山西封闭式储煤场室外配套工程钢结构施工方案H型钢焊接C附图精选.docx

山西封闭式储煤场室外配套工程钢结构施工方案H型钢焊接C附图精选.docx

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山西封闭式储煤场室外配套工程钢结构施工方案H型钢焊接C附图精选

表B3—1

施工组织设计（方案）报审表

工程名称：

山西马堡煤业封闭式储煤场室外配套工程编号：

致：

山西安宇建设监理有限公司（监理单位）

我方已根据施工合同的有关规定完成了山西马堡煤业封闭式储煤场室外配套工程施工组织设计（方案）的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。

附件：

施工组织设计（方案）

山西马堡煤业封闭式储煤场室外配套工程钢结构施工方案

承包单位（章）山西四建集团有限公司

项目经理

日期_

专业监理工程师审查意见：

专业监理工程师__________________

日期__________________

总监理工程师审核意见：

项目监理机构（章）_________________

总监理工程师_________________

日期_________________

室外配套工程钢结构施工方案审批表

工程名称

山西马堡煤业封闭式储煤场室外配套工程

结构型式

钢结构

建筑面积

/

层数

单层

建设单位

山西马堡煤业有限公司

施工单位

山西四建集团有限公司

编制人

侯海英

项目经理

王昌威

报审时间

2014年5月

审核意见

项目经理年月日

审批意见

分公司主任工程师年月日

分公司质量经理年月日

分公司生产经理年月日

山西马堡煤业封闭式储煤场室外配套工程钢结构施工方案

文件编号：

SXSJ·GJG·MBSW·01·2014

审批：

审核：

编制：

山西四建集团有限公司

山西马堡煤业封闭式储煤场项目部

二零一四年五月

山西马堡煤业封闭式储煤场室外配套工程

钢结构施工方案

一、工程概况

二、编制依据

三、施工准备

四、主要分部分项工程施工方案

五、施工现场平面布置图

六、施工进度计划

七．项目组织机构及劳动力计划

八、施工机械设备的选用

九、钢结构施工过程试验检验

一、工程概况

本工程为山西马堡煤业封闭式储煤场室外配套工程，建设地点：

山西省长治市武乡县马堡村，建设内容包括：

配电室、消防水池、水泵房。

配电室建筑高度3.800m,跨度4.5m。

±0.000m以下为钢框架，热轧H型钢，材质为Q235B，主体结构为矩管钢架，Q235B材质，屋面为100mm厚彩钢夹芯复合岩棉保温板，墙面为100厚复合岩棉保温板，外板为不锈钢板，内板为白色彩钢板。

