人发令（其他任何人有意见向指挥讲，无权对操作者发指令），指令应清晰、简洁（避免口齿不清），操作者只能听指挥的指令，操作人员不得自行开机、停机；如遇设备突然冒烟、异常声响、剧烈振动等重大特殊情况岗位人员有权立即停车。

2.1.6试车时各部位都要安排专人在岗监护，试车未结束不得擅自离岗。

2.1.7对设备运行期间如发现设备运转有问题及时报告指挥，由指挥决定是否停机检查。

经判断属于不影响正常运转的小问题，记录下来，试车结束安排时间统一处理。

2.1.8设备运转期间施工单位对设备运行状态做好书面记录。

2.1.9施工单位准备好温度计、转速表、振动仪、对讲机等设备仪器，确保单机试车的执行、通畅、准备。

2.2设备试运转条件

2.2.1设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕，质量符合设计图纸或规范的要求，施工过程记录及资料齐全。

2.2.2车间管路供应的能源介质已供应到用户点，其品质负荷设计要求。

2.2.3设备各润滑点已经加入了润滑油（脂），其品质和量满足设计要求。

2.2.4厂房照明已投入正常运行。

2.2.5车间电器设备校线打点工作完毕，控制系统操作正确。

2.2.6试车区域地坪施工完毕，杂物清理干净。

2.3试车准备

2.3.1试车现场特别是主电室、液压润滑站等要害部位已配备了足够的灭火器材。

2.3.2试车工具、测试量具、仪表、通讯工具、灭火器材、记录表格已经备齐应放在试车现场。

2.3.3设备本体及周围环境已清扫干净，设置了明显的警戒线和警示标志。

3液压系统调试

3.0.1管道吹扫、试压、油循环冲洗已合格。

a试压用冲洗油试；试压范围：

以我们安装管线短接串联分系统试压；注：

（系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、比例阀、压力继电器、阀台、压力传感器以及蓄电器等均不得参加压力试验。

）

b试压先用一台大流量油泵把压力提到1.6MPa时，再由一台100MPa试压泵把压力逐步提高到实验压力。

（按C条试验压力应逐级升高）

C试验压力应逐级升高，每升高0.2MPa稳压2-３分钟，达到试验压力后稳压10分钟，然后降至工作压力，对管道进行全面检查，将漏点和缺陷纪录好，重试压至合格，并填好自检纪录。

b试验压力如图纸有规定则按照图纸规定进行试压,如无规定则按以下规范执行:

系统工作压力<16MPa时，试验压力取1.5倍工作压力；系统工作压力在16Mpa-31.5MPa时，试验压力取1.25倍工作压力。

e试验压力：

钢坯修磨区为20MPa

粗轧区为22.5MPa

中精轧区为22.5MPa

冷床区为22.5MPa

精整区为20MPa

机修间为14MPa

3.0.2油泵电动机手动盘车，应轻便、灵活、无异常声响、无卡阻。

确认正常后启动电机空运转30分钟，运转应平稳，无异常噪声和温升。

3.0.3启动油泵，将压力调到20～30%系统工作压力，低压循环10～30分钟，应无异常噪声。

逐步提高系统压力，按设计值设定系统压力阀，在工作压力下连续试运转2h，轴承温升不得超过40℃，轴承温度不得超过80℃，泵体应无漏油及异常的噪声和振动；带有流量调节装置的油泵，调节装置应灵活可靠。

3.0.4模拟压力变化调试压力指示和报警装置，应动作灵敏、准确。

3.0.5利用向油箱加油和向系统送油时液面变化调试液位计，其动作应灵敏、准确（高位----报警，低位----报警，油泵电机不能启动，最低位----报警，油泵电机停转）。

