奇瑞实习报告.docx
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奇瑞实习报告
实习报告
题目：
奇瑞公司实习报告
专业：
机械设计与制造
班级：
10级603班
姓名：
刘杰
学号：
30407
指导老师：
任卫东
目录
第一章公司简介
第二章电阻点焊焊概述
2.1电阻点焊简介
2.2点焊方法分类
2.3电阻点焊的基本原理
2.3.1电阻点焊的基本过程
2.3.2焊接热的产出及影响因素
第三章点焊工艺参数选择
3.1主要规范参数分析
3.1.1.电极压力对点焊质量的影响
3.1.2.通电电流对点焊质量的影响
3.1.3通电时间对点焊质量的影响
3.3调整方法:
第四章点焊质量保证与缺陷分析
4.1点焊质量保证
4.1.1焊点工艺设计的优化
4.1.2电极
4.1.3焊点的强度保证
4.1.4焊点外观质量的保证
4.2点焊接头主要缺陷产生的原因及预防措施
第五章总结
第一章公司简介
奇瑞汽车股份有限公司于1997年1月8日注册成立，现注册资本为36.8亿元。
公司于1997年3月18日动工建设，1999年12月18日，第一辆奇瑞轿车下线；以2010年3月26日第200万辆汽车下线为标志，奇瑞进入打造国际名牌的新时期。
目前，奇瑞公司已具备年产90万辆整车、发动机和40万套变速箱的生产能力。
奇瑞公司旗下现有奇瑞、瑞麒、威麟和开瑞四个子品牌，产品覆盖乘用车、商用车、微型车领域。
目前，奇瑞已有16个系列数十款车型投放市场，另有数十款储备车型将相继上市。
奇瑞以“安全、节能、环保”为产品诉求，先后通过ISO9001、德国莱茵公司ISO/TS16949等国际质量体系认证。
多年来，以“零缺陷”为目标的奇瑞产品受到消费者青睐，2009年实现整车销售达50万辆，同比08年增长40%，连续9年蝉联中国自主品牌销量冠军，连续七年成为中国最大的乘用车出口企业。
“自主创新”是奇瑞发展战略的核心，也是奇瑞实现超常规发展的动力之源。
“全球化”是奇瑞的战略发展目标。
在积极打造硬实力的同时，奇瑞还高度重视培育软实力。
秉承“大营销”理念，奇瑞全面升级“品牌、品质、服务”三大平台，不断提升品牌形象和企业形象。
2006年，“奇瑞”被认定为“中国驰名商标”，入选“中国最有价值商标500强”第62位；2007年，奇瑞公司当选2007年度“最具全球竞争力中国公司20强”和“发展中国家100大竞争力企业”；2009年，奇瑞公司第4次被《财富》杂志评为“最受赞赏的中国公司”，同时，在世界知名战略管理公司罗兰贝格发布的最新研究报告里，奇瑞第2次入围“全球最具竞争力的中国公司TOP10”；权威汽车评级机构J.D.Power亚太公司发布了2009年中国新车质量研究SM（IQS）报告，QQ3、QQ6荣登紧凑型车与高档紧凑型车榜首。
这是J.D.Power亚太公司连续第十年发布中国新车质量调研SM（IQS）报告以来，自主品牌首次荣获两个细分产品类别的冠军，实现了历史性的突破。
瑞凭借富有朝气的创新文化，实现了跨越式发展，受到了党和国家领导人的深切关怀和高度重视。
胡锦涛、吴邦国、温家宝、贾庆林、李长春、李克强等党和国家领导人都先后亲临奇瑞视察，对奇瑞的发展给予了充分肯定，并提出了新的和更高要求。
奇瑞汽车将秉承“自主创新、世界一流、造福人类”的奋斗目标，继续保持艰苦奋斗的“小草房”精神，为实现成为“自主国际名牌”第二阶段目标而努力！
