挂篮施工一级技术交底.docx

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挂篮施工一级技术交底

挂篮施工一级技术交底

一、箱梁悬浇段挂篮施工

根据XXX大桥施工特点和工期考虑安排，拟配备4套（8个）挂篮同步进行悬臂浇筑施工，左、右幅分开施工，左右幅同步进行。

梁段悬浇施工的一般顺序为：

挂篮就位→调整挂篮底模、外模标高并固定→吊装或绑扎底板、腹板钢筋，安装底板、腹板波纹管和竖向预应力粗钢筋，固定腹板锚具→内模就位→绑扎顶板钢筋、安装顶板波纹管→固定顶板锚具→安装端头模板→对称灌注梁段混凝土→覆盖养护→穿束→张拉→压浆→挂篮前移、后退→进入下一梁段的施工循环。

1.1挂篮结构及挂篮组装预压

我部拟设计三角桁架式挂篮进行悬浇施工。

挂篮工作系数小于0.45，挂篮按照自重75t，负荷252t控制设计，采用双拼60号工字钢作挂篮主桁主纵梁。

在浇筑完0号节段后，将底篮锚固于已张拉1、1’#梁段上，前移主桁、底篮就位，锚固主桁后锚点，利用竖向预应力钢筋，用螺杆连结。

为保证施工顺利，挂篮在使用前需试拼一次，试拼拟在加工车间进行。

三角挂篮的技术参数

（1）、适用最大梁段重：

252t

（2）、最大梁段长：

4.0m

（3）、粱高：

3m-9.2m

（4）、适用粱宽:

12.25m

（5）、走行方式：

无平衡重自行

（6）、挂篮自重：

75t（包括模板23t、挂篮52t）；

（7）、挂篮的抗倾覆系数：

走行时：

＞2.0

灌注时：

＞2.0

1.2挂篮的结构型式及工作原理

⑴结构型式：

三角形桁架、提吊系统、模板系统、行走及锚固系统共五部分组成。

（具体说明见挂篮受力计算）

⑵工作原理

底模、外侧模随三角形桁架向前移动就位后，绑扎底板、腹板钢筋并安装预应力管道，然后将内模随走行梁拖出，调整好后绑扎顶板钢筋并安装预应力管道。

进行梁段悬臂浇筑法施工，当所浇筑梁段张拉锚固及孔道压浆后，挂篮再往前移动进行下一节段施工，如此循环推移，直至完成最后一节段施工。

为确保施工时底模标高准确，要对底模前吊点进行详细的弹性变形计算。

其变形包括：

主桁架、前上横梁以及吊带的弹性变形之和。

每一节段都要计算，以确保底模平台的调整，为成桥后梁体的线型提供依据。

挂篮的弹性变形及非弹性变形值通过等荷载预压，测量班实际观测可得。

1.3挂篮加工、试验及拼装：

1挂篮加工

（1）挂篮是悬臂浇筑施工时梁段的承重结构，又是施工人员的作业平台，加工质量尤为重要。

除要符合钢结构工程施工及验收规范有关规定外，根据挂篮的施工特点，对其加工精度和加工工艺还要进行特殊处理。

（2）三角形桁架各杆件的型钢，在选材上要严格把关，没有出厂合格证者、有挠度变形者禁止使用，在焊接缀板时，要有工作平台及夹具，均匀施焊，防止杆件变形挠曲；

（3）桁架节点板及各杆件的栓孔、必须制作样板，栓孔的公差±2mm，孔距的公差±0.5mm，确保栓孔位置准确，减少安装时的困难，减少使用时的非弹性变形；

（4）对重要部位的焊接，由有经验的技工施焊，保证焊接质量。

对支座考虑焊接和栓孔共同作用。

（5）挂篮加工在工厂进行，为防止安装上的麻烦，节点板及各杆件的栓孔加工前需要先做样板，精密加工，保证栓孔位置精确无误。

（6）外模由大块钢模板焊接而成，为确保板面的平整度，面板先在工作平台上用夹具夹紧，然后再进行焊接，并对焊缝进行打毛磨光处理。

（7）对底模架前后横梁上的吊耳等重要部位的焊接，需要逐一进行探伤或进行加载试验。

2挂篮试验：

挂篮加工完成后，即进行预拼以验证加工的精度，为了保证悬浇施工的安全，试拼后即对每套挂篮进行静载试验，对挂篮的焊接质量进行最后的验证。

同时针对挂篮施工时前端挠度主要是由于主桁件的变形引起的，试验时要测出力与位移的关系曲线，作为施工时调整底模板的依据。

试验方法是：

选择一块平地，将一套挂篮的两片主桁水平放置，并利用水准仪抄平，后端用精轧螺纹钢锁定，在中部用垫板将两片主桁分开，在前端用千斤顶加载对拉，最终加载值为使用荷载（可通过计算得出主桁前点压力）的120%，按照25%、75%、100%、120%逐级加载，预压逐级进行，每级加载完成并稳压半个小时（最后一级为1小时）后检查各杆件的情况有无裂缝，同时记录力与位移的关系，并根据试验测出的结果，绘制力与位移的关系曲线，求出挂篮主桁的弹性和非弹性变形。

3挂篮拼装：

0#块施工完成后，在其顶面形成7m×12.25m的平台上即可拼装挂篮，挂篮安装前，在混凝土强度达到设计强度的50%后，即可松动、拆除内外模，但托架及底模不能拆除，对其拆除只有在0#块张拉压浆完成后才能进行。

挂篮拼装按构件编号及总装图进行。

拼装程序是：

走行系统—三角形桁架—锚固系统—底模—内外模。

（1）备工作

根据现场设备的起重能力，拼装后可以整体吊装的构件在试拼后不再拆卸。

准备好拼装工具及各种连接螺栓。

（2）拼装程序：

①找平铺枕：

待0#段张拉完毕后，用1：

2水泥砂浆找平铺枕部位，铺设钢枕，前支座处铺3根钢枕，其余钢枕间距50cm。

②安装轨道及前后支座：

从0#段中心向两侧安装3、2m滑轨各1根，轨道穿入竖向预应力筋，抄平轨道顶面，量测轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定。

先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座，前支座安放前，在轨道顶面涂一层黄油，然后安放前支座，以减小挂篮前移时的摩阻力。

③吊装主桁架安装横联：

主桁架分片吊装，放在前后支座上，并旋紧连结螺栓，为防止倾倒，用脚手架临时支撑，按上述方法再吊装另一片主桁架，然后安装主桁架之间的横向联结系。

④锚固：

用长螺杆（40㎜精轧螺纹钢）和扁担梁将主桁架后端锚固在滑轨上。

⑤吊装前上横梁：

前上横梁吊装前，在主梁前端先安放作业平台，以便站人作业，作业平台周围设防护栏杆。

前主吊带，可一起组装好后，利用塔吊整体起吊安装。

⑥吊装后吊带：

在0#粱段底板预留孔内（浇注混凝土时预留）安装后吊带，先安放垫块，千斤顶和上垫梁，后吊带从底板穿出，以便于与底模架连接；

⑦吊装底模架及底模板：

底模架吊装前，应拆除0#梁段底部部分支架，底模架后部插入0#段箱梁底部，前端与前吊带用销子连接，如受起重能力限制，可先吊装底模架，然后再铺装底模板。

⑧安装内模架走行梁，并安装后吊杆，前后吊杆采用40㎜精轧螺纹钢。

⑨安装外侧模板：

挂篮所用外侧模首先用于0#粱段施工，在上述拼装程序前，应将外模走行梁先放至外模竖框架内，后端插入后吊架上（0#段顶板上预留孔，先把后吊架安放好），两走行滑梁前端用32㎜精轧螺纹钢吊在前上横梁上。

