桐峪特大桥专项施工方案.docx
《桐峪特大桥专项施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《桐峪特大桥专项施工方案.docx（39页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
桐峪特大桥专项施工方案
桐峪特大桥专项施工方案
一、工程概况
该桥位于左权县桐峪镇桐峪村东，左幅中心桩号为K41+478，测设里程K40+664.5～K42+291.5，桥长1627m，跨径为（4*30+3*30）+10*（3*40）+（3*30+4*30）；右幅中心桩号为K41+493，测设里程K40+664.5～K42+321.5，桥长1657m，跨径为（4*30+3*30）+10*（3*40）+（3*30+2*30+3*30）。
上部构造采用预应力砼T梁以及装配式小箱梁，墩基础型式采用柱式墩、矩形墩、空心墩、桩基础，台基础型式采用承台分离式桥台、柱式台、桩基础。
主要工程量：
1.2m桩基8根、1.5m桩基7根、1.8m桩基64根、2.0m桩基220根、2.2m桩基12根，承台58个，系梁67个，1.8m墩柱68根、2.0m墩柱12根、薄壁墩38根、矩形墩16根，挡块174个，盖梁87个，台帽4个，预制箱梁139片，预制T梁306片，桥台4个。
施工时要特别注意高墩的稳定性，尽量减少墩顶不对称荷载，预制分体箱架设时，相邻两孔已架设的梁片总数之差不得超过2片。
采用架桥机施工时，首先应对桥墩的稳定性进行必要的验算，架桥机的前移应“慢加速，匀移动”，尽可能减少架桥机对桥墩墩顶的水平冲击力，施工时应尽量避免在大风和高温环境下施工，当墩高超过30m时，应采取必要的临时加固措施，确保高墩的稳定。
二、工程特点、工程重、难点
（一）、工程特点
1、地形地貌、气象条件
桥址区地貌类型为河谷工程地质区，地势起伏较大。
场地高程在786～871m之间，相对高差85m。
桥址区处于“山西中、北部较大型的多字型构造”的东南侧，其覆盖层主要为黄土、粉质粘土、卵石、碎石，大里程桥台处为太古界赞皇群石家栏组片麻岩，自然边坡稳定。
无新构造运动。
根据工程地质调绘及钻孔揭露结果，桥址区覆盖层为第四系全新统冲洪积物（Q4al+pl）,上更新统风积物（Q3eol）及冲洪积物（Q3al+pl），下伏基岩为太古界赞皇群石家栏组片麻岩（Azs）。
桥址区横跨桐峪河，该河流为季节河，雨季水量大，枯水期干涸，洪水期最大水深约0.8m，本次勘察期间未见地表水及地下水。
项目区属温带大陆性气候，四季分明，昼夜温差大，年平均气温10.3℃，历年最高气温38.3℃，最低气温-22℃.无霜期为110-180天，年平均降水量523.2mm，多年平均蒸发量为1589.7mm，多年平均风速1.8m/s，最大冻土深度1.04m。
2、环境保护要求高
本地区属山区，环保要求高，把工程建成“生态路”、“环保路”，控制水土流失、防火、防污染等是环保的重点。
（二）、工程重、难点
1、高墩柱施工难度较大
桐峪特大桥左幅长1627米，右幅长1657米，线路纵坡为-2.4%，最高墩柱，高墩柱施工效果的好坏将直接影响桥梁施工的形象和进度，该项目是本工程的重点、难点工程，施工时要提前做好专项设计，并在施工中精心管理。
三、工期总体计划安排
（一）进度计划编制依据和原则
根据合同文件和施工规范，结合我公司以往特大桥施工经验及项目工程实际情况，编制本工程专项进度计划。
1、科学合理地制定施工方案，安排施工和控制进度，确保甲方规定的工期。
2、紧紧围绕控制工期的关键线路组织施工，充分考虑各分项工程相互间的制约，合理安排相互交叉施工的分项工程施工的时间，确保整个工程合理有序及顺利进行。
3、积极采用新技术、新工艺、新方法、新材料，对重点部位实施科技攻关，确保总工期。
4、强化资源配置优化机械设备组合，提高施工生产效率，加快施工进度。
5、采用科学的施工进度指标排定施工日程，针对不可预见因素，在
工期安排时留有一定的富裕量。
（二）各分项工程施工总体进度计划
我标段在满足招标文件对总工期的要求下，根据工程特点，采用先进的
施工工艺、并且加强各施工工序的衔接，很抓重点工序，使本合同工程工期快速有序的进行，特将本合同段工程施工计划分三个阶
1、施工准备阶段
主要完成以下施工任务：
（1）主线永久性征地和临时占地租用。