水泵房设置Q235B旋转楼梯，消防水池容积为500m³，采用装配式复合不锈钢地埋水箱。

二、编制依据

2.1山西马堡煤业封闭式储煤场室外配套工程设计图纸。

2.2行业及地方法律法规。

2.3国家现行标准、规范

《钢结构施工规范》GB50755-2012

《钢结构施工质量验收规范》GB50205-2001

《钢结构焊接规范》GB50661-2011

《高强螺栓连接技术规程》JGJ82-2011

《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2012

2.4相关工程施工经验

三、施工准备

3.1施工条件

3.1.1地基工程验收合格，有检验报告及验收记录。

3.1.2基础砼强度达到设计强度的75%。

3.1.3地脚锚栓轴线位置复核，轴线允许偏差控制在5mm以内，锚栓露出长度允许偏差+30mm以内。

复核在允许偏差范围内，方可进行吊装准备工作。

3.1.4基础土方回填至一定高度，压实度达到设计及规范要求。

3.1.5场地具备三通一平条件。

3.2施工准备

3.2.1物资准备

3.4.1材料供应要遵守“既管供、又管用，供管并举”的原则，A、B类物资优先选用公司和分公司评定的合格供方名单内的厂商。

明确供需双方经济责任、权利和义务，分工合作，互相制约，供方按需方材料计划，组织按时、按质、按量保证供应。

在施工现场对钢筋等采取集中供料统一制作，以便于合理使用材料。

3.4.2委托加工的成品和半成品，提前进行市场调查，联系有加工资质厂家，加工能能力满足工程进度要求，由责任工程师编制审核，经项目经理审批后，开始加工。

3.4.3本项目部施工周转材料，租赁、维护、保养由材料员管理。

四、主要分部分项工程施工方案

地下部分钢结构施工工艺流程

钢构件深化设计——钢构件加工制作（与土建配合完成现场地脚锚栓安装）—钢构件进场（基础砼强度达到强度的75%以上）施工准备—地脚锚栓轴线标高复核——地下部分钢柱吊装——钢柱锚栓固定、垫板围焊——钢梁吊装——梁柱节点螺栓连接、翼缘焊接——次梁吊装——主次梁高强螺栓连接——钢架验收

地上部分钢结构施工工艺流程

钢构件加工制作（与土建配合完成砌体墙中预埋砼墩（带埋件））——砌体砌筑完成——钢构件加工制作—钢构件进场（砌体强度达到75%以上）施工准备—埋件位置复核——矩管柱吊装——矩管柱焊接固定——钢梁吊装——梁柱节点焊接——刚性檩条安装——墙面板安装——屋面板安装——钢结构工程验收

4.1施工测量控制

本工程平面测量采用全站仪测量，为了减少测量误差，最后进行多次复核，并由复核人签字认可，方可施工。

4.1.1测量内容及控制目标

测量内容为施工放样与轴线控制，水准测量与标高控制，沉降观测等，测量控制目标为：

（1）柱轴线位移：

1㎜内

（2）平面弯曲：

L/1500，且不大于25mm。

（3）垂直度：

H/1000，且不大于25mm。

4.1.2施工准备

（1）人员配备

为保证测量精度，设专职测量技术人员2名，做到定人定机定路线（沉降观测还应做到定时间），另配备辅助工2名。

（2）对前期基准点的接收与校核

接受建设单位提供的现场基准点和水准点，建立现场测量控制网，对现有基准点与水准点进行必要的复核。

4.1.3施工测量

（1）轴线测量与控制

用全站仪输入坐标复核基础标高、轴线。

（2）标高控制

标高控制首先是水准基点的控制，根据本工程特点，确定一个水准基点，钉桩及浇筑混凝土，形成一个水准基点控制网，每次引测量时进行水准基点复测。

4.1.4沉降观测

根据设计或规范要求设置沉降观测点，并按《建筑变形测量规程》要求进行观测，，厂房钢柱、钢梁吊装，屋面完工后各观测一次；雨季前后进行观测，竣工后第一年内测3-4次，第二年观测2-3次，第三年后每年一次直至稳定为止。

4.2地脚螺栓施工工艺流程

测量放线→预埋螺栓框架制作→预埋螺栓埋设→预埋螺栓加固→砼浇筑、螺栓复核→成品保护→地脚锚栓复测

4.2.1测量放线：

首先根据原始轴线控制点及标高控制点对现场进行轴线和标高控制点的加密，然后根据控制线测放出的轴线再测放出每一个埋件的中心十字交叉线和至少两个标高控制点。

4.2.2预埋螺栓框架的制作：

每一根钢柱预埋螺栓的框架全部在工厂进行加工制作，制作采用L125×125×14的角钢将预埋螺栓固定为一个整体（如下示意图）。

预埋螺栓的制作精度：

预埋螺栓中到中的间距≯2㎜,预埋螺栓顶端的相对高差≯2㎜。

地脚锚栓整体埋设示意图

4.2.3预埋螺栓的埋设：

在底板底筋绑扎完成之后，底板上贴钢筋绑扎之前，预埋件的埋设工作即可插入。

根据测量工所测放出的轴线，将预埋螺栓整体就位，首先找准埋件上边四根固定角钢的纵横向中心线（预先量定并刻画好），并使其与测量定位的基准线吻合；然后用水准仪测出埋件四个角上螺栓顶面的标，高度不够时在埋件下边四根固定角钢的四个角下用钢筋或者角钢抄平。

