模板工程施工方案.docx
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模板工程施工方案
模板工程施工方案
1、模板的设计要求
本工程为现浇钢筋混凝土框架～剪力墙结构，质量目标为合格。
模板工程是影响工程质量的最关键的因素。
为了使混凝土的外型尺寸、外观质量都达到较高要求，我公司将充分发挥在模板工程上的优势，利用先进、合理的模板体系和施工方法，满足工程质量的要求。
2、模板设计思路
本工程模板设计、加工质量标准按清水混凝土质量标准实施。
清水混凝土外观要求应达到：
表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确（在允许偏差以内），色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋、夹渣和明显的汽泡，模板拼缝痕迹有规律性，结构阴阳角方正且无损伤，上下楼层的连接面平整搭接，表面不需抹灰即可进行刮腻子和装修。
为确保工期达到要求，结合本工程实际情况，按照流水段划分情况，地下结构墙模板按主楼第三流水段配置（辅楼圆弧部分单配3015组合钢模），梁板模板按主辅楼一层配置，柱模板按一个流水段配置（辅楼施工时加配半层量），支撑系统考虑到在本层顶板模板拆除后需设置临时支撑承受上层施工荷载，故支撑脚手架数量需按一层半配置。
模板作为一种周转性材料，同时又由于其在施工质量中的关键性作用，对施工工期、成本投入、质量控制均是重要项目。
根据本工程特点，为达到质量目标，模板要体现出实用、科学、可操作性的特点，
考虑安全、适用、经济以及成品混凝土外观等因素，模板选型如下：
序号
结构部位
模板选型
1
垫层及防水保护层
10#槽钢
2
底板及导墙外模板
砖胎模
3
反梁模板
15mm厚双面覆膜多层板
4
地下室外墙外侧
基础承台
P6015、P3015、P1015为主的定型组合钢模板
5
地下室外墙内侧
15mm厚双面厚覆膜多层板
6
梁、板
15mm厚双面覆膜多层板、方木现场制作
7
柱
18mm厚双面覆膜多层板、方木现场制作
8
圆弧外墙外侧
P3015为主的定型组合钢模板
9
圆弧外墙内侧
12mm厚双面覆膜多层板、方木现场制作
10
核心筒剪力墙
定型大钢模
3模板安装前的准备工作
3.1模板拼装必须严格按各部位模板的设计图拼装，严格控制拼装质量符合要求。
3.2模板安装前做好模板的定位基准工作
3.2.1首先按测量放线图引测控制轴线，并据此引出所有的柱、墙的
轴线，并根据轴线和施工图用墨线弹出模板的边线和内、外侧控制线（500mm控制线），以便于模板的安装和校正。
3.2.2设置模板定位基准：
墙体底部可利用已经施工完毕的导墙，墙体上部和柱模可根据构件截面尺寸切割一定长度的钢筋头，绑扎在主筋上（2D），作为定位筋；也可在墙、柱内根部预埋短钢筋，作定位焊接之用。
墙体定位筋采用Ф12钢筋，外墙螺栓和穿墙定位筋必须加焊钢板止水片。
3.2.3做好标高测量工作：
用水准仪将楼层+50cm标高控制线引测到模板安装位置，以便于进行模板施工的标高控制。
3.2.4在进行底板或楼板混凝土浇筑时在相应位置预埋Φ25地锚钢筋，以便进行竖向结构模板的支设。
3.2.5进行找平工作：
竖向结构模板承垫部位应预先找平，防止模板底部漏浆。
3.2.6现场拼装的模板安装前进行尺寸和拼缝等的检查。
4模板安装
4.1基础底板模板安装
4.1.1根据工程实际情况,底板及导墙外模板采用砖胎模，导墙内模和反梁模板采用15mm厚双面覆膜多层板现场拼装成型,承台采用组合钢模板。
由于基础底板与地梁、承台一次浇筑成型，则基础反梁、承
台模板支设采用吊模法施工。
4.1.2底板砖胎模在混凝土垫层施工完毕后，开始进行砖胎模砌筑，以便后续的抹灰、底板防水、底板钢筋施工尽早插入，达到流水施工
的目的，缩短工期。
4.1.3砖胎模采用240mm厚蒸压粉煤灰砖墙，砖墙采用M5石灰砂浆进行砌筑。
从垫层开始砌至底板上表面标高以上三皮砖。
为了保证砖胎模在底板混凝土浇注时不位移，浇注混凝土之前，将砖胎模高度部分的回填土回填夯实，确保底板混凝土施工时墙体的侧向强度。
