高速公路扩建工程技术交底记录.docx
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高速公路扩建工程技术交底记录
高速公路扩建工程技术交底记录
技术交底记录
ZT20CX11-年月日
工程名称
钻孔灌注桩
交底地点
项目部会议室
交底组织单位
中铁二十局
交底负责人
施工单位
桩基施工队
接收负责人
内容及说明：
一、工程概况
1、本工程地处福建省龙海市，起点里程K503+450.5，终点里程YK515+247.196，全长6.151km。
本标段主要工程包括：
谢前高架桥K503+450.5～K504+450.50部分（33#～65#墩），海澄主线分叉立交（主线1号桥483.0米、主线左线2号桥435.84米、老路B线1号桥1107米、老路B线2号桥78.5米），漳州港互通式立交（主线桥1#～18#墩）本分项工程为所有的桩基工程。
（各桥的具体工程概况及地质情况见附图表）
2、施工方法：
根据桥位处的地质情况采用冲击反循环钻机钻孔，换浆法清孔，钢筋笼加工场地统一制作，孔口吊装，混凝土集中拌制，采用搅拌车运输，泵送或流槽，导管法灌注水下砼。
二、测量定位
桩位中心位置由项目部测量班采用全站仪坐标法放出，施工人员及时在桩四周不受扰动的地方，放出四个护桩（护桩距桩心不小于2.0m），分别记录好护桩距桩中心的离，以便护筒埋设、桩位的随时检测和钢筋笼的安装。
三、钻孔准备
1、场地平整
1）桩位处在旱地上时平整场地,换除软土夯打密实;在河岸边时保证高于最高施工水位50cm以上。
钻机不宜直接置于不坚实的填土上，防止不均匀沉降。
2）桩位处于河中搭设工作平台或修筑陆岛，围堰高出水面1.0m。
2、泥浆池及沉淀池
泥浆池及沉淀池的体积满足排浆要求。
开挖深度不得超过2m。
四周的坡度宜为0.5。
3、埋设护筒
1）护筒采用8mm的钢护筒。
桩位处于旱地时，钢护筒一般情况埋置深度为≥2。
护筒内径比桩径大20～40cm，其顶面高出原地面0.3m，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。
2）旱地上护筒埋设采用挖埋法。
根据桩位中心桩及护桩，吊放护筒，找出护筒的圆心位置，用十字线在护筒顶部及底部标出，移动护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合，然后在护筒周围对称均匀回填粘土，并分层夯实。
3）水域护筒设置，采用水域法应严格注意平面位置、竖向倾斜和两节护筒的连接质量均需符合上述要求。
沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的方法。
护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉压不漏水。
护筒高出水面1.5～2.0m。
4、泥浆的制备
泥浆由粘土和水拌和而成，使制备的泥浆满足有关的性能和技术指标。
（泥浆性能指标如表2-4）
泥浆性能指标表2-4
钻孔
方法
地质情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度
（pas）
含砂率
（%）
胶体率
（%）
失水率
（%）
泥皮厚
（ml/30mi）
静切力
（pa）
酸碱度
（ph）
冲击
易坍地层
1.2～1.4
22～30
≤4
≥95
≤20
≤3
3～5
8～11
四、钻进
1、冲击钻成孔
1）开孔：
开孔前在孔内多放粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石和碎石，顶部抛平，用低冲程密击，锤高0.4～0.6m，泥浆比重1.6左右,钻进0.5～1.0m，再回填粘土，继续用低冲程密击，如此反复二、三次。
加快泥浆护壁，使孔壁坚实、竖直、圆顺，待冲砸至钻头顶在护筒下3～4m后，方可加大冲程正常钻进。
施工中，为防止冲击振动使邻孔坍孔或影响邻孔已灌注砼凝固，待邻孔砼灌注完毕，24小时后方可开钻，以免因震动影响砼质量。
2）钻孔：
钻孔过程中根据桩位处详细地质情况采用不同方式钻进。
粘土、砂粘土覆盖层采用中冲程，输入较低稠度泥浆冲击成孔，钻进中，防止卡钻、埋钻；易塌孔的粉砂、砂土层采用小冲程，多投粘土提高泥浆的粘度与相对密度，并适量填加片石、碎石，使之挤入孔壁。
