后边坡陡岩防护.docx

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后边坡陡岩防护

1、概述

1.1编制依据

湖北溇水江坪河引水发电标厂房后边坡陡岩防护工程施工组织设计编制的主要依据：

（1）湖北溇水江坪河引水发电工程招标、投标文件。

（2）厂房后边坡陡岩防护工程图纸。

（3）施工现场及其附近区域踏勘情况。

（4）现行水利水电工程施工规程、规范和标准。

（5）我部在以往类似工程施工经验、施工队伍、施工设备的基本状况。

1.2工程概况

厂房后边坡陡岩采取深层与表层相结合的支护方式进行支护，深层采用预应力锚索，表层是主动柔性防护和砂浆系统锚杆。

1.3地质情况

地面厂房范围内，高程350.00m以上地形坡度为65°～75°，高程350.00m以下为20°～30°。

高程300.00m以上残坡积、钙华胶结的崩、坡积物以及少量的崩塌堆积层铅直厚度5m～10m，水平深度10m～18m；高程300.00m以下为河床覆盖层，厚度为20m～24m，上部为现代河流冲积物，由砂卵砾石、碎石、块石夹少量砂质粘土组成，厚4m～5m，下部为堰塞湖沉积相含腐植质砂砾石、碎石、块石夹灰黑色淤泥质土，厚度14m～19m。

地面厂房范围内分布的地层有：

高程360.00m以下为粉砂岩、板岩，岩体呈强～弱风化状，强风化下限埋深10m～20m，弱风化下限埋深25m～40m，高程360.00m以上为裸露的较坚硬完整的厚层灰岩，强风化岩体水平深度为5m～10m，该段边坡上有断层发育，层间夹泥不发育。

1.4工程项目和工程量

主要工程量见下表1-1

表1-1主要项目工程量表

工程项目

单位

工程量

备注

预应力锚索

束/m

38/1510

单层主动防护系统

m2

6370

单层防护区

双层主动防护系统

m2

15580

双层防护区

锚杆

根

2540

Ф28，L=6000

2、施工布置

2.1施工道路布置

支护工程施工道路主要利用厂房基础边坡挡渣平台开挖施工后所形成的道路作为材料、设备和人员进出场的主要道路。

2.2风、水、电的布置

施工用风主要为钻孔用风，采用电动式移动空压机进行供风。

施工用水可主要为清洗钻孔和灌浆搅拌用水，从江坪河中抽取。

施工用电可从7#路附近变压器引线至工作面。

3、施工顺序

厂房后边坡陡岩整体稳定，但局部有倒悬体、风化石和松动的块石。

施工顺序依次为：

人工清撬危石、施工排架搭设、锚杆锚索施工、主动防护挂网。

4、施工方法

4.1危岩清撬

施工前，采用人工清撬的方式对整个陡岩表面进行清理，清除松动的岩块、碎石等，人工清理从陡岩底部搭设临时排架，对周边进行逐片清理，清理过程中注意观察，对因落石而损坏的排架要及时恢复，保证排架稳定及安全。

4.2施工平台排架搭设

4.2.1材料

1、钢管：

直径为48mm、壁厚为3.5mm的热轧有缝钢管，用作主柱、大横杆、小横杆、斜撑，钢管要求无严重锈蚀、弯曲、压扁和裂纹。

2、连接扣件：

回转扣件、直角扣件。

扣件与钢管的贴合面必须严格整形，保证与钢管扣紧时接触良好；扣件活动部位要灵活转动，旋转扣件的两旋转面间隙小于1mm；

3、脚手板：

竹、木脚手板，脚手板的厚度不小于50mm,宽度不小于200mm,没有明显的变形和缺陷

4.2.2搭设作业程序

清理地基→放置纵向扫地杆→自角部起依次向两边竖立底立杆（第一根），底端与纵向扫地杆扣件固定后，装设横向扫地杆并也与立杆固定，每边竖立3～4根立杆后，随即装设第一步纵向平杆，（大横杆，与立杆扣件固定），和横向平杆（小横杆，靠近立杆并与大横杆扣件固定），校正立杆垂直和平杆水平使其符合要求后，按40～6N*M力矩拧紧螺栓，形成构架的起始段→按上述要求一次向前延伸搭设，直至第一步架交圈完成。