第二章电阻点焊焊概述
2.1电阻点焊简介
电阻点焊是焊件在接头处接触面的个别点上被焊接起来。
点焊要求金属要有较好的塑性。
如图1所示，为最简单的应用点焊的例子。
图1最简单点
图2点焊过程
焊焊接时，先把焊件表面清理干净，再把被焊的板料搭接装配好，压在两柱状铜电极之间，施加P力压紧，如图2所示。
当通过足够大的电流时，在板的接触处产生大量的电阻热，将中心最热区域的金属很快加热至高塑性或熔化状态，形成一个透镜形的液态熔池。
继续保持压力P，断开电流，金属冷却后，形成了一个焊点。
点焊由于焊点间有一定的间距，所以只用于没有密封性要求的薄板搭接结构和金属网、交叉钢筋结构件等的焊接。
如果把柱状电极换成圆盘状电极，电极紧压焊件并转动，焊件在圆盘状电极只间连续送进，再配合脉冲式通电。
就能形成一个连续并重叠的焊点，形成焊缝，这就是缝焊。
它主要用于有密封要求或接头强度要求较高的薄板搭接结构件的焊接，如油箱、水箱等
2.2点焊方法分类
对焊件馈电进行电焊时，应遵循下列原则:
①尽t缩短二次回路长度及减小回路所包含的空间面积.以节省能耗;②尽t减少伸入二次回路的铁磁体体积，特别是避免在焊接不同焊点时伸入体积有较大的变化.以减小焊接电流的波动.保证各点质t衡定（在使用工频交流时）。
常见点焊方法有以下几种:
1.双面单点坏
所有的通用焊机均采用这个方案。
从焊件两侧馈电，适用于小型零件和大型琴件周边各焊点的焊接。
2.单面单
当零件的一侧电极可达性很差或零件较大、二次回路过长时.可采用这个方案。
从焊件单侧馈电，需考虑另一侧加铜垫以减小分流并作为反作用力支点。
3.单面双点炸
从一侧馈电时尽可能同时焊两点.以提高生产率。
单面馈电往往存在无效分流现象，浪费电能，当点距过小时将无法焊接。
在某些场合，如设计允许，在上板二点之间冲一窄长缺口，可使分流电流大幅下降。
4.双面双点坏
此方案虽可在通用焊机上实施.但两点间电流难以均匀分配，较难保证两点质t一致。
由于采用推挽式馈电方式，使分流和上下板不均匀加热现象大为改善.而且焊点可布里在任意位里。
其唯一不足之处是须制作二个变压器.分别置于焊件两侧，这种方案亦称推挽式点焊。
两变压器的通电需按极性进行。
5.多点坏
当零件上焊点数较多.大规模生产时，常采用多点焊方案以提高生产率，特别是单面多点焊在生产中得到广泛应用，其方式较灵活.二次回路不受焊件尺寸牵制.在要求较高的情况下，亦可采用推挽式点焊方案。
目前一般采用一组变压器同时焊二或四点r后者有二组二次回路）。
一台多点焊机可由多个变压器组成。
可采用同时加压同时通电、同时加压分组通电和分组加压分组通电三种方案。
可根据生产率、电网容t来选择合适方案
2.3电阻点焊的基本原理
2.3.1电阻点焊的基本过程
焊件组合后通过电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接的方法称为电阻点焊。
电阻点焊的焊接循环主要由由预压、焊接、维持和休止四个基本阶段组成必要时可增附加程序（图2-1）
（1）预压阶段—电极下降到电流接通阶段，确保电极压紧工件，使工件间有适当压力。
【这个阶段包括电极压力的上升和恒定两部分。
为保证在通电时电极压力恒定.预压时间必须保证.尤其当需连续点焊时.须充分考虑焊机运动机构动作所藉时间，不能无限缩短。
预压的目的是建立稳定的电流通道.以保证焊接过程获得孟复性好的电流密度。