地脚螺栓预埋时，预埋螺栓埋设质量不仅要保证埋件埋设位置准确，更重要的是固定支架牢固，因此，为了防止在浇灌砼时埋件产生位移和变形，除了保证该埋件整体框架有一定的强度以外，还必须采取相应的加固措施：

先把支架底部与底板钢筋绑扎固定，四边加设刚性支撑，一端连接整体框架，另一端绑扎在底板的钢筋上；待底板钢筋绑扎完毕，再把预埋件与底板构造钢筋焊接为一个整体，在螺栓固定前后应注意对埋件的位置及标高进行复测。

4.2.5注意事项

地脚螺栓在浇灌前应再次复核，确认其位置及标高准确、固定牢靠后方可进入浇灌工序；砼浇灌前，螺纹上要涂黄油并包上塑料纸，浇灌过程中，要派专人对其进行监控，对浇注过程中出现位移和偏差的埋件，用倒链和千斤顶在砼初凝前及时进行纠正。

地脚螺栓的埋设精度，直接影响到结构的安装质量，所以埋设前后必须对预埋螺栓的轴线、标高及螺栓的伸出长度进行认真的核查、验收。

标高以及水平度的调整一定要精益求精，确保钢柱就位。

对已安装就位的地脚螺栓，严禁碰撞和损坏，钢柱安装前要将螺纹清理干净，对已损伤的螺牙要进行修复。

整个支架应在钢筋绑扎之前进行埋设，固定完后，土建再进行绑扎，绑扎钢筋时不得随意移动固定支架及地脚螺栓。

土建施工时一定要注意成品保护，避免使安装好的地脚螺丝松动，移位。

4.2.6地脚螺栓复测

在钢柱吊装前，必须对已完成施工的预埋螺栓的轴线间距进行认真较核、验收。

对不符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001者，要提请有关方会同解决；对弯曲变形的地脚螺栓，要进行校正；已损伤的丝扣用钣牙进行修理，并对所有的螺栓予以保护。