卵石土、圆砾石、碎石土层采用中冲程，加大泥浆稠度，添加片石、碎石反复冲击，将孔壁挤实。
基岩采用大冲程冲击成孔，钻进过程中，特别注意当基岩面倾斜大或高低不平时，回填片石、碎石，低锤快打，造成一个平台后，方可采用较大冲程正常钻进。
在钻进过程中，一要控制孔口水平，反循环钻进，孔内水位下降较快，要始终保持泥浆池新鲜泥浆的补入，使孔口水位一致；二要控制泥浆比重，如在砂粘土地层钻孔，泥浆比重在1.05～1.15范围内，在卵石土、圆砾石、碎石地层，泥浆比重可适当提高到1.2左右。
钻孔一次连续成孔，不得中途停顿，若因故障停钻时，钻头提出孔外，孔口加盖防护。
为防止掉钻，每班检查1～2次钢丝绳、卡扣、钨金套、滑车、钻头和卷扬机等机具设备，发现问题，及时处理。
当钻头尺寸磨损至小于设计桩径或刃脚磨钝时，及时补焊，以免造成缩径或卡钻，为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用时，先用低冲程冲击一段时间，方可用较大冲程正常钻进。
3）抽碴：
钻进一段时间后（一般每进尺0.5～1.0m），开动反循环砂石泵，将孔底钻碴抽出来，并及时向孔内补入新鲜泥浆，如此循环操作，随着钻进深度不断增加，排碴管在副卷扬机操作下也随之及时下落，始终与孔底保持10～20cm。
4）检孔：
钻进过程中，经常用检孔器检孔，保证桩孔直径和垂直度。
检孔器用钢筋制成，直径为钢筋笼外径+10cm，长度为孔径的4～6倍，桩孔检测完时，若发现有缩孔、弯孔、斜孔等现象，及时处理。
5）终孔检查：
当钻进至孔底达到设计标高后，停止钻进，提出钻头，进行成孔检查，符合检验标准后进行清孔。
6）清孔：
钻孔达到设计标高，经终孔检查合格后，立即清孔。
清孔标准：
孔底沉碴厚度和泥浆指标符合设计要求和规范规定。
清孔采用换浆法，开动反循环砂石泵，用泥浆池的新鲜泥浆将孔内含有钻碴的泥浆置换出来，同时检测孔内泥浆、。
、比重，测量沉碴厚度，直至满足要求。
五、钢筋笼的加工制作及吊装
1、钢筋笼的安装
钢筋笼的吊装采用两点起吊。
钢筋笼第一节安装，用吊车两点起吊，第一点用吊车的主钩起吊设在钢筋笼顶部处，第二点用吊车的副钩起吊设在钢筋笼长度的三分之一处。
吊车先用主钩提起第一点，使骨架稍提起，吊车同时用副钩起吊第二点，待钢筋笼离开地面后，移动至孔口，同时慢慢放松第二吊点，直到骨架垂直，然后将其稳住徐徐放入孔内，第一节钢筋笼放到位后将其临时支承于孔口。
按同样方法起吊第二节钢筋笼，使上下两段钢筋笼垂直顺接，再进行主筋连接。
连接好后，报验合格，拍照，再套入螺旋筋绑扎。
用同样的起吊和搭接方法，将钢筋笼安装完毕。
至最后一节钢筋笼时用两根槽钢穿在最顶端的加强箍筋下，在钢筋笼主筋上对称焊上吊筋和吊环。
再起吊钢筋笼，用两根槽钢穿过吊环，将槽钢搁在钻机平台或钻机行走轨道上。
钢筋笼下放时，尽量不要碰撞孔壁，放置的标高偏差不得大于±2cm设计标高。
钢筋笼未固定前，应从护桩拉出桩中心，使钢筋笼中心与其重合，根据标高，用钢管搭成井字架将钢筋笼固定在护筒顶上。
2、超声波检测管的安装（声测管与钢筋笼同步安装）
当桩径桩长≥40m时，直径＜180cm的桩基埋设3根超声波检测管，按等边三角形布设，直径180cm桩基埋设4根超声波检测管，按正四边形布设。
检测管型号为φ57×3.5mm，用φ68×3.5mm带丝扣接头管连接。
安装钢筋笼时，检测管要易于安装。
检测管顶比设计桩顶标高高出至少50cm。
检测管的接头必须密实，检测管的上、下端用钢板密封。
六、导管的安放
钢筋笼安装后，立即安放导管。
导管安放前先进行过水密承压和接头抗拉试验。
下放导管时动作要快，下放的位置要居中，导管下口距孔底控制在25—40cm内。
导管每节应编号标明长度，做好记录。
安放时逐节拧紧，接头橡皮垫做到严密不漏水。
灌注水下混凝土前，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，进行第二次清孔，在保持孔内水头不变的情况下，以中速压入比重1.03～1.10的泥浆，把钻孔内悬浮渣较多的泥浆换出，直到符合规范及设计要求。
清孔后的泥浆性能指标
比重
粘度（秒）
含砂率N%
1.03～1.10