对厚板或刚度大的冲压零件，有条件时可在此期间先加大预压力，而后再回复到焊接时的电极力，使接触电阻恒定而又不太小，以提高热效率。
】
（2）焊接时间—焊接电流通过工件，产热形成熔核。
【这个阶段是焊件加热熔化形成熔核的阶段。
焊接电流可基本不变（指有效值】.亦可为渐升或阶跃上升。
在此期间焊件焊接区的温度分布经历复杂的变化后趋向稳定。
起初输入热盆大于散失热尹.温度上升，形成高温塑性状态的连接区，并使中心与大气隔绝.保证随后熔化的金属不氧化，而后在中心部位首先出现熔化区。
随粉加热的进行熔化区扩大，而其外围的塑性壳（在金相试片上呈环状故称塑性环）亦向外扩大.最后当输入热t与散失热，平衡时达到德定状态。
当焊接参数适当时，可获得尺寸波动小于15%的熔化核心。
在此期间可产生下列现象:
（l）液态金属的搅拌作用。
液态金属通电时受电磁力作用产生漩涡状流动.当把熔核视作地球状且电极端处为二极.其运动方向为—赤道部分由周围向球心流动，而后流经两极再沿外表向赤道呈封闭状流动。
对于同种金属点焊.搅拌仅需将焊件表、面的氧化膜搅碎即可，但异种金属点焊时.必须充分搅拌以获得均质的熔化核心。
如通电时间太短，搅拌不充分.将产生游涡状的非均质熔核。
（2）飞溅按产生时期可分为前期和后期两种;按产生部位可分为内飞溅（处于两焊件间）和外飞溅（焊件与电极接触侧）两种。
前期飞溅产生的原因大致是:
焊件表面清理不佳或接触面上压强分布严重不匀，造成局部电流密度过高引起早期熔化，此时因无塑性环保护，必发生飞溅。
防止前期飞溅的措施有:
加强焊件清理质t，注意预压前的对中。
有条件时可采用渐升电流或增加预热电流来减慢加热速度.避免早期熔化而引起飞溅。
后期飞溅产生的原因是:
熔化核心长度过大，超出电极压力有效作用范围，从而冲破塑性环在径向造成内飞溅，在轴向冲破板表面造成外飞溅。
这种情况一般产生在电流较大、通电时间过长的场合。
可用缩短通电时间及减小电流的方法来防止。
飞溅在外表面首先影响外观，其次产生的疤痕影晌耐腐蚀及疲劳性能。
内部飞溅的残迹有可能在运行时脱落，如进入管路《如油管）.将造成堵塞等严重事故。
（3）胡须在加热到半熔化温度的熔核边缘，当某些材料《如高温合金）中低熔点夹杂物较多聚集在晶界处时，这部分杂质首先熔化并在电极压力的作用下被挤出呈空隙。
在随后的过程中，空间有时能被液态金属充坡满，但亦可能未充坡满，这种组织形貌在金相试样上称为胡须，而未充坡满的胡须犹如裂纹，是一种危险缺陷。
】
（3）维持时间—切断焊接电流，电极压力继续维持至熔核凝固到足够强度。
【此阶段不再输入热t.熔核快速散热、冷却结晶。
结晶过程遵循凝固理论。
由于熔核体积小，且夹持在水冷电极间.冷却速度甚高，一般在几周内凝固结束。
由于液态金属处于封闭的塑性壳内.如无外力.冷却收缩时将产生三维拉应力.极易产生缩孔、裂纹等缺陷.故在冷却时必须保持足够的电极压力来压缩熔核体积，补偿收缩。
对厚板、铝合金和高温合金等琴件，希望增加顶锻力来达到防止缩孔、裂纹。
这时必须精确控制加顶锻力的时刻。
过早将液态金属因压强突然升高使塑性环被冲破，产生飞溅;过晚则因凝固缺陷已形成而无效。
此外加热后冷缓电流.降下已授固速度，亦有利于防止缩孔和裂纹的产生。
】
（4）休止时间—电极开始提起到电极再次开始下降，开始下一个焊接循环。