（2）生产及生活用水、电、房屋等临时设施、平整场地及施工道路建设等工作、建立工地试验室。
（3）交接桩、复测及控制测量、恢复定线，施工放样及横断面
复测。
（4）熟悉合同文件，复核技术资料，进行设计图会审，编制实施性施工组织设计，进行技术交底。
（5）物资材料、主要机械设备及劳动力进场。
以上工作计划2013年3月25日开始，至2013年4月10日完成，施工准备时间0.5个月。
2、施工阶段
1）、桥梁工程：
计划2013年4月30日开工，2014年6月30号完成，计划施工时间14个月。
（1）桩基工程
洞口截排水设施、石方开挖、坡面防护工程2013年4月13日开工，2013年4月23日完工，施工时间11天。
（2）承台
左线计划2013年5月1日进洞，2014年10月15日完成，施工时间18.5个月；右线计划2013年5月4日进洞，2014年11月4日完成，施工时间18个月。
各种围岩类别进度指标见下表。
（3）墩柱
（4）盖梁
二次衬砌2013年5月20日开工，2014年12月20日完成，施工时间19个月。
Ⅴ级、Ⅳ级围岩较差，衬砌工作面与开挖工作面间距控制在60～90m，Ⅲ级围岩衬砌工作面与开挖工作面间距控制在120～150m，衬砌进度指标受围岩类别和断面形式控制，计划进度平均指标134米/月。
（5）沟槽施工
沟槽施工为避免洞内工序过多而增加相互间的干扰，沟槽安排在隧道开挖、衬砌接近完工时施工，计划进度指标单洞360米/月，2014年4月1日开工，2014年11月15日完成，施工时间8.5个月。
（6）路面工程
2014年9月15日开工，2014年12月25日完成，施工时间3.3个月。
3、收尾阶段
主要完成本合同段内的场地清理、复耕，人员、设备、物资退场、竣工资料整理汇总及工程竣工交验工作，隧道工程计划在2015年3月15日～2015年4月15日完成，计划时间1个月。
四、总体施工方案
6.2.1桥梁工程施工方案
本标段桥梁包括桐峪特大桥大桥1座，大桥1座，机耕天桥3座，现浇箱梁匝道桥3座。
具体数量及结构形式见下表：
序号
中心
桩号
上部结构
下部结构
工程量
备注
1
K39+270
6×30m
预应力砼分体箱梁
柱式桥墩、柱式台、桩基础
灌注桩34根，预制箱梁48片
墙头岭大桥
2
ZK41+478
（4*30+3*30）+10*（3*40）+（3*30+4*30）
预应力砼T梁、预应力砼分体箱梁
柱式墩、矩形墩、空心墩、板凳台、柱式台、桩基础
灌注桩155根、预制箱梁67片、预制T梁153片
桐峪特大桥左幅
9
AK0+344
桥梁工程施工程序图
6.2.2钻孔桩施工
（1）施工方案
根据地质条件和设计情况，采用冲击钻机造孔，泥浆护壁；钢筋笼人工绑扎，胎具法成型，汽车吊分节吊放就位，主筋接长采用焊接接头，确保连接质量；水下混凝土灌注前采用二次加浓泥浆浮渣清孔技术；混凝土集中拌和，混凝土输送车运输，桩基用直升导管法灌注水下混凝土。
（2）施工方法及施工要点
钻孔灌注桩施工工艺流程见施工方法及施工要点如下：
①施工准备
a、在桩基施工前，将钻机移动范围内的地面整平，清除杂物，换除软土，夯打密实，用枕木搭设钻孔工作平台，并保证其标高应高出施工期间最高水位0.5m～1.0m。
钻机所处位置要求坚实、平整、无不均匀沉降，使得钻机停放平稳，底座水平，钻头中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。
留有配套机械的停放位置。
b、护筒的制作与埋设：
护筒采用厚12mm～15mm钢板制作，节长2～4m，内径比设计桩径大20cm～30cm。
埋设选用挖埋法，护筒外面与原土间用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。
埋设时，要求准确竖直，护筒顶部高出施工地面30cm，高出孔外水位150cm，其中心轴线应正对测量标定的桩位中心，其偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
c、钻机就位前进行设备检修和试运转。
根据地层情况
决定泥浆指标，确定排渣方向，修筑泥浆池、沉淀池。
钻孔弃渣放置到指定地方，不任意堆砌在施工场地内或直接向河流排放，以避免污染环境，见下图。
。
d、泥浆制备：
泥浆采用优质粘土在钢护筒内制备，在护筒内投入优质粘土利用冲击锥上下冲击造浆，开动泥浆泵进行循环使泥浆均匀，并设泥浆池。