17～20
＜2
⑴粘土性能要求和数量参照规范JTJ041-2000表6.8.3执行。
⑵清孔后各项指标的测试方法
清孔结束后对钻孔中的泥浆性能指标进行测试。
泥浆的比重用泥浆相对密度计测定。
泥浆的含砂率用含砂仪测定。
自检合格后报现场技术员检查。
七、灌注水下砼
1、机械设备及漏斗的安放：
灌注前在导管内水面以上设置隔水栅，导管吊装设备的吊装能力应满足施工的要求。
灌注期间配备水泵以及吸泥机等设备，以保证孔内水头和及时排放泥浆。
各项指标经现场技术员及监理检测合格后方可灌注砼，砼由项目部人员联系。
导管上方设置漏斗和储料斗。
其容量应满足首批混凝土量，使首批混凝土导管埋深满足＞1m，根据水压力、泥浆比重、导管长度、桩径计算出首批混凝土。
拔球：
将砼泵送入储料斗，待备足了首批混凝土数量后，拔球。
首批混凝土灌注到孔底后，立即用测绳测混凝土的高度，计算导管埋置深度。
导管的埋置深度必须大于1米，符合要求后方可继续灌注，并做好记录。
砼灌注，应紧凑、连续进行，严禁中途无故停工。
导管提升时，做到轴线竖直，位置居中，逐步提升，在提升过程中，应密切注意导管在混凝土面以下的埋置深度，将导管在混凝土中的埋置深度控制在2-6米之间，防止夹泥或断桩。
当导管提升到接头螺口露出孔口以上有一定的高度时，可拆除一节导管，拆除的动作要快，拆除导管后余下的导管下口在混凝土中的埋深控制在2～6米。
混凝土面上升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，保持导管较深的埋深，并减缓混凝土灌入的速度以减少混凝土从导管向下翻出产生向上的冲击力。
钢筋笼埋入混凝土3—4米以后，适当提升管，使导管底高出钢筋笼底1—2米（但要保证导管的埋置深度，不得小于2米），这时可恢复混凝土灌注速度。
确保桩的质量，在接桩顶部设计标高以上应加灌注100cm混凝土，确保桩基的整体砼质量。
在灌注将近结束时，由于导管内混凝土高度降低，超压力减小，而导管外的泥浆所含渣土稠度增加，比重增大；如出现混凝土顶升困难时，可在孔内注水稀释泥浆，并捣出部分混凝土，同时适当提升导管，使导管顶与孔内泥浆之差在4～6米之内，使灌注顺利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入，形成泥心。
有关混凝土灌注的情况，灌注时间、导管的埋深、拆除导管以及发生的异常现象，由技术员记录。
待混凝土初凝后，方可解除钢筋笼上的吊环。
3、质量控制：
1）护筒埋设后，检查平面位置，控制平面偏差小于5cm，倾斜偏差小于1%。
2）成孔后用探孔器检查孔径。
3）灌注砼前，再次检查沉淀厚度，若超标时，用泥浆泵和导管相连，循环清孔，直至达到设计要求。
3）每台钻机配一地质盒，及时对钻渣取样，在强风化岩中每进尺一米取样一次，在弱风化岩中每进尺0.5米取样一次。
4）桩基钻至强风化岩面时，及时通知工程部质检人员到现场确认，测量孔深；进入弱风化岩面时，通知工程部质检人员和监理到现场确认，测量孔深；终孔时，通知工程部质检人员会同监理确认，对桩孔进行检验。
5）渣样要附有标记。
标记要求书写规范，内容含钻孔桩编号、取样深度（标高）、取样时间、渣样判定结果。
6）及时认真做好钻孔灌注记录表，记录必须真实、准确，填写及时、齐全，能反映出钻机工作状况和取样情况。
并根据渣样结果绘制地质柱状图。
7）渣样标记内容要与成孔记录相符合。
8）渣样保存至桩基检测结束，渣样判定参照设计地质资料。
八、钻孔桩（包括清孔）事故的预防及处理
1、坍孔
成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成孔底积泥孔深不足，表面特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增大而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
1）原因：
①陆上挖埋式护筒的底部和四周未用粘土填实，水中振动埋入护筒的深度不足或护筒底部设在砂类等透水层中。
②孔内水位高度不够，不足以平衡水头压力。
③当钻至砂砾等强透水层时，水源补给不足引起孔内水位急剧下降。
④成孔速度过快，在孔壁上来不及形成泥膜。
⑤提起钻锥钻进，回转速度太快，空钻时间太长。