【此阶段只适用于焊接循环重复进行的场合.特别是在焊接淬硬钢时采用一般插在维持时间内.当焊接电流结束，熔核完全凝固且冷却到完成马氏体转变之后再插入.其目的是改善金相组织】
为了改善焊接接头的性能，有时需要将下列各项中的一个或多个加于基本循环:
（1）加大预压力以消除厚工件之间的间隙，使之紧密贴合。
（2）用预热脉冲提高金属的塑性，使工件易于紧密贴合、防止飞溅;凸焊时这样做可以使多个凸点在通电焊接前与平板均匀接触，以保证各点加热的一致。
（3）加大锻压力以压实熔核，防止产生裂纹或缩孔。
（4）用回火或缓冷脉冲消除合金钢的淬火组织，提高接头的力学性能，或在不加大
锻压力的条件下，防止裂纹和缩孔。
2．3．2焊接热的产出及影响因素
点焊时产生的热量由下式决定：
Q=12RtU）（2—1）
式中：
Q一产生的热量（J）；I一焊接电流（A）；R一极问电阻（Q）；t一焊接时间（S）。
1．电阻R及影响R的因素
电极间电阻包括工件本身电阻民，两工件间接触电阻R，电极与工件间接触电阻k。
即：
R=2R+R+28。
（2·2）如图2—2所示。
当工件和电极一定时，工件的电阻取决与它的电阻率。
因此，电阻率是被焊材料的重要性能。
电阻率高的金属其导电性差（如不锈钢），电阻率低的金属其导电性好（如铝合会）。
因此，点焊不锈钢时产热易而散热难，点焊铝合金时产热难而散热易。
点焊时，前者可用较小电流（几千安培），而后者就必须用很大电流（几万安培）。
电阻率不仅取决与金属种类，还与会属的热处理状态、加工方式及温度有关。
接触电阻存在的时问是短暂的，一般存在于焊接初期，由两方面原因形成：
（1）工件和电极表面有高电阻系数的氧化物或脏物质层，会使电流遭到较大阻碍。
过厚的氧化物和脏物质层甚至会使电流不能导通。
（2）在表面十分洁净的条件下，由于表面的微观不平度，使工件只能在粗糙表面的局部形成接触点。
在接触点处形成电流线的收拢。
由于电流通路的缩小而增加了接触处的电阻。
电极与工件间的电阻％与R和风相比，由于铜合会的电阻率和硬度一般比工件低，因此很小，对熔核形成的影响更小，我们较少考虑它的影响。
2．焊接电流的影响
从公式（2-1）可见，电流对产热的影响是平方关系，比电阻和时间两者都大。
因此，在焊接过程中，它是一个必须严格控制的参数。
引起电流变化的主要原因是电网电压波动和交流焊机次级回路阻抗变化。
阻抗变化是因为回路的几何形状变化，或因在次级回路中引入了不同量的磁性金属。
3．焊接时间的影响
为了保证熔核尺寸和焊点强度，焊接时间与焊接电流在一定范围内可以相互补充。
为了获得一定强度的焊点，可以采用大电流和短时间（强条件，又称硬规范），也可采用小电流和长时『日J（弱条件，也称软规范）。
选用硬规范还是软规范，取决于会属的性能、厚度和所用焊机的功率。
对于不同性能和厚度的金属所需的电流和时|’日J，都有一个上下限，使用时以此为准。
4．电极压力的影响
电极压力对两电极问总电阻R有明显的影响，随着电极压力的增大，R显著减小，10但电流增加而使产热递增的幅度并不大，解决的办法是在增大焊接压力的同时，增大焊接电流。
但电极压力过大，容易在焊接过程中将液态会属挤到熔核周围，反而使点焊质量降低。
5．电极形状及材料性能的影响
由于电极的接触面积决定着电流密度，电极材料的电阻率和导热性关系着热量的产生和散失，因此，电极的形状和材料对熔核的形成有显著影响。
随着电极端头的变形和磨损，接触面积增大，焊点强度将降低。
6．工件表面状况的影响
