隧道工程-洞身衬砌施工技术交底.doc
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包头至茂名国家高速公路
湖南省吉首至怀化第四合同段
龙子康隧道洞身二次衬砌施工技术交底
中交第四公路工程局有限公司
吉怀高速公路第4合同段项目经理部
一、工程概况
龙子康位于凤凰县吉信镇锡坪村内，是一座上、下行合建的四车道连拱高速公路隧道。
隧道的中心桩号为K19+862.5，隧道长475m，洞轴线呈约206度方向展布，最大埋深54米，隧道净空：
2х10.75х5.0米，隧道平面位于半径为1600米右偏圆曲线上。
隧道纵坡为2.5%和-0.3%的人字坡。
隧道进口为削竹式洞门，出口为端墙式洞门。
隧道围岩分类为Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ级围岩，其中Ⅲ级围岩段长度为180m，Ⅳ级围岩段长度为220m，Ⅴ级围岩段长度为75m。
本隧道共设计了4种复合衬砌形式：
LS5、LS4a、LS4b、LS3。
为了与结构设计模式相适应，二次衬砌采用拱墙一次施作，现场模筑。
其主要工程量：
仰供C25混凝土3072m3、拱墙C25防水混凝土9973m3。
仰供回填C10贫砼4409m3。
HRB335钢筋817127kg。
HRB235钢筋84563kg。
二次衬砌支护参数表
项目
单位
LS5
LS4a
LS4b
LS3
桩号
m
K19+625-k19+655
K19+655-685
K19+965-k20+055
K19+685-805
m
K20+055-k20+100
K19+805-905
K19+905-965
二次衬砌（C25砼）
拱部
cm
50cm钢筋砼
45cm钢筋砼
45cm模筑砼
40cm模筑砼
仰拱
cm
50cm钢筋砼
45cm钢筋砼
二、施工进度计划及人力、机械使用计划；
2.1本工程计划于2010年6月20日开工，2011年2月15日完工，共计245天。
序号
工作项目
工期（日）
施工时间
1
右侧主洞
10米∕2.5天
2010.6.1.20-2010.9.20
2
左侧主洞
10米∕2.5天
2010.9.20－2011.2.15
2.2管理人员名单:
技术负责人：
夏颂军现场负责人：
于会滨
现场技术负责人：
葛立辉、徐星兰志忠
测量负责人：
曾伟胜质检负责人：
张干
安全负责人：
张英才试验负责人：
李顺堂
材料负责人：
李金兰后勤负责人：
颜赛丰
2.3作业人员、机械及材料投入计划：
2.3.1龙子康隧道洞身开挖及初期支护施工共投入6个作业组，共计投入作业人员68人
人员名称
单位
数量
备注
混凝土班
名
8
分2组
钢筋班
名
20
分2组
二衬立模板班
名
40
分2组
2.3.2施工机械进场计划表
机械名称
型号
数量（台）
备注
二衬台车
成都
1
已到
电动空压机
30m3
3
已到
高压清洗机
2MPa
1
已到
发电机组
200KW
1
已到
砼运输罐车
8立方东风
2
已到
钢筋切断机
CQ40
1
已到
电焊机
B×300
2
已到
砼输送泵
300米
1
已到
砼搅拌机
750
1
已到
2.3.3材料准备情况表
序号
材料名称
单位
数量
备注
5
P.O42.5水泥
t
200
已到位
6
砂
t
400
已到位
8
碎石
t
400
已到位
9
防水剂
Kg
945
已到位
10
Φ20钢筋
kg
32100
已到位
11
Φ16钢筋
kg
20000
已到位
12
φ12钢筋
kg
5000
已到位
13
φ8钢筋
kg
6000
已到位
14
防水剂
Kg
1000
已到位