⑥钻孔附近的振动影响，泥浆比重偏小。
⑦吊放钢筋笼时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。
⑧成孔后未及时浇筑混凝土，静置时间过长。
2）防治措施：
①埋设护筒时，宜在护筒底部夯填50cm厚粘土，必须打密实。
放置护筒后，在护筒四周对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或位移，应夯填密实不渗水。
②施工通道的布置应离孔位一定距离，尤其在地表下有淤泥质粘土之类的软弱土层时更应注意。
并根据不同土层采用不同的泥浆比重。
③根据不同土层采用不同的转速，如在砂性土或含少量卵石中钻进时，可用一或二档转速，并控制进尺。
在地下水位高的粉砂中钻进时，宜用低档慢速钻进，同时应加大泥浆比重和提高孔内水位。
④钢筋笼的吊放、接长应注意不碰撞孔壁。
⑤尽量缩短成孔后至浇筑混凝土的间隔时间。
⑥发生坍孔时，应用优质粘土回填至坍孔处1米以上，待自然沉实后再继续钻进。
2、糊钻
1）糊钻的原因：
在软塑粘土层回转钻进，因进尺快、钻渣量大，出浆口堵塞而造成糊钻。
2）预防及处理方法：
钻进时应控制进尺，选用刮板齿小，出浆口大的钻锥。
若已严重糊钻，应将钻锥提出孔口，清除钻锥残渣。
3、成孔的偏斜
成孔后不垂直，偏差大于规定的L/100。
1）原因：
①施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。
②钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。
③钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。
2）防治措施：
①钻机就位时，应使转盘、底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。
②场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。
③偏斜过大时，应回填粘土，待沉积密实后再钻。
4、掉钻落物
各种钻孔方法均可能发生掉钻落物
1）原因：
卡钻时强扭、操作不当使钢丝绳或钻杆疲劳断裂、钻杆接头不良或滑丝、马达接线错误使用不应反转的钻机反转钻杆松脱、操作不慎落入扳手撬棍等物。
2）防治措施：
①开钻前应清除孔内杂物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞。
然后在护筒口加盖。
②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和连接装置。
③为便于打捞落锥，可在冲锥上先焊打捞环，打捞杆或锥身上围捆几圈钢丝绳等。
④掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻锥。
⑤对严重的坍孔埋锥，可采用比泵原直径大的冲击锥将坍在圆锥上的土、石清除掉，接触原锥后，再换用比原锥直径稍大的栅式圆柱的空心锥，再将前述的打捞钩，先将原锥身扶正，再用卷扬机会同链滑车同时提拉。
5、缩孔
成孔过程中或成孔后局部孔径小于设计要求
1）原因：
一种是软土层受地下水位影响周边车辆振动；另一种是塑性土膨胀，造成缩孔。
2）防治措施：
采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。
6、钢筋笼变形
钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中，产生不可复原的变形
1）原因：
钢筋笼分段太长，加强箍设置不足，刚度不够。
在堆放、运输、吊装过程中未严格遵守技术规程，产生累计变形。
2）防治措施：
钢筋笼过长时，应分段制作，分节吊装，然后在孔口焊接。
应按技术规程要求设置加强箍，加强箍必须与主筋焊接牢固。
在安装钢筋笼时，宜设置临时吊装扁担，以增加刚度。
7、钢筋笼位置偏差超过了质量标准允许范围
1）原因：
钢筋笼主筋上，或垫块不足，不能有效控制混凝土保护层厚度：
桩孔本身有较大偏差：
钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔。