工件表面的氧化物、污垢、油和其他杂质增大了接触电阻。
过厚的氧化物层甚至会使电流不能通过。
局部的导通，由于电流密度过大，则会产生飞溅和表面烧损。
氧化物层的存在还会影响各个焊点加热的不均匀性，引起焊接质量波动。
囚此，彻底清理：
L件表面足保证获得优质接头的必要条件。
第三章点焊工艺参数选择
点焊工艺的主要规范参数是焊接电流、焊接时问、电极压力。
通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，首先确定电极的端面形状和尺寸。
其次初步选定电极压力和焊接时间，然后调节焊接电流，以不同的电流焊接试样，经检查熔核直径符合要求后，再在适当的范围内调节电极压力，焊接时间和电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量完全符合技术条件所规定的要求为止。
最常用的检验试样的方法是撕开法，优质焊点的标志是：
在撕开试样的一片上有圆孔，另一片上有圆凸台。
厚板或淬火材料有时不能撕出圆孔和凸台，但可通过剪切的断口判断熔核的直径。
必要时，还需进行低倍测量、拉抻试验和X光检验，以判定熔透率、抗剪强度和有无缩孔、裂纹等。
3.1主要规范参数分析
3.1.1.电极压力对点焊质量的影响
（1）电极压力与点焊质量之间的关系：
（2）电极最大位移与电极压力之间的关系：
（3）电极位移与点焊质量之问的关系
结果总结：
从以上试验结果来看，在通电电流和时问不变的钱提下，电极最大位移与点焊质量具有良好的对应关系，二者随压力的变化趋势基本一致。
随着焊接压力的增大，在一定范围内，点焊强度稍有增大，基本稳定在一定水平，波动很小；但随电极压力进一步增大时，焊接强度下降较快。
【2.电极压力F电极压力的大小一方面影响电阻的数值.从而影响析热t的多少.另一方面影晌烽件向电极的散热情况。
过小的电极压力将导致电阻增大、析热t过多且散热较差，引起前期飞溅;过大的电极压力将导致电阻减小、析热t少、散热良好、熔核尺寸缩小.尤其是焊透率显著下降。
因此从节能角度来考虑.应选择不产生飞溅的最小电极压力。
此值与电流值有关，可参照文献中广为推荐的临界飞溅曲线图。
目前均建议选用临界飞溅曲线附近无飞溅区内的工作点。
】
3.1.2.通电电流对点焊质量的影响
（1）点焊质量与通电电流的关系（图4—7）：
随着通电电流的升高，焊接质量总体上有提高的趋势。
根掘实验的记录情况，压力越大，越不容易出现飞溅，所以不同压力情况下的电流给定范围有所不同，我们是根掘出现飞溅时的电流值作为实验电流的上限。
电极最大位移基本随通电电流的增大而增大，和点焊强度具有较好的一致性，个别情况有位移减小的趋势，主要是因为出现较大飞溅引起的。
在电极压力和通电电流不变的情况下，电极最大位移和焊接质量随通电时间的增加而增加，焊接质量基本上由通电时间来决定。
【3.焊接时间通电时间的长短直接影响输入热的大小，在目前广为采用的同期控制点焊机上，通电时间是周（我国一周为ZOms）的整倍数。
在其它参数固定的情况下，只有通电时间超过某最小值时才开始出现熔核，而后随通电时间的增长，熔核先快速增大，拉剪力亦提高。
当选用的电流适中时.进一步增加通电时间，熔核增长变慢.渐趋恒定。
但由于加热时间过长.组织变差，正拉力下降.会使塑性指标（延性比Fa爪）下降。
当选用的电流较大时，则熔核长大到一定极限后会产生飞溅。
】
3.1.3通电时间对点焊质量的影响