4.1.4为保证砖胎模在底板混凝土浇注时不位移，浇注混凝土之前，将砖胎模后背的回填土回填夯实至底板上皮位置，高出底板上皮的砖胎模后背用50mm厚的大板与斜撑进行加固，保证混凝土浇筑时砖胎模的不位移。
4.1.5为保证结构尺寸准确以及底板侧向钢筋保护层的厚度，砌筑砖胎模前预先弹出位置线，位置线按基础边线预留50mm以满足抹灰及防水层的厚度要求。
4.1.6根据图纸和规范要求，地下室外墙与底板一次性浇注至底板以上300mm，本工程地下室外墙均距底板外皮500mm，故底板及导墙模板支设详见下图：
4.2基础地梁、承台模板
4.2.1基础底板采用一次浇筑成型的施工方法，故地梁模板支放于基础底板上层钢筋上。
地梁模板采用15mm厚覆模多层板，横肋采用50×100mm方木，每侧四道。
在模板上口和底口各设一道穿墙螺栓，通过两道穿墙螺栓及3形扣件，将背楞锁紧，穿墙螺栓水平间距600mm一道。
竖肋采用双排Φ48×3.5钢管背楞，在竖肋外侧两根穿墙螺栓处各加一道双钢管横肋锁紧。
在模板上口用通长钢管将相邻地梁相连成稳固的整体。
在模板侧面用钢管支设倒三角斜撑以保证整体稳固性。
模板支设如图示：
4.2.2模板间拼缝采用硬拼法处理。
拼缝节点见下图：
4.2.3地梁穿洞配合设备专业，穿梁高中间1/3范围，洞高不大于150mm。
4.2.4承台模板：
模板采用钢模拼装，方木和槽钢作为背楞。
下口水平支撑，上口用钢筋对拉。
4.3集水坑模板
集水坑模板采用15mm厚覆膜多层板，100×100木方做为模板竖肋，中距300mm布置，100×100做横肋，中距600mm布置。
模板采用对顶与斜撑方式加固，保证其平面位置准确；斜拉钢筋与底板上钢筋地锚做可靠拉接，防止模板在混凝土浇筑过程中上浮。
4.4底板后浇带模板
底板后浇带模板采用15mm厚多层板，根据钢筋间距，分别在模板的上沿和下沿裁出豁口，使钢筋可以通过。
后浇带两侧模板利用100×100木方对顶对拉，并用50×50木方做斜向十字顶撑，防止模板整体位移。
具体做法参见下图：
4.5墙体模板
4.5.1墙体模板安装的一般要求
4.5.1.1除地下室外墙外侧模板外，其余结构墙体均采用15厚双面覆膜多层板现场制作，模板背面钉设方木格栅，木格栅接触面全部用压刨刨平。
4.5.1.2木模板采用硬拼法组拼，模板接缝处采用企口形式拼接。
通过提高模板加工精度来保证模板质量。
多层板与竖肋连接，用双排钢钉对称钉牢，间距100mm，钉帽应低于板面1mm。
在两块模板接缝处将相临两条竖肋利用Φ8对拉螺栓连接，使两块模板紧靠。
模板接缝处竖肋与板拼接部位加设一道10mm宽，5mm厚海绵条，以保证拼缝严密防止漏浆。
模板拼缝与角模细部做法如下图所示：
4.5.1.3地下室外墙外模板采用钢模板组拼，安装时按模板设计图进行拼装，相邻两块板的每个孔都要用U形卡卡紧，龙骨用穿墙螺栓外垫扣件与平板边肋卡紧。
4.5.1.4墙、柱模板斜向支撑上部通过可调支托与水平横带顶紧，底部与预先埋在结构底板或楼板内的钢筋地锚锁紧，地锚采用Φ25钢筋，地锚间距0.50m。
4.5.1.5墙、柱模板承垫部位应预先找平，以防止模板底部漏浆；在底板或楼板混凝土浇筑时采用铝合金刮尺将墙柱外皮60mm范围内一次压光找平至结构设计标高，取代常规水泥砂浆找平层的作法。
4.5.2地下室直墙
4.5.2.1外墙内侧模板为15厚双面覆膜多层板，在现场木工棚预拼装成大块模板后上墙组装；地下室外墙外侧模板采用以P6015及P1015为主的定型组合钢模板，其中P1015模板自带穿墙螺栓孔。
墙体模板纵横肋带均采用双排Φ48钢管，纵横间距为750×700mm，通过Φ14三节式可拆型止水穿墙螺栓将内外侧模板拉结紧固。
4.5.2.2地下室外墙模板安装前，在基础底板导墙上口粘贴海绵胶条两道，按位置线安装墙体内侧模板，待其就位后安装穿墙螺栓。
最后安装墙体外侧模板，并逐一拧紧穿墙螺栓。
4.5.2.3墙体模板加固采用Φ48×3.5钢管斜向支撑，在距离墙体内壁2m、4m处的底板上分别预埋Φ25钢筋地锚，间距1000mm。