2）防治措施：
在钢筋笼主筋上，应每隔一定距离设置一组垫块，以此控制混凝土的保护层厚度，并使钢筋笼的平面位置对准桩孔轴线。
偏差的桩孔应吊放钢筋笼前反复扫孔纠正。
钢筋笼应在垂直状态时吊放入孔。
8、钢筋笼上浮
浇筑混凝土时钢筋笼上浮
1）原因：
混凝土在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快，并且钢筋笼未采取固定措施。
2）防治措施：
当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼被顶托上浮。
当钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，再提升导管，减小导管埋入深度，使导管高出下端有相当距离时再按正常速度浇筑，在通常情况下，可防止钢筋笼上浮。
浇混凝土前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上。
9、断桩
成桩后经探测，桩身局部没有混凝土，存在着夹泥层，造成断桩。
1）原因分析
①混凝土坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，混凝土和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。
②计算导管埋深时出错，或盲目提升导管，使导管脱离混凝土面，再浇筑混凝土时中间就会形成夹泥层。
③钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入混凝土中。
④导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入混凝土中。
⑤混凝土供应不断，不能连续浇筑，中断时间过长，造成堵管事故
2）预防措施
①混凝土配合比应严格按照有关水下混凝土的规范配制，并经常测试坍落度，防止导管堵塞。
②严禁不经测算盲目提升导管，防止导管脱离混凝土面。
③钢筋笼主筋接着要焊平，以免提升导管时，法兰挂住钢筋笼。
④浇筑混凝土前应保证混凝土搅拌机能正常运转，必要时应有一台备用搅拌机应急之用。
3）治理方法
①当导管堵塞而混凝土尚未初凝时，可吊起导管，再吊起一节钢轨或其它重物在导管内冲击，把堵管的混凝土冲散或迅速提出导管，用高压水冲掉堵管混凝土后，重新放入导管浇筑混凝土，进行第二次封底。
②当断桩位置在地下水位以上时，如果桩的直径较大，可抽掉桩孔内泥浆，在钢筋笼的保护区下，人下到桩孔中，对先前浇筑的混凝土面进行凿毛处理并清洗钢筋，然后继续浇筑混凝土。
③当断桩位在地下水位以下时，可用直径较原桩直径稍小的钻头，在原桩位处钻孔，钻至断桩部位以下适当深度时，重新清孔，并在断桩部位增设一节钢筋笼，笼的下半截埋入新钻的孔中，然后继续浇筑混凝土。
④当导管被钢筋笼挂住时，如果钢筋笼埋入混凝土中不深，可提起钢筋笼，转动导管，使导管脱离。
如果钢筋笼埋入混凝土中很深，只好放弃导管。
⑤灌注桩因严重塌方而断桩或导管拔出后重新放入导管时均形成断桩，是否需要在原桩外测补桩，需经检测后与有关单位商定。
10、灌注中途故障处理措施
1）导管进水
主要原因：
①首批混凝土灌注后，不能埋设导管底口，以至泥水从底口进入。
②导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高气压挤开或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
③导管提升过猛或测深出错，导管底口高出混凝土面，底口涌入泥水。
预防和处理办法：
查明原因，采用相应的措施加以预防。
并采用以下处理方法：
若上述原因引起的，应视具体情况。
拨换原管重下新管，或用原导管插入续灌。
但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土吸泥和抽水的方法吸出。
最后用潜水泵将管内的水抽干，继续灌注混凝土。
为防止抽水后导管的泥水穿透原混凝土从底口翻入，导管埋入混凝土应有足够的深度，一般不小于2m。
由于潜水泵不可能把导管内的水全部抽干，续灌混凝土配合比应增加水泥量提高稠度灌入导管内，以后的混凝土可恢复正常的配合比。