点焊质量随通电时间的变化
显然，在电极压力和通电电流不变的情况下，电极最大位移和焊接质量随通电时间的增加而增加，焊接质量基本上由通电时间来决定。
【4.焊接电流助析出热t与电流的平方成正比，所以焊接电流对焊点性能影响最敏感。
在其它参数不变时，当电流小于某值熔核不能形成.超过此值后，随电流增加.熔核快速增大，焊点强度上升，而后因散热t的增大而熔核增长速度减缓，禅点强度增加缓、慢，如进一步提高电流，则导致产生飞溅，焊点强度反而下降。
所以一般建议选用对熔核直径变不敏感的适中电流来焊接。
】
从以上分析结果可以看出：
（1）点焊强度（抗剪力F）与通电电流和时间相关性最大，且正相关；而电极压力则影响最小，和点焊质量呈负相关关系。
（2）电极最大位移（Smax）与电流和时间相关性最大，与电极压力相关性最小，这点和点焊强度一致。
（3）点焊质量与电极最大位移相关性最大，且正相关，与通电时J'日J、通电电流次之，且二者相近，电极压力影响最小。
（4）从参数重要性指标同样可以看出，通电时间和电流对点焊质量影响较大，而电极压力影响最小，并且电极最大位移与点焊质量有着良好的对应关系，这点和实验结果一致。
点焊质量对焊接电流、通电时问的最敏感，而电极压力次之。
在焊接电流大于某一阈值后，点焊质量主要由焊接时间决定；电极位移与焊点强度的确有着良好的对应关系，分析结果和试验结果一致。
第四章点焊质量保证与缺陷分析
生产中要获得较好的焊点质量,除有最佳的焊接电流、焊接压力、焊接时间等焊接工艺参数外还须了解其它与焊接有关的参数对焊接质量的影响规律,并进行合理的优化与搭配,才能得到良好的焊接质量。
4.1点焊质量保证
4.1.1焊点工艺设计的优化
焊点工艺设计在相当程度上决定采用的工装和设备、焊点质量和成本。
1.工艺设计时要充分考虑焊接设备的能力和本地区供电电网的品质,选择功率裕量足够的焊机和控制精度合适的焊接控制器,确保焊点质量及其稳定性。
2.焊点设计时尽量考虑使用双面点焊,特别是使用推挽双点技术。
实践证明,双面点焊比单面点焊焊接质量更可靠,易于保证。
3.尽量避免设计多层板（超过三层以上）,特别是多层厚板的装配结构进行点焊。
4.焊点设计要充分考虑焊点的间距及边距,选择合适的焊接顺序,以减小焊接分流及焊接变形。
5.设计焊接回路时应尽量减小二次回路阻抗。
6.制定和采用合适的点焊质检工艺,使用简便、可靠、经济的质检方法和工具,制定合适的质检频次。
7.使用合适的测试仪表及工具。
4.1.2电极
点焊电极是保证点焊质量的重要零件，由4部分组成：
端部、主体、尾部、冷却水孔。
它的主要功能有：
（1）向工件传导电流；
（2）向工件传递压力；（3）迅速导散焊接区的热量。
目前点焊时主要采用锥台形和球面形两种电极，锥台形的端面直径d或球面形的端部回弧半径R的大小，决定了电极与焊件接触面积的多少，在同等电流时，它决定了电流密度大小和电极压强分布范围。
一般应选用比期望获得熔核直径大20%左右的工作面直径所需的端部尺寸。
其次由于电极是内水冷却的.电极上散失的热t往往高达50%的输入总热t，因此端部工作面的波动或水冷孔端到电极表面的距离变化均将严孟影响散热t的多少，从而引起熔核尺寸的波动。
因此要求锥台形电极工作面直径在工作期间每增大15%左右必须修复。
而水冷孔端至表面距离在耗损至仅存3~4~时即应更换新电极。
4.1.3焊点的强度保证