交圈完成后，再检查一遍地基和架构质量情况，严格确保架构质量→设置连墙件（或加抛撑）按第一步架的作业程序和要求搭设第二步、第三步……→随搭设进程几十装设连墙件和剪力撑→装设作业层横杆（在构架小横杆间架设的，用于缩小铺板的跨距），铺设脚手板和装设作业层栏杆、挡脚板或围护封闭措施。

4.2.3施工工艺及要求

（1）扫地杆

脚手架设置纵向、横向扫地杆。

纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座上方不大于200mm的立杆上。

横向扫地杆采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。

当立杆基础不在同一高度上时，将高处的纵向扫地杆向低处演唱两跨与立杆固定，高低差不大于1m。

靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不小于500mm。

（2）立杆

立杆的纵向间距不超过1.6m，双排架的内外排柱的间距为2.5m.内排柱离坡面20cm。

开始搭设立杆时每隔6跨设置一根抛撑，直至连坡件安装稳定后方可根据情况拆除；当搭至有连坡件的构造点时，在搭设完该处的立杆、纵向水平杆、横向水平杆，立即设置连坡件。

立杆的搭设长度不小于80cm,采用不小于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不小于30cm。

（3）大横杆

用直角扣将大横杆与纵向排列的立杆连接，扣件要稳固、平直，与主柱互成90°。

大横杆的垂直间距不大于1.8m。

大横杆的搭接扣件交错布置，两根相邻纵向大横杆的接头不易设置在同步或同跨内。

大横杆设置在立杆内侧，长度不小于3跨

（4）小横杆

小横杆的水平间距不大于1.6m,若该层遇有锚固钻机施工，小横杆的水平间距不大于25cm，垂直间距不大于1.8m，两端的外伸长度不小于40cm.

主节点处必须设置一根横向水平杆，用直接扣件扣接且严禁拆除，主节点处两个直角扣件的中心距离不大于2.5mm。

（5）脚手板

作业层、顶层采用竹夹板满铺、捆扎，其他须铺设简易安全通道。

（6）连坡件

连坡件采用凿岩机造孔，孔径为Ф50，深度不小于1m，将长度为1.5的Ф48脚手架管直接插入孔中。

连坡件采用矩形布置，布置点靠近主节点，偏离主节点的距离不大于30mm,连坡件的竖向间距不大于1.8m,水平间距不大于3m，若该层为锚索作业层，连坡件水平间距不大于1.6m。