2）导管堵塞
灌注中因为混凝土坍落度过小，流动性差，夹有大卵石，拌合不均或混凝土离析，导管接缝处漏水等，导致混凝土堵管。
处理办法可采用长杆冲捣或用振动器振动导管；处理无效时，应及时地将导管拔出，吸出已灌注的混凝土：
抽出钢筋骨架，然后重新清孔，吊放钢筋骨架和灌注混凝土。
施工中突然断电、泵车卡管一旦出现，启动应急预案措施。
3）埋管
原因：
导管埋置过深，灌注间隔时间过长，混凝土接近初凝，或提管过猛将导管拉断。
预防：
导管埋深控制在2～6m，并经常上下抽动导管，灌注必须连续进行，准备好充足的运输车辆。
4）浇短桩头
产生原因：
灌注将近结束时，浆渣过稠，用测绳难以判断浆渣或混凝土面；或由于测绳的深锤太轻，沉不到混凝土面，发生误测，拨除导管，终止灌注，而造成浇短桩头事故。
预防办法：
测绳宜加重或用长竹竿伸入孔内插捣测探混凝土面。
九、计量
1、每月的20号上报计量，如超过20号不予计量，累计下个月计量。
2、每个施工队伍如实上报完成工程量，超过设计的工程量不予计量。
十、质量、安全、环保保证措施（见附）
附:
技术指标及所配备器具
钢筋笼制作检验标准
序号
项目
允许误差
检查方法和平率度
1
主筋间距
±20mm
用钢尺量每个间距2个断面
2
箍筋、螺旋筋间距
±10mm
用钢尺量10间距/每桩
3
钢筋笼直径
±10mm
用钢尺量2个断面/每桩
4
钢筋笼长度
±10mm
用钢尺量1/每桩
5
骨架保护层厚度
±20mm
φ12钢筋耳朵
成孔质量检验标准
序号
项目
允许误差
检查方法和平率度
1
偏位
50（mm）
用全站仪检查1/每桩
2
孔径
不小于设计（mm）
探孔器检查1/每桩
3
垂直度
<1%
用垂直度仪检查1/每桩
4
孔深
不小于设计规定（mm）
用测探仪测量1/每桩
5
沉淀厚度
不大于设计
查施工记录
钻机队开工需准备器具
序号
仪器名称
规格要求
数量
备注
1
泥浆泵
符合钻机钻进要求
1台
2
清水泵
符合钻机钻进要求
1台
3
导管
符合各种桩长的调配
1套
4
卡盘
可以承担导管拆除工作
1个
5
导管扳手
可以承担导管拆除工作
2个
6
料斗
不小于2.5m3
1个
7
护筒
大于桩径不20cm
2个
8
枕木
30×30mm
8根
9
钢板
便于雨天砼罐车进入场地灌注
4块
可以以队配备
10
提料斗
砼罐车到不了地灌注方用于
1个
11
铁篦
首盘砼灌注
1个
12
砍球
首盘砼灌注
1个
13
水密试验
达到灌注要求
1套
可以以队配备
14
长卷尺
30m
1个
可以以队配备
15
横杆
可以承担10t
1个
16
捞渣器
可以自制
1个
17
测绳
100m
1根
18
泥浆指标仪
经专业人员校核后方可采用
1套
可以以队配备
主要工程数量
C30砼
级钢筋
级钢筋
钻孔数量
方
kg
kg
谢前高架桥
22880.2
158308.4
1012039.0
钻孔桩合计：
132根。
其中φ1.8m桩：
120根；φ1.6m桩：
12根延米。
海澄主线分岔主线1号桥
13043.8
68585.0
539715.9
钻孔桩合计：
100根。
其中φ1.8m桩：
20根；φ1.6m桩：
32根；φ1.3m桩：
42根；φ1.2m桩：
6根。
海澄主线分岔左线2号桥
7016.6
39009.9
351187.1
钻孔桩合计：
73根。
其中φ1.6m桩：
4根；φ1.5m桩：
65根；φ1.2m桩：
4根。
漳州港主线桥
9682.26
47082.7
400090.9
钻孔桩合计：
78根。
其中φ1.5m桩：
72根；φ1.2m桩：
6根。
老路B线1号桥
9433.0
52332.9
449709.9
钻孔桩合计：
86根。
其中φ1.6m桩：
24根；φ1.5m桩：
50根；φ1.2m桩：
12根。
老路B线2号桥
447.9
3627.9
26010.2
钻孔桩合计：
8根。
其中φ1.5m桩：
4根；φ1.2m桩：
4根。
钻孔灌注桩各类型桩的首盘砼
桩径
桩长
导管下口
导管最少埋深
砼比重
泥浆比重
1m砼方量
首盘砼
桩径
m
m
m
m
m3
m3
m
1.8
80
0
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