根据实际情况每三个桥墩设一个40m3泥浆池，两个12m3沉淀池串联使用。
制成后的泥浆应符合下列技术指标：
泥浆相对密度1.20～1.40
粘度22～30s
含砂率≤4%
胶体率≥95%
失水率≤20ml/30min
选用高质量或较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆。
冲击钻孔时投入粘土，使粘土膏挤入孔壁起护壁作用。
施工中根据实际情况在粘土泥浆中掺入适量的烧碱、石灰或碳酸钠，加大泥浆比重，增加孔内压力，以提高孔壁外扩、浮渣能力，确保不出现孔壁坍塌现象。
e、钻机就位时用方木垫平，将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内。
②钻孔
a、钻头形式：
采用十字冲击钻锥，钻锥重6t。
b、开始钻孔时，在护筒内投入优质粘土利用冲击锥上下冲击造浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。
进尺要适当控制，当钻至护筒底部时，应慢冲程钻进，钻锥提高高度1m～2m，使底脚处有坚固的泥皮护壁。
如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻锥，向孔内倒入粘土块再放入钻锥，将胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。
当稳定钻进之弱风化岩层中后，采用4m～5m的大冲程钻进，在任何情况下最大冲程不宜超过6m，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。
钻进过程中应经常注意地层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。
经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时加以处理。
操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随进尺随填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。
c、钻孔过程中要保持孔内水位比常水位高1.5m～2m，并要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。
钻进作业必须保持连续性，升降钻锥要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。
d、桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检测（检孔器直径与设计孔径相同，测孔器高度8m，用φ20钢筋焊接成）。
满足设计要求后报请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。
e、钻孔作业的劳动组织：
每台钻机每班配备操作人员6名，其中班长1人，卷扬机司机1人，电工1人，记录员1人，掏渣2人。
③钻孔采用冲击、钻进方式，开钻时，先要慢速轻钻，钻进过程中要注意的事项：
a、经常检查护筒是否发生偏移和下沉，有问题要及时处理；
b、对成孔的孔位、孔深、孔径、倾斜度进行检查，有问题及时纠正；
c、经常对泥浆的各项指标进行检验，及时调整，保证泥浆稠度适当、水位稳定，有损耗、漏失，立即补充，以维持孔内水头差，以防坍孔；
d、对钻渣做取样分析，核对地质资料，根据地层变化情况，采取相应的钻进方式和泥浆稠度；
e、及时做好钻孔记录；
f、钻孔过程中如遇到坍孔、漏浆、弯孔、缩孔、糊钻、掉钻等情况时，及时采取针对性措施。
（3）清孔
在钻孔达到设计深度时，应清除孔内沉渣，减少孔内泥浆的相对密度，采用换浆法进行清孔。
清孔分两次：
第一次是在钻机终孔后进行，终孔后，停止进尺，将钻锥提离孔底，向孔内注入相对密度1.15左右、含砂率＜4%的泥浆，换出孔内悬浮较多钻渣的泥浆；第二次清孔是在安装好钢筋笼和导管后，将再次沉淀的钻渣和密度较大的泥浆换出，二次清孔后30分钟内必须灌注水下混凝土，以防止时间长出现塌孔。
灌注混凝土前用沉渣桶检测沉淀厚度，沉淀厚度不大于30cm。
在清孔后要进行全面的检查，填写终孔检查证，并由监理工程师检查签字认可。