（7）剪力撑及斜撑

作业层设置斜撑，斜撑与脚手架的主柱和大小横杆的交点连接，不得支撑在非受力点处，斜撑的间距为1.6m。

剪力撑：

横向剪力撑为两端设置：

纵向剪力撑斜杆与地面呈45°～60°，宽度不小于4跨，按18m布置双向剪力撑。

（8）拆除

脚手架拆除划分作业区，周围设置警戒线，地面专人指挥监控，严禁非工作人员入内。

拆除顺序为：

栏杆、竹夹板、剪力撑、斜撑、小横杆、大横杆、立杆、连坡件，严禁上下同时进行拆除作业。

拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的扣件时，通知对方，以防坠落。

施工人员必须佩带好安全绳、安全带、安全帽，随拆随着下移，遵循“高挂低用”原则，尽量挂在已施工完毕的锚杆上。

4.2.4质量要求

（1）脚手架立柱要垂直，大小横杆要平正。

（2）各种连接扣件必须扣接牢固，防止扣件打滑。

（3）相邻两柱的接头必须错开，不得在同一步距内。

（4）内、外、上、下相邻的两根大横杆的接头必须错开，不得集中在一组主柱间距之间驳接。

4.2.5安全技术措施

（1）各杆件相交伸出的端头部分均大于10cm，以防杆件滑落。

（2）扣件的螺栓拧紧要适宜，一般扭力控制在40～50N.M左右

（3）若发现变形、钢扣件锈蚀严重，连接扣松脱等，要及时加固维修后使用

（4）工作平台满铺竹夹板，挂安全网。

4.3锚杆施工

本工程中锚杆主要为用于防护网的固定，间距3000X3000,Ф28，长度为6m，采用全长粘结型普通水泥砂浆锚杆，材料为20MnSi螺纹钢，水泥砂浆的强度等级为M25，对于本工程中主动防护系统，在每一个钻孔孔位处需凿一个深度不小于锚杆外露环套长度的凹坑，而后进行钻孔，主要施工方法如下：

4.3.1工艺流程

锚杆钻孔采用“先注浆后插杆”的施工工艺，其流程如下：

开挖基面清理→测量放样→挖凿凹坑→钻孔→洗孔、验孔→注浆→插锚杆→待凝保护。

4.3.2施工方法

（1）“先插杆后注浆”施工方法

①开挖基面清理

开挖工作面结束后，立即将开挖基面危岩或松动岩块、浮渣等覆盖物清理干净，并清除工作面上的岩渣等堆积物。

②搭排架

施工平台采用Ф48的钢管进行搭设，施工平台沿开挖边坡自下而上搭设，详见本章4.2施工平台排架搭设。

③钻孔

I、按设计图纸布置的钻孔的位置或监理工程师指示的位置进行测量放孔位，作做好标记。

孔位偏差不大于100mm。

II、锚杆孔的孔轴方向要满足施工图纸要求。

施工图未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向要垂直于开挖面；局部加固锚杆的孔轴方向要与可能滑动面的方向相反，与滑动面的交角要大于45º。

钻孔偏差要满足设计要求。

III、造孔采用潜孔钻成孔，成孔孔径按大于锚杆直径25mm以上和施工图纸的要求选配相适应的钻头。

IV、终孔后，实测孔深，孔深偏差值不得大于50mm。

④洗孔、验孔

注浆前将孔内的岩粉、碎石、泥浆和水采用压缩空气冲洗干净，洗孔结束后必须进行验孔，合格后方可进行下道工序。

⑤注浆

5、在钻孔清洗干净并验收合格后，用风将孔内积水吹干。

II、将注浆管插入孔内，将拌制好的砂浆，用砂浆泵注入孔内，边继续注浆边缓慢拔出注浆管，其浆量要考虑锚杆就位后，保证有一定量的砂浆漫出孔口。

⑥锚杆加工

锚杆由设在钢筋加工厂内的车间内进行加工，按施工图纸要求进行，加工时要对每根锚杆进行除污、除锈并安装对中支撑（可用短钢筋每隔2-3m焊一处，确保锚杆插入孔中能够居中），施工时运至现场使用，在插杆前进行验收。

插锚杆

注浆完成后立即将加工好的锚杆插入孔底，并将锚杆固定。

边坡锚杆采用人工配以滑轮组相结合的施工办法。

对不能用人工将锚杆直接送入孔内较长的锚杆安装，采用滑轮组把锚杆吊装到相应孔位的排架上，再用人工推送进孔底。

待凝保护

完成后，在砂浆凝固前要派专人看护，不得敲击、碰撞、拉拔锚杆和悬挂重物。

4.4预应力锚索施工

厂房后边坡锚索长度35m和45m两种，其中，35m的锚索20束，45m的锚索18束，共38束锚索，1510m。

4.4.1材料

（1）预应力钢绞线：

预应力钢绞线采用1860级高强度低松弛钢绞线，要符合GB/T5223－95、GB/T5224－95规定。

材料均要有出厂合格证书和标牌，经监理工程师检查合格后方可使用。

每批预应力钢绞线要有材质成份的质量证明书，并按监理工程师的指示和GB/T5223－95、GB/T5224－95的规定，对预应力钢绞线抽样进行力学性能试验，并将试验成果报送监理工程师。