4.2.7质量通病控制措施

4.2.7.1施工现场建立完善的质量保证体系4.2.7.2施工的材料具有产品质量证明文件

4.2.7.3施工前进行详细有针对性的的技术交底

4.2.7.4基槽挖好以后在每个基坑的四周设十字线控制木桩并进行标记

4.2.7.5利用角钢模具固定地脚锚栓栓的轴线位置

4.2.7.6将螺栓穿入钢框的螺栓孔，拧上螺母，测量人员用水准仪抄平，调节螺母使每个螺栓的标高正确。

4.2.7.7基础混凝土浇筑完成之后，再次复核地脚锚栓的轴线标高。

4.2.7.8已安装完成的地脚锚栓丝扣予以保护。

4.2.8地脚锚栓安装质量验收标准

表10.2.2支承面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

支承面

标高

±3.0

水平度

l/1000

地脚螺栓（锚栓）

螺栓中心偏移

5.0

预留孔中心偏移

10.0

表10.2.5地脚螺栓（锚栓）尺寸的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

螺栓（锚栓）露出长度

+30.0

0.0

螺纹长度

+30.0

0.0

4.3钢结构加工

热轧H型钢加工工艺流程

H型钢下料——校正——钻孔——加劲板、连接板焊接——摩擦面处理——超声波探伤——喷砂除锈——防腐涂装——构件标识——产品最终检验——构件发运

4.3.1板件下料

4.3.1.1放样、号料

号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。

不同规格、不同材质的板件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料，以提高原材料利用率。

配料时，对焊缝较多，加工量大的构件，应先号料，拼接口应避开安装孔和复杂的部位。

制作样板时用金属划针放样，确保样板的精密性和正确性。

以1﹕1的比例在样板台上弹出大样，可分段弹出。

放样结束自检后须经专职检验员检验，以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确。

放样应预留焊接收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量：

铣端余量：

剪切后加工的每边加3～4mm，气割后加工的则每边加4～5mm。

切割余量：

自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。

号料后的余料应进行标识，包括余料编号、规格、材质及炉号等，以便于余料的再次使用。

4.3.1.2下料切割

下料前对照原材料的品种、规格、牌号是否一致，必要时请专职检验员鉴证，应确认所用材料规格、型号与设计图纸要求相符时才可切割。

用于制作连接板、加劲板等板件采用剪板机进行下料切割，如下图示：

所有对接焊接的钢板必须按设计要求进行检验。

材料切割后，对切割面尺寸公差、切口截面进行检验并清除毛刺，修磨光洁。

材料切割后的弯曲变形，必须进行矫正。

板件加工质量应符合《钢结构施工质量验收规范》GB50205-2001的规定。

经全数检查合格后，做合格标识并编号。

4.3.1.3坡口加工

对H型钢的存在坡口的位置应采用半自动火焰切割机进行，其主体坡口形式应符合图纸及焊接工艺要求。

坡口加工完毕后，必须对坡口面及附近50mm范围进行打磨，清除割渣及氧化皮等杂物，同时，对全熔透和部分熔透坡口，在其过渡处应打磨出过渡段，使其平滑衔接，过渡按1：

2的比例。

质量验收标准

表7.2.3机械剪切的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±3.0

边缘缺棱

1.0

型钢端部垂直度

2.0

表7.4.2边缘加工允许偏差

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±1.0

加工边直线度

l/3000,且不应大于2.0

相邻两边夹角

±6’

加工面垂直度

0.025t,且不应大于0.5

加工面表面粗糙度

4.3.2H型钢校正

4.3.2.1H型钢的矫正采用H型钢流水线的H钢矫正机进行矫正，如下图示，局部的变形利用火焰矫正进行。

矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。

4.3.2.2质量验收标准

表7.3.5钢材矫正后的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

钢板的局部平面度

t≤14

1.5

t>14

1.0

型高弯曲矢高

l/1000且不应大于5.0

角钢肢的垂直度

b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90°

槽钢翼缘对腹板的垂直度

b/80

工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度

b/100且不大于2.0

4.3.3H型钢钻孔

4.3.3.1高强度螺栓孔应采用数控钻床定位钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸的准确。

如下图所示：

4.3.3.2质量验收标准

表7.6.1-2C级螺栓孔的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

直径

+1.0

0.0

圆度

2.0

垂直度

0.03t,且不应大于2.0

表7.6.2螺栓孔孔距允许偏差（mm）

螺栓孔孔距范围

≤500

501-1200

1201-3000

>3000

同一组内任意两孔间距离

±1.0

±1.5

-

-

相邻两组的端孔间距离

±1.5

±2.0

±2.5

±3.0

注：

1在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；

2对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组;

3在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔;

4受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。

4.3.4H型钢装配

4.3.4.1施工准备

（1）零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无误后才可进行组装。

（2）核对待装配的H型钢本体的编号、规格等，确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕。

（3）零件在组装时必须先清除被焊部位及坡口两侧50mm的黄锈、熔渣、油漆和水分等杂物；重要构件的焊缝部位的清理，应使用磨光机打磨至呈现金属光泽。

（4）当构件在装配时，因构件结构形式的需要而需增设临时加劲板时，应注意加劲板不可设置在摩擦面的区域，摩擦面区域不允许存在焊点。

4.3.4.2H型钢梁的装配要求及方法

（1）H型钢装配前，应首先确认H型钢的主体已检测合格，局部的补修及弯扭变形均已符合标准要求。

对不合格部件严禁用于组装，必须交原工序修整合格后方可组装。

（2）将H型钢放置在装配平台上，根据各部件在图纸上的位置尺寸，用石笔在钢柱本体上进行划线，其位置线包括中心线、基准线及位置线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差。