3.0.6模拟油温变化，调试温度控制系统，其动作应灵敏、准确[加热器：

≤20℃电加热器接电；≥40℃电加热器关。

冷却器：

≥45℃冷却水电磁阀接电（接通）≤35℃冷却水电磁阀关（冷却水关）。

≥60℃高温报警，≤15℃低温报警。

3.0.7以低压小流量的工况向油缸充油排气，使液压驱动设备全行程动作1～2次，按设计值设定系统压力、流量控制阀和行程监控装置。

3.0.8液压驱动设备反复运行3～5次，运行应平稳，无卡阻、无爬行、无振动，位置准确。

4气动系统的调试

4.0.1管路吹扫直至出口气流无灰尘和颗粒状的杂质。

自动排水式分水滤气器调试后必须能自动排水。

4.0.2以低压小流量向气缸送气，使气动设备全行程动作1～2次，按设计值设定系统压力、流量控制阀和行程监控装置。

再反复运行3～5次，运行应平稳，无卡阻、无爬行、无振动。

4.0.3气压驱动设备往复动作3-5次，运行应平稳，无卡阻、无爬行、无振动，位置准确。

5稀油润滑系统调试

5.0.1管道吹扫、试压、油循环冲洗已合格。

a试验压力：

粗轧区为1.0MPa

中轧区为1.0MPa

精轧区为1.0MPa

减定径区为1.0MPa

5.0.2油泵电动机手动盘车，应轻便、灵活、无异常声响、无卡阻。

确认正常后启动电机空运转30分钟，运转应平稳，无异常噪声和温升。

5.0.3启动油泵，将压力调到20～30%系统工作压力，低压循环10～30分钟，应无异常噪声。

逐步提高系统压力，按设计值设定系统压力阀，在工作压力下连续试运转2h，轴承温升不得超过40℃，轴承温度不得超过80℃，泵体应无漏油及异常的噪声和振动；带有流量调节装置的油泵，调节装置应灵活可靠。

5.0.4模拟压力变化调试系统溢流阀、压力指示和报警装置，应动作灵敏、准确（电子压力开关：

油压≥0.7MPa时，高压报警；油压≤0.25MPa时，延时10s，若油压仍＜0.25MPa时，则发出报警信号并启动备用泵）。

5.0.5利用向油箱加油和向系统送油时液面变化调试液位计，其动作应灵敏、准确（高位----报警，低位----报警，油泵电机不能启动，最低位----报警，油泵电机停转）。

5.0.6模拟油温变化，调试温度控制系统，其动作应灵敏、准确[加热器：

≤40℃电加热器接电；≥45℃电加热器关。

冷却器：

≥42℃冷却水电磁阀接电（接通）≤38℃冷却水电磁阀关（冷却水关）。

≥55℃高温报警，≤30℃低温报警。

5.0.7模拟过滤器前后压力差调试差压指示和报警系统，当压差达到0.1MPa时，发出堵塞报警信号。

应进行滤网清洗。

5.0.8调试完毕必须使系统的液位、压力、温度的指示、报警、连锁信号及动作均符合设计技术文件要求，管道应无泄露。

6干油润滑系统调试

6.0.1干油系统试验压力：

系统公称压力40MPa，实验时，由10MPa开始逐渐升高，每升高5MPa，检查一次，各接口及焊接头不得有渗漏现象。

6.0.2系统管道安装完毕，油站储油桶里已按设计加注了润滑脂。

6.0.3启动油泵电机向系统供油，检查分配器指针的动作应一致（即指针要么都是出针或都是缩回）。

油泵连续运转向系统供油，直至终端压力操纵阀自动换向。

6.0.4油泵自动换向后继续运转向系统供油，直至第二次自动换向。

6.0.5调试中检查自动换向压力、每次供油油泵连续运转时间应符合设计或规范的要求。

6.0.6将系统置于自动工况，记录供油周期（即两次自动启泵供油的间隔时间）应符合设计或规范的要求。

7高压除鳞水系统调试

7.0.1系统设备和管道安装已完，管道焊缝探伤全部合格,支架施工完,质量符合设计要求,管道吹扫、试压已合格。

7.0.2通过自清洗过滤器向高位水箱注水。

7.0.3手动盘车使高压水泵电动机旋转1～2周，应轻便、灵活、无异常声响、无卡阻。

确认正常后启动电机空运转2h，运转应平稳，无异常噪声和温升。

7.0.4电机空转合格后连接高压水泵,启动水泵，将压力调到20～30%系统工作压力，低压循环10～30分钟，应无异常噪声。

逐步提高系统压力，按设计值设定系统压力阀，在工作压力下连续试运转2h，轴承温升不得超过40℃，轴承温度不得超过80℃，泵体应无漏油及异常的噪声和振动；带有流量调节装置的油泵，调节装置应灵活可靠。

7.0.5模拟压力变化调试压力指示和报警装置，应动作灵敏、准确。

7.0.6利用向水箱加水和向系统送水时液面变化调试液位计，其动作应灵敏、准确（高位----报警，低位----报警，油泵电机不能启动，最低位----报警，水泵电机停转）。