用倒链将外侧模拖至2＃粱段位置，在0#梁段两侧安装外侧模走行梁后吊架，解除0#段中间部位的后吊架，每个后吊点应预留两个孔，间距30cm左右。

⑩调整立模标高：

根据挂篮等荷载预压测出的挂篮弹性及非弹性变形值，再加上设计立模标高值和监控单位提供的预拱度，作为2＃梁段的立模标高。

4挂篮预压

挂篮主要杆件采用焊接，挂篮刚度较大，为消除非弹性变形及测定挂篮在设计荷载下的弹性变形，为立模标高提供预抛高数值，必须进行预压，同时检验挂篮整个受力系统的承载力是否合格，变形是否符合规范要求。

预压过程中要求数据测量准确，以正确指导施工。

挂篮包括整个底篮系统在0#块上拼装完成后，对前吊点按设计荷载加安全系数进行试压，以求得挂篮在不同长度（3.5m、4.0m）时不同荷载下的变形挠度值,

挂篮预压采用竖向预应力试拉配重,根据腹板及底板对应的自重布置预压荷载。

内外滑梁承受翼板及顶板砼施工时的重量，后吊点作用在已浇筑梁段上，前吊点作用在前上横梁上，预压时通过钢绞线锚固在前上横梁吊点处，下端与配重的荷载相连接。

每一级加载后，必须及时检查各杆件的连接情况和工作情况，及时作出是否继续加载的判断，如一次加载后情况良好，应反复加载，卸载3-5次，直到非弹性变形全部消除完为止，试验结果应整理出加载测试报告，将弹性变形值及非弹性变形值的测量结果用于指导施工。

分级卸载，并测量变形，记录数据。

（1）挂篮的移动步骤

①在已完节段顶面用高标号砂浆找平铺设钢枕及轨道，在轨道顶面涂抹黄油，便于挂篮行走，减少阻力；

②放松底模架前后吊带，底模架后横梁用2个10T倒链悬挂在外模走行梁上，为保证安全，后底横梁与外模走行梁之间连接钢丝绳作为保险，以防止倒链因质量等原因断裂；

③拆除后吊带与底模架的联结；

④解除桁架后端长锚固螺杆；

⑤轨道顶面安装2个千斤顶，并标记好前支座移动的位置，注意箱梁两边挂篮要对称同步前移，以免对墩身产生较大的不平衡弯矩；

⑥用千斤顶反顶前支座，使三角形桁架、底模、外模一起向前行走；

⑦移动到位后，安装后吊带，将底模架吊起；

解除外模走行梁上的一个后吊带，将吊架移至已完节段顶板预留孔处，然后再与吊带联结，用同样的办法将另一吊架移至已完节段处；

调整立模标高后，重复上述施工步骤进行其余节段的施工。

1.4挂篮施工安全操作规定

挂篮是悬臂灌注施工的主要设备，它是梁段的承重结构，又是作业人员的工作场地，在悬臂施工过程中，必须做到：

①挂篮行走轨道必须按设计要求铺设，这些要求是：

腹板竖向预应力筋严格按设计的间距埋设，每根竖向预应力筋横向间距误差不得大于10mm。

锚固轨道底板螺杆的垫块，其厚度不小于10mm,且应将预留孔覆盖，如预留孔偏大，则应加大部分垫块，可采用16-20mm的钢垫块。

安装轨道后应按上述要求派专人检查，合格后方可移动挂篮，以确保挂篮安全。

②本挂篮取消了平衡重，在悬臂砼浇筑过程中，三角形桁架后端与轨道的锚固是通过轨道下的钢枕、滑轨、精轧螺纹钢及桁架后端上垫梁（扁担梁）实施的，故轨道必须与已浇筑梁段用锚固长锚杆锚固牢靠。