应力钢绞线在运输中要防止磨损和免受雨淋、湿气或腐蚀性介质的浸蚀。

在存贮期间要架空堆放，如储存时间过长，则对未镀锌的钢绞线采用乳化防锈剂喷涂表面。

（2）水泥：

注浆用水泥采用强度等级42.5MPa的普通硅酸盐水泥。

（3）砂：

采用最大粒径小于2.5mm的中细砂。

（4）外加剂：

按施工图纸要求，在注浆水泥砂浆中添加的速凝剂和其它外加剂，其品质不得含有对锚索产生腐蚀作用的成分。

4.4.2预应力锚索施工工艺流程

（1）粘结式端头锚索施工工艺流程如下图4-1。

图4-1粘结式端头预应力锚索施工流程图

（2）无粘结式端头锚索施工工艺流程如下图4-2。

图4-2无粘结式端头预应力锚索施工流程图

4.4.3预应力锚索施工方法

（1）施工准备

施工平台搭设

施工平台搭设主要考虑钻机的重量、钻机移动、下锚、张拉千斤顶等荷载。

预应力锚索施工平台根据采用Φ48排架管搭设，排架与坡面采用锚杆进行锚固，确保安全稳定。

锚索孔位平台长度不小于锚索长度，平台宽度4m左右，以利各孔锚索体组装及下锚，并保证索体转弯半径和施工安全，平台外侧均搭设防护栏杆。

孔位放样

孔位放样根据设计图用全站仪进行孔位桩号方位角放样，并用油漆标识孔位、孔号、孔向等。

标识好后方能签发钻孔通知单，机组人员按通知单要求实施。

（2）钻孔

钻孔技术要求

预应力锚索钻孔的位置、方向、孔径及孔深按设计图纸或监理工程师工的要求施工。

钻孔的开孔偏差不大于10cm，孔斜误差不大于孔深的2%，锚索钻孔孔径不小于施工图和厂家产品说明书规定的要求。

钻机选型

所选钻孔机要适合打各种角度的孔，钻孔深度要满足施工图纸的规定，钻头选用硬质合金钢钻头或金刚石钻头。

根据我公司已往在边坡预应力锚索施工经验，锚索钻孔选用DYD-100型锚固钻机。

钻孔工艺

钻孔前，采取有效措施，确保钻机工作平台具有足够的刚度以防止在钻进时排架“漂移”，保证钻机在钻孔时的稳定。

使用先进的全站仪进行开孔定位，严格校验开孔时钻杆的倾角和方位，并经质检人员复验合格后固定钻机。

钻机固定好后再次复检合格，方可开钻，以确保所有锚索孔的钻孔孔位、孔径、孔深及孔斜均符合施工图纸及技术规范要求。

孔深大于5m的孔，开孔进尺5m后要重新对孔斜进行校核，根据钻进情况必要时采取纠偏措施（导直器、扶正器等），调整钻进参数，终孔后进行孔斜检测。

钻孔过程中，根据排碴情况，判断内锚固段的围岩条件。

预应力锚索的锚固端要位于稳定的基岩中，若孔深已达到预定施工图纸所示的深度，而仍处于破碎带或断层等软弱岩层时，及时报告监理工程师，经监理工程师签字同意后，延长孔深，继续钻进，直到进入稳定、完整的基岩中并经监理工程师签字同意认可后方可终孔。