要得到具有足够强度的焊点，首先取决于是否根据焊件状况（板材厚度、层数、材质、镀层情况等）制定了合理的焊接规范;其次，取决于是否采取有效措施来克服影响焊接规范稳定性的各种因素。
这些因素主要有:
a）网路电压的波动;
b）铁磁性物质进人焊钳导致二次回路阻抗的变化;
c）电极端面直径和性能的的变化（随着点焊次数的不断增加，电极端面直径被徽粗变大引起电流密度降低;电极沽污，特别是镀锌板焊接时电极端部铜锌合金引起电极导电导热性能下降）针对以上因素，目前可以采取以下措施:
1）选用目前先进的微电脑阻焊控制器。
我厂使用的江都焊接设备厂生产的VCW一200系列微机控制器，在网压波动士10肠、负载阻抗变化士10%时，焊接电流变化簇士3%，可有效克服网路电压的波动及二次回路阻抗变化的影响。
天津陆华科技公司生产的HCW系列高档阻焊控制器网压波动十10%一一20%时，闭环恒流稳定度镇士2%。
法国SCIAKY公司的CPS2000RI，2控制器网压波动+10%~一15%时，电流变化为士2%
2）在焊装车间或焊装线上对焊机的通电焊接进行计算机群控管理和集中控制，可有效防止同时通电的焊机数量，避免电源电压下降过多，使压降在允许的范围内。
同时可检测和控制在线所有焊机的工作状况，保证焊接质量。
如一汽奥迪轿车焊装线装天津陆华科技公司的QWDK型电网平衡控制系统和HZ型集中控制系统，可根据电网容量控制同通电的焊机台数，控制电网的三相平衡;可检测和控制在线所有焊机的工作状态（包括故障情况、焊接规范、焊点数等）;可远离现场对每台焊机进行编程。
为保证焊接质量、实现焊接自动化管理提供了硬件基础。
3）在编制焊接工艺时，可利用微电脑阻焊控制器的电流阶梯递增功能和定点修磨电极的措施，避免电极端面直径被辙粗而引起的电流密度降低以及电极端部性能恶化对焊点强度的影响。
此外，由于车身板件组合多变，经常存在一把焊钳需焊接板件组合不同的部位。
对此，最好采用多套焊接规范进行焊接。
这在自动化焊钳和机器人点焊工位比较容易实现，但手工点焊工位则比较困难。
如果程序（规范）转换开关设在焊钳上，操作者容易混淆或遗忘。
为解决这一问题，可以在夹具上设置程序转换板，对焊接规范进行强制转换。
国内已有武汉神龙、一汽大众等公司采用。
4.1.4焊点外观质量的保证
焊点的外观质量主要指焊点的表面质量（要求压抗浅、平滑均匀过度、无明显的凸肩或局部挤压造成的表面鼓起，无毛刺、焊点表面没有熔化或粘附的铜合金以及裂纹等缺陷）、焊点的位置度以及点焊造成的工件变形。
焊点的外观质量除靠先进的设备和工艺参数来保证外，还可以采取以下措施来提高:
l）在外观件表面一侧使用浮动电极垫板，如果在多点焊机上，可以使用平电极来减轻压坑、毛刺等缺陷;
2）采用有浮动机构的焊钳以避免工件受非焊接压力的作用而变形;
3）采用焊点导向块来保证焊点位置的准确性，并克服电极与工件不垂直而造成的工件变形。
4.2点焊接头主要缺陷产生的原因及预防措施
（1）喷溅（飞溅）。
按时间分为前期喷溅和后期喷溅;按产生的部位可分为内喷溅（两焊件间，）和外喷溅（焊件与电极接触处）2种
前期喷溅产生的原因是:
焊件表面清理不佳或接触面上压强分布严重不匀，造成局部电流密度过高引起早期熔化，此时因无塑性环保护，发生喷溅。
防止前期喷溅的措施有:
加强焊件清理质量，注意预压前的对中;有条
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