锚固长锚杆，设计为Φ40精轧螺纹钢，在使用前按要求全部经冷拉处理。

精轧螺纹钢安装时上下需保持顺直，不得倾斜安装，间距尽量靠近，每根的预应力尽量保持一致，以免造成不均匀受力。

不得使用焊接的精轧螺纹钢。

三角形桁架锚固后，反扣轮不应接触轨道顶板，即在悬臂灌注施工时，反扣轮是不受力的。

③三角形桁架是主要承重物，在挂篮移动之间应经常检查螺栓的松动情况，松动的螺栓应及时拧紧。

经常检查三角形桁架之间的联结系，前上横梁与桁架之间的联结及底模架纵横梁之间的联结等处的联结螺栓。

④前、后吊带之间的联结销应用螺母上紧，如上不紧则用垫板调整，尤其是吊带与底模架的连接，要经常检查吊座的牢固情况。

后吊带的销子，应加铁链防护，严防拆装时发生坠落，造成安全事故。

⑤利用三角形挂篮悬臂灌注施工，属空中作业范围，一定要按高空作业的有关规定办理，如设置安全网和防护栏杆，戴安全帽、系安全带等。

⑥挂篮行走时，特别是下坡行走，应有保护措施，例如反方向应有倒链牵挂，防止溜滑。

⑦挂篮上使用的千斤顶、倒链、钢丝绳等要经常检查，发现状况不好的要及时更换。

⑧所有的动力、照明电路须按规定铺设，定期检查，以防漏电，确保作业人员的安全。

悬臂施工连续梁挂篮悬浇施工流程

1.5节段钢筋安装

（1）基本要求

施工时，首先对图纸中钢筋尺寸仔细复核，无误后方可按图纸和技术交底下料，下料时应按规范规定预先考虑钢筋加工延伸量，以避免钢筋加工成型后尺寸与图纸不符。

钢筋加工前应进行处理，表面应洁净，无油渍、漆皮、鳞锈等，如有局部弯折，应调直后方可使用。

钢筋连接采用搭接焊技术。

焊接接头施工前，应对焊接接头做抽检试验，以检查接头的焊接质量，要求做抗拉试验时，断裂面在接头外母材处。

同一截面内，要求钢筋接头截面面积占总截面面积的百分率不应超过50％。

（2）组装钢筋

钢筋施工顺序：

首先绑扎底板钢筋，其次进行腹板钢筋绑扎，最后绑扎顶板钢筋。

在绑扎底、腹板钢筋的同时进行竖向预应力32精轧螺纹钢筋的就位。

按设计，箱梁每节段每道腹板设有两排竖向精轧螺纹钢筋。

竖向精轧螺纹钢筋压浆孔用铁皮密封固定，防止砼在振捣过程中松动进浆。

内模的顶模板支立完后，进行顶板底层钢筋的绑扎，在此过程中同步进行纵、横向预应力管道的埋设工作。

最后进行防护墙钢筋的定位绑扎。

顶板面积大，预应力管道密集，在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保护波纹管道完整性。

钢筋成型过程中，尽量不采用点焊，以免损坏波纹管，如必须在波纹管上施工电焊时，应下垫铁板，防止焊渣损坏波纹管，造成漏浆。

在施工完成灌注混凝土前，在波纹管内穿入加强塑料管，施工完成后时随时抽拉，确保波纹管漏浆能及时得到处理。

箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装与管道相抵触时，只能适当调整钢筋位置，不得切断钢筋。

为保证钢筋保护层的厚度，钢筋与模板之间布置高性能混凝土垫块。

Ⅰ、Ⅱ级钢筋焊接用焊条采用结502或结506型。

钢筋绑扎完成后，分别在两端腹板以及顶板芯部与表面位置钢筋上定位绑扎温度传感器，将测试线引至梁顶并在后序作业中加以保护。

1.6模板工程

1模板设计

挂篮模板由底模、外侧模、内模、端模等几部分组成。

底模:

采用8号槽钢加5mm厚面板做定型钢模板，模板直接铺设于挂篮底纵梁上，模板刚性好、平整度高，外表美观。

外侧模：

外侧模沿纵线由两块2.25m长模板拼成，模板设计为桁架式模板，模板整体性好，刚度大。

外模分上部固定节和底部4节活动节制作，现场竖向拼接成整体。

腹板及翼缘板部分一次支立并调整至正确位置。

外模框架作为翼缘板施工时的支架。

内模：

内模顶部使用建筑钢模，侧面使用组合钢模板，并设有内模框架以方便内模整体向前行走。

端模：

桥面板处端模采用竹胶板做面板，且根据变截面随时调整，背面用方木加强，并在其上钻孔将箱梁接缝纵向钢筋和预应力束管道波纹管伸出模板；腹板处端模由于设计上有抗剪齿板，采用定型制作异形模板组装；底板处端模采用钢模。

2模板处理

模板间用螺栓连接。

使用前，首先检查模板质量，主要为模板外形尺寸、面板有无偏斜、孔眼位置是否对正、板面局部有无不平、板侧挠度是否超标等。

模板表面鳞锈、漆皮等必须清除。

脱模剂采用桥梁专用脱模剂，严禁用废柴油机油调和物，刷脱模剂时可用拖把等物，但最后必须用洁净抹布擦拭一遍，以避免模板表面存附过多油污。

3模板安装、调整

在挂篮拼装完成后，首先根据预压得到的支架弹性变形量，预留和挂篮弹性变形值相当的上拱度，确定各段底模板标高（此标高包括线控预抬值均由有资质的监控单位计算提供）。

底模标高调整好以后再调整外侧模和内模。

模板安装、调整要求结构尺寸准确，确保不漏浆。

底模：

挂篮底纵梁拼装完成后，测量放样定出底模的边线位置，并根据测量的弹性变形值设置底模的标高。

底模边线的测量要选择在早晨并多次测量复核校正，保证在误差允许范围内。

侧模：

按设计标高及线控预抬值推出侧模顶标高，通过调整模板走行梁前吊杆（即精扎螺纹钢筋），定好模板高度。

立模时控制好中线以防发生偏移，并对标高多次校核测量，以免发生误差。

立内模：

当底板和腹板钢筋绑扎及预应力筋绑扎完毕后，开始立内模。

内模系统由内模架和组合模组成，组合钢模之间使用U型卡连接，钢模与模架间用勾头螺栓连接。

顶板内模通过内模架固定在内滑梁，整体个顶板砼荷载由两道内滑梁来承重。

内模通过与外模设置拉杆连接，并在内侧设置顶撑固定。

立内模时，每隔1.5m左右的间距预留一块活动的小组合钢模板，作为混凝土捣固预留孔洞，等下部浇筑完毕后再堵住继续浇筑，边关内模边浇筑，如此循环浇筑。

预留孔处用钢筋网片加强。

内模截面相交处、变截面处，根据尺寸用竹胶板加工，竹胶板加工尺寸要求精确，保证模板有很好的连接与安装。

安装完成后，加设内模支撑框架，然后用拉杆固定。

立端模：

端模利用桁架模板及模板外设的拉杆式槽钢加固，在槽钢与模板间加木楔以保证模板位置正确。

模板安装好后，上下穿拉杆固定，再用钢丝绳等进行紧固，调整到设计位置，并仔细检查模板间错台、顺直度、钢筋保护层厚度等指标，自检合格后向监理报验，浇注混凝土。

1.7悬臂灌注梁段的混凝土施工

为保证悬臂灌注梁段的施工质量，减少施工接缝，所有悬臂灌注梁段要求一次灌筑成型。

为达到设计要求，拟采取如下措施：

①混凝土由拌合站混凝土输送泵运送到位。

每次灌注的混凝土必须在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。

根据悬灌梁段混凝土的数量，结合砼输送泵输送砼的速度，将悬灌梁段混凝土的初凝时间定为10小时左右，通过外加剂调整初凝时间，同时可大大减小水泥用量，有效降低水化热。

将坍落度控制在12-16cm左右（可据混凝土振捣情况，适当调整不同部位的坍落度，如底板取较小值，腹板取较大值）。

②混凝土灌注顺序为：

底板→腹板→顶板。

灌注时同一挂篮的左右两侧基本对称地进行。

混凝土由挂篮底板的前端开始浇注，同一箱梁上两套挂篮内的悬浇砼在任何时候须基本相等。