对于破碎带或渗水量较大的围岩，在安装锚索前，按SL46-94第3.3节的规定对锚孔进行灌浆处理。

若遇到难以成孔或注浆量大等特殊情况，及时报知监理工程师共同研究处理措施。

钻孔时要记录每一钻孔的尺寸、回水颜色、钻进速度和岩芯记录等数据。

钻孔完毕时，要连续不断地用水和空气轮换彻底冲洗净钻孔，钻孔冲洗干净后才准安装锚索。

在未来得及安装锚索前，要将已冲洗干净的钻孔孔口堵塞保护。

（3）验孔

（1）钻孔结束以后，对钻孔进行验收。

其内容有：

孔位、孔径、倾角、倾向、孔深是否达到设计要求，锚固段是否位于稳定、完整的基岩中，钻孔精度是否满足设计要求。

（2）孔斜测定方法

孔斜采用经纬仪测斜法分段测斜，测点距为3～5m，其方法是：

在要测设的锚索孔内放置一可见光源（一般采用手电筒），可见光源由直径为Φ15的钢管构成的长杆送到指定的位置，然后将经纬仪架设于离孔口1m左右之处，测出该指定位置的方位角、倾角，按前述的程序逐次测出孔内的各位置的要素。

将终孔的各项指标与经纬仪所测得的数值一起作为单个锚索孔的最终验收成果。

该方法我公司在三峡永久船闸高边坡预应力锚索施工中普遍运用，完全能满足孔斜设计要求（三峡孔斜为1%）。

（3）钻孔完毕验收合格以后，妥善保护孔口。

（4）锚索制作

锚索原材料的堆放及相关工器具存放在本标段钢筋加工厂区内的锚索原材料堆放场内，锚索的加工和编制则在现场施工平台上进行，其整个制作程序为：

下料→内锚段清洗（对无粘结锚索要剥皮去脂）→编索→安装导向帽（无粘结锚索为波纹管）→验索→存放。

（1）下料

使用钢绞线之前，要检验钢绞线的出厂证、质保书，并检查其外观和直径，有锈蚀、缺损不得使用。

灌浆管和排气管均采用PE塑料管，其质量要满足设计要求。

锚索下料长度按锚索实际孔深并考虑到混凝土垫墩厚度、千斤顶长度、工具锚和工作锚的厚度要求，适当留有余度。

下料在锚索车间平坦开阔的工作平台上，下料前将不同孔深的锚索材料编制成下料单，按下料单中各孔钢绞线所需的长度，用钢卷尺丈量，其误差在5mm以内。

钢绞线采用砂轮机切断，切口要求整齐无散头现象。

（2）编索

①将钢绞线和进、回浆管、排气管及充气管平行摊于现场施工木制平台上，对不同的进、回浆管进行编号和在进口段用不同颜色区别。

②安装止浆环及进、回浆管、排气管及充气管，并检查管道是否畅通，并且管路系统耐压值不低于设计灌浆压力的1.5倍。

对耐压值不够或不通畅者要更换，管道安装检查完后管口临时封闭，并进行编号。

③锚索内锚段和张拉段按设计图纸要求穿设对中支架，两对中支架间绑扎无锌铅丝一道，绑扎时保证钢绞线平行，不得交叉，最后在锚索端头套上导向帽。

④无粘结锚索内锚段剥皮去脂后再进行编索，去脂不得损伤钢绞线。

最后自由端采用波纹套管防护。

（3）索体验收

索体制作完毕后，与相关人员一起验收，验收合格后的锚索进行及时安装，对未来得及安装制作好的锚索，存放时要注意防潮、防水、防锈、防腐蚀、防污染，存放时间不宜过长，对存放时间较长的锚索在使用前要再次进行严格的检查。

（5）锚索安装

（1）锚索安装前，再次校核锚索编号与钻孔是否一致，确认无误后，再用高压风吹孔后，方可下束。

（2）在锚索孔道验收24h后，锚索安装前要检查其通畅情况。

（3）安装采用人工辅以机械方法进行，锚索就位的曲率半径不宜小于3m。

（4）锚索安装过程中要保持平顺，均匀推进，确保安装一次到位，以避免在安装过程中反复拖动索体而损坏索体结构，造成返工。

（5）锚索安装后要检查止浆环（止浆包）的有效性，如存在问题及时进行处理。

（6）下束须到位，锚束头距孔底控制在30cm以内，检验束体入孔后外露尺寸，确认无误后，方可进行下一道工序。

（7）锚索安装完毕后，如来不及进行下道工序施工，则对外露钢绞线要进行临时防护。

（6）墩头混凝土浇筑

混凝土垫墩内设置的钢套管、钢垫板、钢筋网及灌浆套管采取车间加工，现场调整安装。

安装前将孔口周围岩面清理干净并处理松动块体，对孔口存在光滑岩面必须用手风镐处理成蜂窝状的粗糙平面，确保混凝土与岩面的结合，安装时保证钢套管中心线和钻孔轴线重合，钢垫板与钻孔轴线垂直。