以地锚为支撑点，由下至上设置四道斜撑，每组钢管支撑水平间距900mm。
斜撑末端分别设置可调支撑。
第一道斜撑设在模板底口位置，调节可调支撑，使模板挤密海绵条，紧贴导墙面，避免漏浆。
在墙体上口两侧位置每隔2m设置一道Φ8.5花篮螺栓校正模板垂直度，外墙模板支设高度为超过顶板底面标高100mm。
地下室外墙模板支设见下图：
4.5.3弧型墙模板支设
圆弧墙体内模板的采用12厚多层板现场加工制作，外模板采用P3015及P1015钢模板组合拼装；模板背面格栅采用50×100mm方木。
圆弧墙模板的水平横肋采用双排Φ25钢筋并放，以满足墙体的弧度要求。
预先采用计算机放样，现场木工加工棚根据放样尺寸加工成型。
4.5.4室内墙体模板支设
内墙墙体模板均采用15mm厚双面覆膜多层板，穿墙螺栓采用普通Φ14穿墙螺栓，穿墙部分加塑料套管周转使用，螺栓纵横间距为600×600mm。
墙体模板纵肋采用50*100方木间距300mm，横肋带采用双排Φ48钢管，纵横间距均为600×600mm，内墙模板支设高度为超过板底标高50mm。
内墙模板支设详见下图：
4.6柱子模板安装
4.6.1方形柱模板
4.6.1.1方柱模板由４片木模板现场组拼而成，柱身模板采用18mm厚多层板，角部模板形成企口缝；竖肋采用50×100方木，根据不同截面尺寸进行均布，控制间距不大于200mm；沿模板竖向布置50×100方木柱箍，距地面200mm起，间距400设置一道，对拉螺栓加以紧固。
柱模板支设形式详见下图：
4.6.1.2为保证柱模板斜撑的有效支设，在进行底板、楼板混凝土浇筑时在距柱底部3m处预埋一排Φ25地锚钢筋。
柱模板支设高度为超过梁底标高50mm。
4.6.2附壁柱模板
附壁柱节点利用整体角模连接单片柱模和两侧墙体模板，通过穿墙螺栓加以连接、紧固。
模板接缝处用双层模板形成企口缝，在外侧企口粘贴海绵条挤紧，使之密封，防止漏浆。
如下图示：
4.7梁板模板支设
4.7.1顶板模板
顶板模板均采用15mm厚1220×2440mm多层板，根据现场空间尺寸大小进行组合。
顶板模板次龙骨采用50×100mm方木，中距230mm；主龙骨选用100×100mm方木，主龙骨间距900～1200mm；所有龙骨双面压刨刨平。
模板拼装尽可能减少裁板，边角部位用整板无法完成时可用散板拼接，裁板后模板边缘采用封口漆封口处理。
板跨度≥4m时，模板按1～3‰起拱。
顶板模板支设详见下图：
4.7.2梁模板
梁侧模和底模全部采用15厚多层板，龙骨均采用50×100mm方木。
梁侧模龙骨间距230mm，梁底模龙骨间距175mm；主龙骨采用100×100mm方木间距1200mm（中—中）。
梁跨度≥4.0m时，梁中部起按1～3‰起拱。
梁内支撑采用Φ16钢筋，两端焊50×50×3铁片间距1000设置。
梁侧模和底模支设形式详见下图：
4.8墙柱梁板节点模板
4.8.1顶板与墙节点部位模板
4.8.1.1顶板模板与侧墙接触部位的节点做法如下图示：
4.8.1.2使用单胶面海绵条时，胶面一侧贴向模板面，无胶面一侧压紧结构砼面。
4.8.2梁柱节点模板
梁柱节点部位柱头模板采用18mm厚多层板现场加工，在梁端位置按照梁截面尺寸留置梁豁口，并加工成企口形式，使梁模板与之衔接后,接缝紧密，防止混凝土浇筑时漏浆。
柱头模板底部超过梁底高度500mm，并加设柱箍两道防止跑模。
方柱节点模板形式详见下图：
4.9梁板模板支撑体系的安装
顶板下支撑体系采用碗扣式脚手架，立杆纵横间距为900～1200mm，在每根立杆上、下部设可调支托，并在底托下面加垫50×100mm方木垫板，垫板长度500mm；支撑立杆根据设计间距放线搭设，施工中必须保证使上下层立杆中线对齐，确保传力均匀，合理以减少对楼板的压力。
每隔3个立杆用Ф48钢管设一道十字剪刀撑，提高架子的整体稳定。
梁板模板支撑形式详见下图：
4.10楼梯模板
楼梯侧帮模板采用15mm多层板现场加工，50×100方木横肋间距150mm,50×100方木竖肋间距500mm。
踏步模板采用15mm多层板和50mm厚松木大板组拼。