（4）成孔检查
①孔径、孔形检测：
孔径采用自制笼式钢筋检孔器（长度4～6倍孔径）检查；孔形检查一般在工程试桩结束后，开挖直接观测检查桩身形状在土层中的变化。
②孔深、孔底沉渣检测：
采用标准测锤检测。
③桩孔竖直度检测：
采用钻杆测斜法检测。
④磨擦桩施工后检查钻孔深度深度是否达到设计要求，如未达到设计要求则继续钻孔直至达到设计要求深度。
⑤嵌岩桩施工后检查基底承载力是否满足要求，如达不到设计要求，报请监理工程师、设计对施工成型的嵌岩桩进行基底处理或继续加深，直到基底满足设计承载力为止。
（5）钢筋笼制作与吊放
①钢筋笼在钢筋加工场内采用卡板成形法分段制作：
主筋间距误差不得大于±10mm，螺旋筋间距误差0mm～-20mm，骨架外径误差±10mm，箍筋倾斜度±0.5%。
骨架保护层厚度允许偏差±20mm，骨架平面中心位置20mm。
主筋接长采用镦粗直螺纹接头，主筋与螺旋筋全部焊接，保护层厚度的控制采用绑扎砂浆垫块或导向钢管来保证。
②钢筋笼较长时，分段运至现场，逐段吊入孔内，在孔口进行焊接接长，焊缝长度满足施工技术规范要求，并将接头相互错开。
根据设计图纸，每隔2m放置定位筋，以控制钢筋笼与孔壁净距。
③钢筋笼用汽车吊双吊点法起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊第二段，对正位置焊接后逐段放入孔内至钢筋设计底标高，最后将最上面一段的挂环挂在护筒口并将主筋与护筒口焊牢。
钢筋笼在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。
钢筋骨架保护层厚度允许偏差±20mm，骨架平面中心位置20mm，钢筋笼安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其底面标高误差不得大于±50mm，钢筋笼从开始下放到混凝土灌注，时间不允许超过4小时。
清孔后的泥浆应满足以下指标：
相对密度：
1.03～1.10粘度：
17～22s
含砂率：
<2%胶体率：
>98%
（6）埋设检测管
对于桩径不大于1.5m的基础按照120°进行埋设三根声测管，桩径大于1.5m的基础按照90°进行埋设检测管四根，声测管均采用φ54*1.5mm钢管，接头处采用φ70mm钢管套接，接头位置用麻丝缠绕以防漏浆。
声测管预埋时绑扎在钢筋笼内侧，按距底部10cm，外露50cm进行布置，管底用10mm厚钢板侧焊φ70mm钢管密封，管顶用木塞封闭防杂物落入，检测管和钢筋笼一起入孔。
（7）导管安装
导管直径300mm，壁厚10mm，分节长度1m～2m，用装有橡胶垫圈的法兰接长，底节长5m，底端不设法兰。
导管在使用前和使用一段时期后应试拼接，并进行水密、承压和接头抗拉试验，以保证不漏水，过球畅通。
二次清孔完成后将导管顶部连接漏斗，架于设在孔口上方的角钢支架上。
漏斗底口设置高压气球，用铁丝绑扎固定在漏斗支架上。
导管在钻孔旁预先分段拼装，采用钻机机架或吊车吊放入孔。
导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm～40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。
（8）灌注水下混凝土
混凝土应满足如下要求：
混凝土强度等级满足设计要求，水泥强度等级不宜低于42.5MPa，水泥用量不低于350kg/m3，坍落度控制在18cm～22cm之间，扩散度为34cm～38cm，混凝土初凝时间为3h～4h。
粗骨料使用碎石，骨料粒径不应大于40mm，砂用级配良好的中砂。
混凝土最大水灰比0.55，含砂率为40%～50%，
灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序。
钻孔经成孔检查合格且孔底沉渣厚度满足设计要求后，方可开始灌注工作。
导管法灌注水下混凝土流程详见《导管法灌注水下混凝土流程图》。
导管法灌注水下混凝土流程图
先灌入首批混凝土。
首批混凝土数量要经过计算，使其具有一定的冲击能量，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
首批混凝土量的计算：
V=πD2∕4×（H1+H2）+πd2∕4×h1
D——设计钻孔直径；
H1——导管下口到孔底高度；