（3）待装配的部件（如连接板等），应根据其在结构中的位置，先对部件进行组装焊接，使其自身组焊在最佳的焊接位置上完成，实现部件焊接质量的有效控制，如下图示：

（4）在装配平台上，按其部件在钢梁上的位置进行划线、装配，如下示意图所示：

注：

加劲板、连接板用气保焊焊接。

（5）在H型钢梁或H型钢柱的装配焊接过程中，由于零件自身的焊缝对构件主体长度及宽度会存在一定的影响，例如：

在进行构件的端头下料时，需考虑端头下料完毕后若再焊接零部件，则零部件的焊接会产生焊接收缩量，在焊接收缩量的影响下，构件的总长和断面形状也会产生不同的变化，因此，在零件装配过程中，应预先考虑该收缩量对零件位置的影响，即在零件定位划线时，对其定位尺寸应加上焊缝收缩余量，如下图H型钢零件装配位置示意图：

4.3.4.3H型钢柱的装配要求及方法

（1）装配划线：

长度方向以型钢顶面锯切面为装配基准，宽度方向以型钢截面中心线为装配基准，根据此原则，对各零件的装配位置进行划线，在H型钢长度及宽度方向上划出节点板、安装耳板定位线，节点板、安装耳板以上端孔中心线为定位准，如下示意图所示：

因此，在进行焊接H型钢的组立及装配焊接时，应预放焊接收缩量，主要根据构件截面高度、板厚及加劲板的数量等因素而定，如下图所示：

焊件特征和板厚

焊缝收缩余量

四条纵缝每米收缩余量（mm）

每对加劲板焊缝梁长度收缩余量（mm）

焊透梁高收缩余量（mm）

断面高≤1000mm且板厚≤25mm

0.6

0.3

1.0

断面高≤1000mm且板厚＞25mm

1.4

0.7

1.0

断面高＞1000mm的各种板厚

0.2

0.5

1.0

（2）节点板、耳板装配：

按对应定位线以零件上端孔中心线定位安装节点板、耳板，调整、检查合格后定位焊接牢靠。

（3）加劲板装配：

按对应位置安装对应加劲板，检查合格后定位焊接牢靠。

（4）装配接头精度要求：

T型接头装配间隙≤1mm，加劲板与梁翼缘板位置错位≤2mm。

4.3.4.4H型钢装配定位焊接

（1）装配定位焊接采用气体保护焊，直径为φ1.2mm。

（2）定位焊可采用碱性焊条手工焊或气保焊，定位焊缝尽量避免在棱角、端部、坡口部位进行定位焊接，定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅，定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸见下表：