底部支撑采用碗扣式脚手架，顶端设可调支托。
梯段侧帮由横楞及立木支吊。
楼梯模板支撑形式详见下图：
4.11后浇带及施工缝模板
4.11.1由于后浇带部位混凝土浇筑间隔时间较长，在结构工程施工阶段，应做好后浇带部位的支撑加固与成品保护工作。
后浇带部位模板支设形式详见下图：
4.11.2顶板施工缝处板底下铁垫15mm厚木条，保证下铁钢筋保护层；上、下铁之间用木板保证净距，与下铁接触的木板侧面按下铁钢筋间距锯成豁口，卡在上铁钢筋上。
4.12门洞口模板
门窗洞口模板用5cm厚烘干板材制作，表面及两侧刨光，并在其表面贴铺洞口角的方正，活动连接钢角模采用10号12mm厚热轧等边角钢。
洞口边框龙骨及支撑采用50×100mm方木，沿高度方向的横撑间距400mm一道，如下图所示：
4.13预埋件和预留孔洞的设置
4.13.1竖向构件预埋件的留置
采用绑扎固定的方法：
用钢丝将预埋件锚脚与钢筋架绑扎在一起（如下图所示），为了防止预埋件位移，锚脚尽量长一些。
4.13.2水平构件预埋件的留置
（1）梁顶面预埋件采用圆钉固定的方法。
（2）板顶面预埋件的留置：
采用将预埋件锚脚做成八字形，与楼板钢筋焊接。
用改变锚脚的角度，来调整预埋件的标高（如下图所示）。
（3）预留孔洞的留置
1）梁、墙侧面采用钢筋焊成的井字架卡住孔模（如下图所示），井字架与钢筋焊牢。
2）板底面采用在底模上钻孔，用钢丝固定在定位木块上，孔模与定位木块之间用木楔塞紧（如下图所示）。
当楼板板面上留设较大孔洞时，留孔处留出模板空位，用斜撑将孔模支于孔边上（如下图所示）。
3）楼板用螺丝固定孔模（如下图所示）。
4.14核心筒定型大钢模板
主楼核心筒剪力墙部位模板采用定型大钢模板体系，由专业模板设计公司根据设计图纸结构尺寸设计，现场组装安装。
5模板安装质量标准
5.1主控项目
5.1.1安装上层模板及其支架时，下层模板应具有承受上层荷载的承载能力；上、下层支架的立杆对准，并铺设垫木。
检查数量：
全数检查；检验方法：
对照模板施工方案和施工技术交底观察。
5.1.2在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。
检查数量：
全数检查；检验方法：
观察。
5.2一般项目
模板安装的允许偏差和检验方法
项次
项目
允许偏差
检查方法
1
柱、墙、梁轴线位移
3mm
尺量
2
底模上表面标高
±3mm
水准仪或拉线尺量
3
截面模内尺寸
基础
±5mm
尺量
柱、墙、梁
±3mm
4
层高垂直度
层高不大于5m
3mm
经纬仪或吊线、尺量
大于5m
5mm
5
相邻两板表面高低差
2mm
尺量
6
表面平整度
2mm
靠尺、塞尺
7
阴阳角
方正
2mm
方尺、塞尺
顺直
2mm
线尺
8
预埋铁件中心线位移
2mm
拉线、尺量
9
预埋管、螺栓
中心线位移
2mm
拉线、尺量
螺栓外露长度
+5mm、0
10
预留孔洞
中心线位移
5mm
拉线、尺量
尺寸
+5mm、0
11
门窗洞口
中心线位移
3mm
拉线、尺量
宽、高
±5mm
对角线
6mm
外露长度
+10、0mm
6模板拆除
模板的拆除符合下列规定：
6.1侧模：
在混凝土的强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏或外露钢筋插铁不应拆模碰扰而松动时方可拆除，拆模时混凝土强度不小于1.2MP。
6.2底模：
应在混凝土强度达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的下列百分率要求后，才能开始拆模：
结构类型
跨度
混凝土强度
板
跨度≤2M
≥50%
2M＜跨度≤8M，
≥75%
承重结构跨度＞8M
≥100%
梁
跨度≤8M
≥75%
跨度＞8M
≥100%
悬臂梁及悬臂板
跨度≤2M
≥75%
跨度＞2M
≥100%
6.3模板拆除必须经现场主管责任师核查符合有关条件要求后方可进行，已拆除模板及其支架的结构，只有在强度符合设计要求后，方可承受全部使用荷载；当使用荷载效应比设计荷载更为不利时，必须经过核算，并加设临时支撑。