H2——导管下口到首批混凝土埋管的最小高度；
d——导管直径；
h1——导管内混凝土高度，h1=Hw×γw/γc
Hw——泥浆深度；γw——泥浆重度；γc——混凝土重度；
开导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。
首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，用测探锤探测，锤宜为锥形，锤重力不宜小于40N，并采用轻质、遇水不伸缩、抗张拉的测尺或测绳系挂探测，计算出管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
灌注要紧凑、连续进行，严禁中途停工，中途停歇时间不得超过30min，并防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。
导管在混凝土中埋深以2.0m～6.0m为宜，既不能小于2m也不能大于6m。
灌注过程中，设专人密切注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度及管内外混凝土面的高差，正确指挥导管的提升和拆除，填写水下混凝土灌注记录。
拆除导管动作要快，时间一般不应超过15min，要防止工具等掉入孔内，已拆管节立即清洗干净，堆放整齐。
利用导管内的混凝土超压力使混凝土的灌注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1.0m以上，以便凿除浮浆，确保混凝土质量。
在灌注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对灌注过程中的一切故障均记录备案。
灌注将近结束时，在拔出最后一节长导管时，要特别注意提升导管速度，必须缓慢提升最后一节导管，防止泥浆挤入导管下面形成泥心，造成人为缺陷桩。
（9）桩基检测
桩基混凝土达到80%的设计强度后，采用超声波检测法进行无破损检测，特殊情况时沿桩长钻取φ70mm的芯样送当地质检部门指定的试验室进行测试，或按监理工程师要求进行处理。
桩基必须100%检测。
对检测不合格的桩基的处理方案由设计、监理和施工三方共同协商确定。
（10）凿除桩头
当钻孔桩混凝土达到规范要求强度后即可进行桩基系梁基坑开挖，完成后人工凿除桩顶掺杂有钻渣和泥土的超灌部分混凝土，至系梁底部设计标高或符合规范和设计要求的新鲜混凝土为止。
特别要求，在凿除桩顶混凝土时严禁将桩顶钢筋人为变形，在修凿混凝土的过程时，要用熟练的工人，在修凿过程中，要避免钢钎碰到钢筋，以防碰伤钢筋。
混凝土凿除后，用铁刷将钢筋上的混凝土残渣清理干净。
（11）防止钢筋笼上浮和断桩的措施
①防止钢筋笼上浮的措施
应确保混凝土满足设计和规范要求，改善混凝土流动性能、初凝时间；检查钢筋笼是否被固定牢固；导管提升时不要太快、太猛，并竖直提升，防止钩挂钢筋笼；钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，可防止钢筋笼上升。
②防止断桩的措施
灌注混凝土前要很好地清孔，灌注要连续进行，尽可能地减小拆卸导管管节等停顿时间，灌注速度要快；导管埋深不得小于2m，提升时不宜太猛，以免提出混凝土顶面；如遇堵管，要采取适当措施进行处理，不得采用将导管提起的办法处理。
（12）施工过程中常见意外事件的处理方法
①坍孔
根据以往施工中的经验，钻孔施工中容易产生坍孔，因此在施工中要采取防坍孔的措施，在粘土及卵石层小于3.0m时，将钢护筒直接埋设至基岩顶部。
当粘土及卵石层厚度大于3.0m时，钻孔时应控制进尺速度，选用高质量泥浆或较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆，并掺入相应的外加剂。
冲击钻孔时投入粘土，使粘土膏挤入孔壁起护壁作用。
施工中及时采取相应措施后，一般来说不会出现坍孔情况。
一旦发生坍孔，将采取以下措施：
如发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂砾和粘质土混合物到坍孔处以上1m～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再重新钻进。
如果灌注混凝土过程中坍孔，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。