混凝土在腹板的灌注分层厚度为40cm左右。

对厚度大于40cm的顶板混凝土分两层灌注；对小于40cm的，一次灌注到位。

混凝土捣固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振捣器。

钢筋密集处用小振捣器，钢筋稀疏处用大振捣棒。

振捣棒距离模板5～10cm。

振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。

振动棒的作用半径经试验确定。

混凝土入模导管底面与混凝土灌注面保持100cm内。

在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到位时，将钢筋焊接恢复。

对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏振。

振捣腹板时，当梁段高度大于4m时，要从腹板预留“天窗”，其它人员从“天窗”观察混凝土是否振实。

“天窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，灌注至“天窗”前将“天窗”封闭；当梁段高度小于4m时，可不设“天窗”，而直接将振动棒放入腹板内振捣混凝土即可。

振捣时要先选好点，尽量布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，锯齿板等钢筋密集处要加强振捣。

为便于观察振捣效果，必要时使用手电筒或安全电灯等照明工具，观察砼表面振捣效果。

浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。

在灌注过程中设专人加固模板，以防漏浆和跑模。

混凝土灌注前先将挂篮内木屑、松散混凝土等杂物用水或高压风冲洗。

灌注底腹板混凝土前，对钢筋顶面要用布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。

混凝土倒入后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如有不当之处要废弃并通知拌合站及时调整。

在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。

等混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的洒水养护。

不同的季节采取不同的养护措施：

夏季覆盖麻袋或海绵后洒水养护；冬季气温如果在5℃以下，除给搅拌用水加热以保证混凝土的入模温度外，还需给梁段覆盖保温材料、封闭梁段，阻止通风对流、适当延长拆模时间等措施，以做好混凝土的保温养护工作。

现场制作的混凝土试块除一部分在标准养护室内养护外，其余的应与混凝土同条件养护。

为随时检查混凝土质量和控制端部凿毛、拆模、张拉时间，每个梁段需制作4～5组试件。

顶面混凝土在混凝土初凝前用手工抹平，顶板混凝土在初凝前进行横向拉毛，端头板可在混凝土强度达到10Mpa以后予以拆除，并仔细凿毛处理，将表面水泥浆全部凿除，表面裸露石子，形成凹凸麻面。

③将相邻梁段混凝土的浇注龄期差控制在15天以内。

新旧混凝土的结合部位应彻底清除浮浆和松散混凝土。

④0号块与1号块浇筑时间间隔尽量缩短，否则由于0号块的收缩徐变已完成较多，而1号块新浇砼的收缩受0号块砼接触面的约束，而产生纵向裂缝。

同时为减小1号块的收缩变形，砼坍落度易小，为防止裂缝，按要求安装好钢筋网片，或对分布筋进行加密。

为保证砼连续浇筑，对砼施工，必须采取应急预案，施工时采用砼输送泵，如遇到砼输送泵故障无法施工时，采用砼输送车将砼运至墩旁，塔吊通过料斗吊运浇筑，保证砼浇筑不中断。