6.4模板的拆除顺序和方法，按照配板的顺序进行，遵循先支后拆，先非承重部位，后承重部位以及自上而下的原则，拆模时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。
6.5拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故，待片刻模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放。
6.6拆下的模板、配件等，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理，维修和涂刷好隔离剂，整齐堆放待用。
7施工安全技术措施
7.1模板拆除的施工要求
7.1.1侧模与底模的拆除，必须在相应结构混凝土强度达到规范规定值后，填写模板拆除申请，经有关技术管理人员签字同意后方可进行。
拆模应按技术要求的程序进行，不能颠倒顺序，先支的后拆，后支的先拆，先拆角模再拆大面平模。
模板应随拆随清随分类码放整齐。
7.1.2柱模拆除:
先拆掉柱模四面斜撑，卸掉柱箍，松动柱面模板，人站在安全处用撬棍轻轻撬动模板，使模板与砼分离。
7.1.3墙体模板拆除
冬期施工阶段，墙体模板拆除时，应在混凝土强度达到1.2MPa后松动模板，继续覆盖保温养护，待达到4MPa后再拆除模板。
常温施工时待混凝土强度达到1.2MPa后拆除模板。
拆除时先松掉水平可调托，然后拆除穿墙螺栓等附体，松掉斜撑，用撬棍撬动模板，使之与砼分离然后拆除，随拆随清，分类码放。
7.1.4梁（板）模板拆除
梁（板）砼达到规定强度后，先拆梁帮侧模，再拆顶板底模，最后拆梁底模。
拆底模时每根方木龙骨下暂留1～2根支撑不拆，人站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支撑，龙骨自由下落。
梁（板）模板拆除应分区段由里往外拆，严防砸伤。
7.1.5拆模不要硬砸、硬撬及高空抛掷，以防模板损坏变形。
7.1.6及时将拆下的模板表面进行清理，按不同的模板种类要求涂刷隔离剂，如发现模板损坏变形应及时修理，拆下的扣件及时集中收集管理，按指定位置存放。
7.1.7装拆模板应有足够照明，在模板上架设的电线和使用电动工具，应用36V低压电源。
7.2模板在使用过程中注意事项
7.2.1安装和拆除模板时不得抛扔，以免损坏板面或造成模板变形。
吊运时不得碰撞混凝土结构。
7.2.2各层楼板上模板堆放应分区堆放整齐，严禁施工荷载超过设计使用荷载。
7.2.3模板的支撑必须独立支设，严禁将模板支撑与外脚手架、混凝土泵管支撑架连接。
7.2.4拆下的模板必须及时将灰浆清除。
清除好的模板必须及时涂刷隔离剂；木模板开孔及裁边部位涂封边漆；钢模板防锈漆脱落时，清理后涂刷防锈漆。
7.2.5振捣混凝土时，不得用振捣棒触动板面。
绑扎、焊接钢筋时，不得砸坏或烧坏胶合面。
7.2.6模板的连接件、配件必须经常清理检查，对损坏、断裂的部件要及时挑出。
7.2.7拆下的模板，如发现翘曲、变形、开焊，应及时进行修理。
破损的板面应及时进行修补。
7.2.8装拆模板必须有稳固的的登高工具。
高度超过3.5m时，必须搭设脚手架。
安装梁模板及梁、柱接头模板支撑架或操作平台必须搭设牢固。
7.2.9在模板的紧固件、连接件、支撑件未安装完毕前，不得站立在模板上操作。
7.2.10模板的预留空洞等处，应加设防护网，防止人员和物体坠落。
7.2.11装拆大片模板时，垂直吊运应采用两个吊点，水平吊运应采用四个吊点。
安装时，应边就位、边校正和安设连接件，连接牢固后方可脱钩。
吊运零散模板时，应将模板放入吊笼中，防止坠落伤人。
7.2.12墙、柱模板的支撑必须牢固，确保整体稳定。
高度在4m以上的柱模，应四面设支撑或缆绳。
7.2.13拆模时，应逐块拆卸，不得成片撬落或拉倒。
应先设立临时支撑，然后进行拆卸。
拆下的模板和零件，严禁向楼层以下抛扔。
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