板厚

（t/mm）

定位焊缝长度

（mm）

定位焊缝间距

（mm）

焊脚大小

（mm）

备注

条款

T≤12

20-30

300

≤6

焊高≤坡口深1/3

T＞12

40-60

300

≤6

定位点焊示意图如下图所示：

（3）定位焊接采用回焊引弧、收弧填满弧坑的操作方法。

（4）清理定位焊缝焊渣后检查定位焊缝质量：

不得有裂纹、夹渣、未熔合等焊接缺陷存在。

4.3.5H型钢焊接

在正式施焊前，对柱底板与H型钢柱对接部位焊接进行工艺试验确定。

在焊接过程中，当焊缝需进行多道焊接时，应注意加强翻身的次数，避免因一条焊缝直接焊满而造成较大的弯曲变形。

焊接完毕后，认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物，冷却后，割去引出板及引弧板，并打磨。

质量验收标准

表A.0.1二级、三级焊缝外观质量标准

项目

允许偏差

缺陷类型

二级

三级

未焊满

（指不足设计要求）

≤0.2+0.02t,且≤1.0

≤0.2+0.04t,且≤2.0

每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0

根部收缩

≤0.2+0.02t,且≤1.0

≤0.2+0.04t,且≤2.0

长度不限

咬边

≤0.05t,且≤0.5;连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长

≤0.1t且≤1.0,长度不限

弧坑裂纹

----

允许存在个别长度

≤5.0的弧坑裂纹

电弧擦伤

----

允许存在个别电弧擦伤

接头不良

缺口深度0.05t,且≤0.5

缺口深度0.1t,且≤1.0

每1000.0焊缝不应超过1处

表面夹渣

----

深≤0.2t长≤0.5t,且≤2.0

表面气孔

----

每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t,且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径

注：

表内t为连接处较薄的板厚。

表A.0.2对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（mm）

序号

项目

允  许  偏  差

1

对接焊缝余高C

一、二级

三级

B<20:

0-3.0

B≥20:

0-4.0

B<20:

0-4.0

B≥20:

0-5.0

2

对接焊错边d

d>0.15t,

且≤2.0

d<0.15t,

且≤3.0

A.0.3部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合表A.0.3的规定。

表A.0.3的规定部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差（mm）

序号

项 目

允许偏差

1

焊脚尺寸

≤6:

0-1.5

>6:

0-3.0

2

角焊缝余高C

≤6:

0-1.5

>6:

0-3.0

注：

1、>8mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度10%;

2、焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。

4.3.6钢构件涂装

4.3.6.1钢构件喷砂除锈

4.3.6.1.1喷砂除锈操作工艺

（1）喷砂前，依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定，对金属结构基体表面锈蚀等级进行评定。

仔细检查，清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗表面油脂及可溶污物，对无用的焊接体或联接物也应作妥善处理。

（2）钢构件的除锈采用喷砂除锈工艺方法，喷砂材料采用干燥的石英砂，粒径为1.5～4mm，喷嘴直径￠10mm，空压机气压为6.0×105～6.5×105Pa，气压变幅为0.5×105～1.0×105Pa。

砂桶气压为4.5×105～5.5×105Pa。

处理后的钢材表面呈灰白色为最佳；加工后的钢材表面呈现灰白色。

（3）喷砂时喷嘴不要长时间停留在某处，喷砂作业应避免零星作业，但也不能一次喷射面积过大，要考虑涂装或热喷涂工序与表面预处理工序间的时间间隔要求。

对喷枪无法喷射的部位要采取手工或动力工具除锈。

（4）喷嘴到基体钢材表面距离以100～300mm为宜，喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护。

喷射方向与基体钢材表面法线夹角以15°～30°为宜。

喷砂前应检查压力容器的生产厂家是否持有有关部门颁发的生产许可证、喷砂工佩戴的防护工具、安全带（绳）和供氧装置是否安全可靠，以及喷嘴磨损情况，当孔口直径增大25%时宜更换喷嘴。

（5）喷砂施工时除应注意防尘和环境保护，还必须每日检测施工现场环境温度、湿度和金属表面的温度，计算当日露点，做好施工记录。

当空气相对湿度大于85%、金属表面温度低于露点以上3℃时不得施工。

（6）喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油；油水分离器必须定期清理。

（7）喷砂除锈后、进行下一道工序前，如遇钢材表面潮湿的情况时，要待环境达到施工条件后，用干燥的压缩空气吹干表面水分后施工，如须重新喷砂，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。

4.3.6.1.2除锈后构件的检查和修补

（1）喷砂完成后首先应对喷砂除锈部位进行全面检查，其次要对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查。

重点应检查不易喷射的部位，手工或动力工具除锈部位可适当降低要求。

对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查时，一是严禁用手触摸；二是应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行，以免漏检。

（2）喷砂除锈后，金属结构表面清洁度应达到Sa21/2，应对照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中提供的照片进行比较，比较时至少每2m2有一个比较点。

（3）除锈后暴漏的切割和焊缝缺陷、漏焊焊缝或零