砼所用材料保证质量，同时每次砼浇筑材料需备足。

浇筑时划分振捣责任区，避免漏振。

⑤、混凝土灌注时应设专职指挥员，负责混凝土分配、坍落度调整、混振捣和模板检查等事宜，以确保混凝土灌注按计划有序进行。

1.8箱梁悬浇施工需注意的问题：

（1）箱梁悬浇施工进行中，应保证两悬臂端的挂篮施工速度的平衡，一侧超重不得本梁段自重的20％。

（2）施工中应随时观测挠度及应力情况，发现异常应及时调整、分析后再继续施工。

（3）混凝土浇筑施工时，从悬臂端向箱梁根部施工进行。

以防止由于挂篮前端下挠而引起已浇筑混凝土的开裂,混凝土施工时划分施工责任区，防止出现振捣不合格。

1.9预应力张拉、压浆（施工方法与0号节段基本相同）

1纵向预应力张拉:

本桥三向预应力筋的张拉顺序：

先纵向、再横向，竖向钢束滞后三个梁段张拉，其中纵向预应力筋张拉顺序：

顶板→腹板→底板；按照先中间后两边左右对称的原则进行，以免引起侧向变形。

为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标，在混凝土施工后7天且强度达到90%以上时方能张拉。

全桥的预应力采用数控设备张拉压浆,预应力张拉前对预应力千斤顶及配套设备进行标定，采取双控法控制，即在张拉力满足设计要求的情况下，预应力筋伸长量与设计计算伸长量之差在±6%，（应计算预应力筋在千斤顶内的长度）张拉前需要对千斤顶及配套油泵进行检校标定，可以采取压力机反压千斤顶的方法但压力机的精度应为一级精度，确定千斤顶压力与液压油泵油压间的关系，同时预应力筋的伸长量计算应准确无误，预应力筋弹性模量、截面积等技术指标取值准确，取用检验单位提供的数据。

张拉力应准确，准确预估预应力管道的摩阻力，使预应力筋的永存应力达到设计要求。

张拉作业按照两端张拉并锚固的方法进行。

所有纵向预应力束张拉均按“左右对称、两端同时”的原则进行，下列说明就是建立在此基础上的。

由于张拉是一项非常重要的工作，因此在施工时要做好安排，张拉施工时需注意：

（1）为保证预应力的准确，必须对张拉设备进行定期和不定期的配套标定。

校正后根据千斤顶标定单位提供的校准方程计算千斤顶的实际张拉吨位相对应的压力表读数，并制成图表，以便于查找使用。

在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套检验：

设备标定期已到；千斤顶或油泵发生故障修理后；仪表受碰撞；张拉200次后；钢绞线伸长量出现系统偏差等。

千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。

千斤顶在加载过程中如混入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出空气，保证千斤顶运行平稳。

（2）张拉作业中，梁的两端要随时保持联系。

发生异常现象时应及时停止，找出原因，及时处理。

张拉顺序为：

顶板→腹板→底板；先中间后两边左右对称。

（3）张拉作业中，要对钢绞线束的两端同步施加预应力，因此两端伸长量应基本相等。

若两端的伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再进行作业。

（4）张拉作业中，两端危险区内不许有人，并立牌警示。

（5）张拉过程中，要有专人填写张拉记录，同时张拉作业需安排专人负责指挥。

（6）当气温下降到+5℃以下时，禁止进行张拉作业，以免因低温而使钢在夹片处发生脆断。

（7）张拉时的混凝土强度不得低于图纸规定的90%R设计和7天龄期。

（8）张拉中，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内。

（9）张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及工具每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。

若有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下一道工序。

（10）预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头。

多余的钢绞线应用切割砂轮机割，切割后剩下的长度L>3cm。

（11）定期或不定期地更换油泵、千斤顶上的易损件和液压油，保证机械在需要的时候能够正常运转。

（12）张拉现场须有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；张拉或退楔时，千斤顶及锚具后面不得站人，以防预应力筋拉断或夹片飞出伤人；油泵运转有异常情况时，要立即停机检查。

在测量伸长量时，要停止开动油泵。

（13）具体张拉操作顺序为：

A、初始张拉前检查油管路连接可靠、安装正确后，开动油泵向油缸缓慢进油，使钢铰线略为拉紧后随时调整千斤顶位置，使其中心遁轴线方向基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。

同时调整夹片使之