然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。
若坍孔不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后，重新钻孔成桩。
②灌注过程中堵管的处理
a、先将储料斗装满混凝土；
b、采用吊车或其他起吊设备将储料斗和导管一起提升；
c、根据导管埋入混凝土中的深度，再确定起吊设备的提升高度，采用循环多次来回上下提升导管，由于储料斗内混凝土的压力和提升导管时的振动力使管内混凝土下落，恢复正常混凝土灌注工作；
③埋导管
混凝土灌注过程中，如果始终保持导管埋深在2m～6m则极难发生埋导管事件，但根据以往施工经验，也有不明原因造成的此类事件发生。
使用两台起重能力在25t的液压千斤顶配以双I56型钢制成的扁担梁将之提出，如导管在混凝土中的埋深还在2m以上，可按上述办法重新灌注。
如果导管已提出混凝土面，则将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后，重新钻孔成桩。
④掉钻
a、掉钻原因：
一般情况下会有以下原因造成掉钻。
卡钻时强提强扭，操作不当，使钢丝绳超负荷或疲劳断裂；
冲击钻头合金套灌注质量差致使钢丝绳拔断；
转向环、转向套管等焊接处断开；
钢丝绳与钻头连接处钢丝绳发绳卡数量不足或松弛；
钢丝绳过度陈旧，断丝太多，未及时更换。
b、预防措施
开钻前清除孔内落物，零星铁件可用磁铁吸取；
经常检查钻具、钢丝绳和联结装置；
为便于打捞落锥，在冲击锥上预先焊打捞环；
c、处理方法
当大绳折断或钢丝绳卡环松脱，钻锥上还留有不小于2m长钢丝绳时，用打捞叉放入孔内上下提动，将钢丝绳卡住提出钻锥。
对于严重的塌孔埋钻，采用比钻锥直径大的空心冲击锥在原锥上面的土石清除掉，接触原锥后，再换用比原锥直径稍大的空心锥，冲至原钻锥底部，使原锥与孔壁分离后，提出空心锥；将打捞钩入孔钩牢原钻锥的打捞环，先将原锥扶正，再用卷扬机提拉。
⑤钻孔偏斜
a、根据本工程的特点和地质情况会造成钻孔偏斜主要有以下原因：
在有倾斜的软硬岩石交接处，岩面倾斜处钻进；
或在卵石层钻进过程中遇到粒径悬殊较大，使钻头受力不均。
钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
b、预防措施和处理方法
安装钻机时要使钻机底座水平，起重滑轮缘、卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
在有倾斜的软硬岩层时，应控制进尺，低冲程钻进，或回填片石、卵石冲平后再钻进。
在钻孔过程中如发现有钻孔偏斜现象，应停止钻孔，用检孔器查明钻孔偏斜的位置和偏斜情况，可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直。
偏斜严重的用砂类土和沙砾石回填到该位置以上1m的位置，待沉积密实后重新钻进。
⑥梅花孔（或十字孔）
a、在钻孔过程中主要有以下原因造成钻孔不成圆形：
锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击；
泥浆相对密度和黏度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难；
操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起来又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。
b、在施工前和施工过程中采取以下措施进行预防和处理：
经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。
选用适当黏度和相对密度的泥浆，在施工中经常测定及时调整，并适时掏渣。
用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击,交替冲击修正孔型。
出现梅花孔后，可用片石、卵石混合黏土回填钻孔，重新冲击。
6.2.3挖孔灌注桩基础施工
a、准备工作
平整场地→放中桩（包括护桩）→布置排水沟→桩位顶上搭雨棚→安装提升设备→修整出渣道路。
b、孔口开挖及衬砌
在地面按衬砌处理
升级会员 