混凝土垫墩为C40（7天）混凝土，水泥采用强度等级42.5Mpa普通硅酸盐水泥。

施工时采用JS-350拌和机现场拌制，人工下料，管式振捣器分层振捣密实，特别要注意边角部位。

（7）灌浆

粘结式端头锚索灌浆包括内锚段灌浆和张拉段封孔灌浆两次灌浆，无粘结式端头锚索采用孔内一次灌浆方式。

灌浆均采用水泥浓浆灌注，水泥浆强度等级均为50Mpa（3d结石强度达到35Mpa）；灌浆水泥均采用强度等级42.5Mpa的普通硅酸盐水泥。

灌浆浆材参考配比：

内锚段0.33～0.35:

1（无粘结式端头锚索灌浆采用此值）；张拉段0.38～0.40:

1，并控制浆液中氯离子的含量不得超过水泥重量的0.02％。

具体配比及外加剂掺量由室内试验确定，并报设计人同意和监理工程师批准后方可采用。

粘结式端头锚索内锚段灌浆压力为0.2～0.3MPａ，屏浆压力为0.3MPａ，屏浆时间30min；张拉段灌浆压力为0.2～0.4MPａ，屏浆压力为0.3MPａ，屏浆时间30min。

采用一次灌浆方式的无粘结锚索灌浆压力为0.2～0.4MPａ，屏浆压力为0.3MPａ，屏浆时间30min。

灌浆时要观测排浆情况，当排浆比重与进浆比重相同时，方可进行屏浆。

5、内锚段的灌浆

①钻孔工作结束后，用压力风水冲洗，将孔道内的钻孔岩屑和泥沙冲洗干净，直到回水变清。

②锚索安装完成后，在内锚段灌浆工作开始前，通过灌浆管送入压缩空气，将钻孔孔道的积水排干。

③内锚段采用水泥砂浆和纯水泥浆进行灌注，浆液的配比经试验确定，若采用纯水泥浆灌注内锚段，其水灰比取0.4～0.45，浆液中掺入一定数量的膨胀剂和早强剂。

④内锚段灌浆长度要符合施工图纸要求，阻塞器位置要准确，在有压注浆时，不得产生滑移和串浆现象。

灌浆采取自下而上一次施灌，进浆必须连续。

⑤内锚段灌浆需在锚索入孔后24h内完成。

在内锚段结石体达到设计强度后尽早进行锚索张拉及张拉段灌浆。

（2）封孔回填灌浆

①封孔回填灌浆在补偿张拉工作结束后进行，封孔回填灌浆前要由监理工程师检查确认锚索应力已达到稳定的设计值。

②封孔回填灌浆材料与锚固段灌浆的材料相同。

③封孔回填灌浆尽量采用锚索中的灌浆管从锚具系统中的灌浆孔施灌，灌浆管要伸至锚固端顶面，灌浆必须自下而上连续进行。

④为保证所有空隙都被浆液回填密实，在浆液初凝前必须进行不少于2次补灌，当浆液凝固到不自孔中回流出来之前，要保持0.3MPａ的压力进行屏浆。

（8）锚索张拉

（1）张拉准备

①为保证张拉控制力的准确性，在张拉作业前对张拉设备系统（包括千斤顶、油管、压力表等）进行“油压值－张拉力”的标定，并经监理工程师批准后方可使用，对标定不合格的设备和仪器不得使用。