7.0.7将卸荷阀出口管路上的节流阀打开20%左右,将系统水压调到30%工作压力,调试卸荷系统，逐渐升高系统压力至设计值,试验卸荷阀,其动作应灵敏、准确。

7.0.8以低压小流量的工况模拟红钢除鳞使除鳞装置动作，重复动作1～2次，按设计值设定系统压力、流量控制阀。

7.0.9模拟过滤器堵塞,试验自动反冲洗功能,动作应灵敏、可靠。

8轧机区设备

8.1试车条件：

详见本方案2.2

8.2主电机运行程序：

8.2.11#、2#轧机主电机运行程序：

a手动盘车1～2周，应轻便灵活无卡阻。

b空转速度及时间按下图分配。

8.2.23#、4#、5#、6#、7#、8#、9#、10#、11#、12#、23#轧机主电机运行程序：

a手动盘车1～2周，应轻便灵活无卡阻。

b空转速度及时间按下图分配。

8.2.313#、14#、15#、16#、17#、18#、19#、20#、21#、22#轧机主电机运行程序：

a手动盘车1～2周，应轻便灵活无卡阻。

b空转速度及时间按下图分配。

8.3水平轧机调试

8.3.1水平轧机横移和换辊装置：

液压缸驱动接换辊小车往返动作3～5次，其行程应符合图纸要求。

小车装入轧辊，调整接轴与轧辊扁头啮合，脱开。

8.3.2水平轧机主传动机构调试

a主电机空转合格以后，连接减速机，带动减速机运转30分钟，无异常后联接接轴，然后带动轧辊运行：

电机额定转速的25%运行2h

电机额定转速的50%运行4h

电机额定转速的75%运行2h

电机额定转速按规范连续运行10min

b在运行的全过程中，检查联合减速箱的音响、供油、各轴承的温度，并检查主电机的冷却水和温度、电流情况，并做好记录备查。

8.4立式轧机调试

8.4.1换辊装置调试

a液压缸空载往复5-10次升降装置放下轧机连接缸与轧机往复动作设定接近开关位置轧机升至上极限位置启动接轴托架液压缸连杆带动卡板卡住半接手轧机工作座降至换辊轨道检查半接手与轧辊轴头的脱离（反复5次，保证生产时正常）。

8.4.2立式轧机调试

a主电机空转合格后，带动减速机运转30分钟，无异常后装上轧辊，带动轧辊运行。

电机额定转速的25%运行2h

电机额定转速的50%运行4h

电机额定转速的75%运行2h

电机额定转速按规范连续运行10min

b在运行的全过程中，要检查各部分轴承的温度，并注意检查各接手的连接情况，检查减速箱的油路和音响，对主电机的冷却水和温度进行监控。

8.5活套装置调试

（1）活套由气缸托起，但托力应符合设计要求。

8.6飞剪调试

8.6.1冷却风机电动机手动盘车确认无异常之后，启动空转2小时，合格后带动风机连续运转2小时。

运行中检查风机的冷却水和温度、电机电流情况。

运行应平稳，无异常噪声、温升，进出水温符合设计要求。

8.6.2主电动机空转

主电动机手动盘车确认无异常之后，启动空转2小时。

运行中检查轴承的温度、电机电流情况。

运行应平稳，无异常噪声、温升，电机温度符合设计要求。

8.6.3主电机空转合格以后，确认剪刃间隙和重叠量应符合设计要求。

确认无异常之后合上离合器，带动飞剪运行：

额定转速的25%运行2h

额定转速的50%运行4h

额定转速的75%运行2h

额定转速连续运行10min

8.6.4在运行的全过程中，检查联合减速箱的音响、供油、各轴承的温度，并检查冷却风机电机的冷却水和温度、电流情况，并做好记录备查。

附页：

a液压缸技术数据

粗轧机：

粗轧750水平立式轧机1H、2V

锁紧装置工作行程：

10mm

换辊横移小车液压缸V=100mm/s

机架横移液压缸V=40mm/s

锁紧液压缸工作行程：

205mmV=15mm/s

平移液压缸工作行程：

750mmV=5mm/s

3H、4V、5H、6V轧机

换辊横移装置

最大行程1915mm

辊换移液压缸V=100mm/s

平移液压缸

缸径:

Ф200

杆径:

Ф110mm

工作行程:

700mm

V=50mm/s

锁紧装置

缸径:

Ф200mm

工作行程:

30mm

V=15mm/s

辊型调整及换辊液压缸V=60mm/s

中轧轧机：

换辊液压缸

活塞直径：

80mm

活塞杆直径：

45mm

最大行程（包括缓冲行程）：

1650mm

速度V=推出80mm/sV=返回100mm/s

调节装置液压缸技术数据

活塞直径：

125mm

活塞杆直径：

56mm

最大行程（包括缓冲行程）：

785mm

曲轴调整装置液压缸技术数据

活塞杆直径：

63.5mm

最大行程（包括缓冲行程）：

145mm

卡簧油缸液压缸技术数据

活塞直径：

145mm

活塞杆直径：

100mm

最大行程（包括缓冲行程）：

12mm

连接液压缸插入V=40mm/s返回V=60mm/s

竖直辊移动液压缸插入V=200mm/s返回V=290mm/s

精轧立式轧机：

活塞直径：

125mm

活塞杆直径：

70mm

最大行程（包括缓冲行程）：

720mm

曲轴调整装置液压缸技术数据

活塞杆直径：

63.5mm

最大行程（包括缓冲行程）：

115mm

卸辊装置液压缸技术数据

活塞直径：

63mm

活塞杆直径：

45mm

最大行程（包括缓冲行程）：

1300（180）mm

液压缸速度下降V=80mm/s上升V=120mm/s

卡簧油缸液压缸技术数据

活塞直径：

145mm

活塞杆直径：

100mm

最大行程（包括缓冲行程）：

30mm

14、16轧机

竖直辊移动液压缸V=200mm/s

连接液压缸插入V=40mm/s返回V=60mm/s

18轧机

垂直换辊液压缸前进V=120mm/s返回V=190mm/s

支撑辊移动液压缸V=150mm/s

连接液压缸插入V=40mm/s返回V=60mm/s

精轧水平轧机：

液压缸技术数据

活塞直径：

125mm

活塞杆直径：

70mm

最大行程（包括缓冲行程）：

720mm

曲轴调整装置液压缸技术数据

活塞杆直径：

63.5mm

最大行程（包括缓冲行程）：

115mm

卸辊装置液压缸技术数据

活塞直径：

63mm

活塞杆直径：

45mm

最大行程（包括缓冲行程）：

1300（180）mm

液压缸速度下降V=80mm/s上升V=120mm/s

卡簧油缸液压缸技术数据

活塞直径：

145mm

活塞杆直径：

100mm

最大行程（包括缓冲行程）：

30mm

13、15轧机

连接液压缸插入V=40mm/s返回V=60mm/s

18轧机

垂直换辊液压缸前进V=120mm/s返回V=190mm/s

支撑辊移动液压缸V=150mm/s

连接液压缸插入V=40mm/s返回V=60mm/s

9冷床区设备调试

9.1.1冷床输入、输出辊道、对齐辊道、下料辊道调试

a启动辊道电机正向、反向空转2小时，运行应平稳、无异常噪声和温升。

b辊道正向、反向运转2小时，运行应平稳、无异常噪声和温升。

9.1.2冷床主传动试车

步进机构连续运转4小时，液压传动和气压传动设备运行应灵活、平稳、无异常振动和声响；离合器、制动器动作灵活卡阻、动齿条动作同步检查、步进动作周期稳定。

9.1.3裙板

气压驱动裙板升降，连续运行4h，裙板升降轻便、灵活，升降动作应同步，运动周期符合设计。

10精整区设备

10.1冷剪调试

10.1.1主电动机空转

主电动机手动盘车确认无异常之后，启动空转2小时。

运行中检查轴承的温度、电机电流情况。

运行应平稳，无异常噪声、温升，电机温度符合设计要求。

10.1.2主电机空转合格以后，确认剪刃间隙和重叠量应符合设计要求。

确认无异常之后合上离合器，带动飞剪运行：

额定转速的25%运行2h

额定转速的50%运行4h

额定转速的75%运行2h

额定转速连续运行10min

10.1.3在运行的全过程中，检查联合减速箱的音响、供油、各轴承的温度，并检查冷却风机电机的冷却水和温度、电流情况，并做好记录。

10.2辊道调试

10.2.1启动辊道电机正向、反向空转2小时，运行应平稳、无异常噪声和温升。

10.2.2辊道正向、反向运转2小时，运行应平稳、无异常噪声和温升。

10.3定（短）尺料矫直机组调试

10.3.1启动辊道电机正向、反向空转2小时，运行应平稳、无异常噪声和温升。

10.3.2辊道正向、反向运转2小时，运行应平稳、无异常噪声和温升。

10.3.3推钢机试车：

推钢机气缸动作灵活，平稳；

10.4收集台架试车：

摆动链气缸动作灵活，链条动作平稳，无卡阻；

10.5砂轮锯试车：

10.5.1锯片送进机构按工艺操作程序全行程往返行走3～5次，运行应平稳、无卡阻、无异常噪声，行程符合设计要求。

10.5.2锯片旋转机构连续运转1小时，动作应平稳，无异常声响和卡碰现象。

10.5.3材料夹紧装置，锯罩开启装置按工艺动作程序，动作3~5次。

各部动作应平稳，无异常声响和卡碰现象。

11安全措施

11.1试车区域所有的孔洞都要加盖盖板或按设计安装正式护栏；地面及设备应清扫干净，道路要通畅，设临时警界线，挂警示牌。

禁止非试车人员、车辆入内。

11.2试车区域正式照明要放亮。

11.3试车区域、特别是主电室、液压、润滑站内等要害部位要配置足够的灭火器材。

11.4操作室、电气室、液压站、润滑站、试车期间实行封闭管理，应挂警示牌，试车人员佩证出入，无关人员不得入内。

11.5项目部应设立安全保卫小组，对车间已安装好的设备负责巡视保卫，做好成品保卫工作；对车间里的液压，润滑站等部位，项目部保卫人员应进行巡视。

11.6任何人不得随意拆动已安装设备。