标定周期为6个月，如一切正常则可延长至10个月，超过标定周期的设备和仪器或遭强烈碰撞的仪表，必须重新标定后才准备使用。

锚具采用HVM15-7（1000KN）型，千斤顶拟采用柳州欧维姆公司产的YCW-150（预张拉）、YCW-250（1000KN）二种规格。

②锚固段的固结浆液、承压混凝土垫墩达到设计强度，各部位尺寸检验合格，夹片、锚具再次进行清污、除锈。

上述所有工作验收合格后，方可进入张拉设备安装及张拉阶段工作。

经配套率定的张拉机具，用油漆进行编号，防止张拉过程中，张拉机具混乱使用，而影响张拉的质量或造成事故。

③张拉前必须对参与锚索张拉的人员进行专门的培训，使每个参与锚索张拉的人员从理论上懂得锚索张拉的分级吨位大小、张拉工艺流程，在张拉过程中，要注意那些问题，从操作上熟悉张拉机具的具体操作。

④锚索张拉前，在外锚处安装锚板、夹片、限位板、千斤顶及工具锚，并按设计位置安装锚索测力计（适用于需进行应力监测的锚索）。

安装前锚板上的锥形孔及夹片表面要保持清洁，为便于卸下工具锚，工具夹片可涂抹少量润滑剂。

工具锥板上孔的排列位置需与前端工作锚的孔位一致，不允许在千斤顶的穿心孔中钢绞线发生交叉现象。

⑤根据监理工程师的指示进行试验束的张拉，试验束的数量和位置由监理工程师确定。

在进行锚索试验时，认真记录压力传感器的读数、千斤顶的读数以及试验束在不同张拉吨位时的伸长值，记录成果及时报送监理工程师，每次进行试验束张拉，必须有监理工程师在场。

（2）预张拉

锚固段的固结浆液、承压垫座混凝土、混凝土柱状锚头等的承载强度须达到施工图纸的规定，否则不得进行张拉。

锚索正式张拉前，先对每股钢绞线施加30kN的张拉荷载进行预张拉，以使锚索各钢绞线受力均匀、完全平直，并将该荷载锁定在锚板上。

（3）分级张拉锁定

①按经监理工程师批准的锚索试验成果确定的锚索设计张拉吨位和锁定吨位进行张拉。

锚索张拉时通知监理工程师到场，并及时准确记录油压表编号、读数、千斤顶伸长值、夹片外露长度等。

②张拉机具就位后，要先进行空载试运转，检查其运行状态及可靠性；当实际伸长值大于理论计算值10％或小于5％时，则暂停张拉，查明原因并采取相应措施予以调整后，方可继续张拉。

③锚索张拉时，要采取措施，尽量避免邻近已锁定锚索产生应力松弛。

锚索张拉力逐级增大，其最大值为锚索设计荷载的1.05倍。

④严格控制张拉升卸荷速率和每级稳压时间，升荷速率每分钟不宜超过设计应力的1/10，卸荷速率每分钟不超过设计应力的1/5，张拉过程中当达到每一级的控制张拉力后稳定5min即可进行下一级张拉，达到最后一级张拉力后稳定30min，即可锁定。

锁定后的48h内，当预应力下降到设计值10％以下时须进行补偿张拉。

（9）锚头保护

（1）锚索张拉、灌浆完毕后，从锚具外端量起50mm以外钢绞线用砂轮切割机截去。

（2）锚索锚头利用C40混凝土（采用42.5Mpa普通硅酸盐水泥）作永久的防锈保护。

在浇筑混凝土前，要将锚头的锚具、钢绞索外露头、钢垫板表面水泥浆、锈蚀等清除干净，并将二期混凝土结合面凿毛处理。

4.5主动防护系统

4.5.1概述

本标主动防护系统主要包括单双层主动柔性防护网和被动柔性防护网两大类型，其中单层主动柔性防护网工程量为6370m2，双层主动柔性防护网工程量为15580m2。

防护网主要由DO/08/300钢绳网和SO/2.2/50格栅钢丝网组成。

用于联结的纵横向支撑绳采用φ16mm的钢丝绳，纵横向支撑绳通过钢绳锚杆外露环套安装在钢绳锚杆上