三、施工方案
隧道衬砌要遵循“仰拱超前、墙拱整体衬砌”的原则，初期支护完成后，为有效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工，仰拱填充采用栈桥平台以解决洞内运输问题，并进行全幅一次性施工。
仰拱施作完成后，利用多功能作业平台人工铺设防水板，绑扎钢筋后，采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌，采用拱墙一次性整体灌注施工。
混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，混凝土输送泵泵送入模，振捣，拆模养护。
2.1隧道仰供施工
本隧道V围岩段的仰供采用26cm厚C25喷射混凝土加20b工字钢（纵距50cm）初衬，50cm厚C25钢筋混凝土二次衬砌，回填C10贫砼至路面基层底部；Ⅳ围岩段的仰供采用45cm厚C25钢筋混凝土衬砌，回填C10贫砼至路面基层底部；Ⅲ围岩段的仰供采用10cm厚C20混凝土整平层到路面基层底部。
其施工工艺流程图如下：
仰拱、仰拱填充施工工艺流程图
混凝土生产、运输
开挖
拱架安装及喷砼
检查签证
浇筑砼
测量
立模
仰拱砼浇筑
填充砼浇筑
混凝土生产、运输
仰拱钢筋绑扎
填充砼浇筑
检查签证
检查签证
2.1.1测量放样
施工前于隧道边脚每隔5米施放测量控制点，作为仰拱开挖及混凝土施工控制点。
2.1.2仰拱开挖
2.1.2.1根据仰拱部位土质软硬情况选择合理的开挖方法，对于软质土采用机械直接开挖，对于硬质土采用钻爆法开挖，尽量采用光爆技术开挖，使仰拱基本成型。
2.1.2.2开挖时，注意开挖深度及轮廓线，保证开挖深度及开挖轮廓符合设计要求。
2.1.2.3根据围岩类别的不同，采用上下台阶施工的隧道，对仰拱部位的土石开挖时，必须控制开挖段的长度。
一般情况下：
Ⅲ类及以下围岩地段，基坑长度应≤5.0M。
设钢支撑地段应短距离开挖，对Ⅳ类及以上围岩地段长度应≤10M。
当围岩条件较好时，最大不应超出15M。
2.1.2.4为避免开挖震动对已形成的初衬结构造成不利的影响和尽量控制超挖，仰拱开挖严禁放大炮，控制装药量。
2.1.3拱架安装及喷砼
2.1.3.1对如V围岩段的仰供采用26cm厚C25喷射混凝土加20b工字钢（纵距50cm）初衬，仰拱开挖后，要及时安装20b工字钢成环，
并喷射26cm厚C25混凝土。
2.1.3.2仰拱部位的基坑开挖后在施设各支护结构前，必须测量基底部标高、几何尺寸等，检查其是否符合设计要求。
2.1.3.3在施实仰拱支护前，对基坑中的虚渣、杂物、积水等必须清除干净。
2.1.3.4对超挖过大的坑穴，用C20片石砼回填密实。
2.1.3.5V围岩段的仰供的初衬中施工钢拱架时：
2.1.3.5.1在施工钢拱架前，应在基底铺设5~10㎝的M10的水泥砂浆或C10砼的找平层。
2.1.3.5.2钢架的型号、间距及钢架纵向连接钢筋的规格、间距及连接符合设计要求。
2.1.3.5.3仰拱钢架与边墙钢架的连接应符合设计要求，特别应注意仰拱钢架与隧道中隔墙基底处的连接一定要采取板式连接。
严禁将无板的钢架端头直接紧顶中隔墙基底的砼部位。
2.1.3.5.4仰拱钢架应用冷弯机弯制成符合弧度要求的形状。
严禁将整榀钢架做成几段折线形的钢架。
2.1.3.5.5当整榀钢架分段制做时，其接头必须按设计要求制成板式连接。
个别需采用对焊连接时，在钢架接头腹板中必须双面拼焊钢板，或采用四孔双面夹板螺栓连接。
2.1.3.5.6用砼掩埋钢架前必须清除所有钢架外表的油圬、泥土、锈迹。
2.1.3.5.7严禁用废旧钢材制作钢架。
2.1.4Ⅳ、V围岩段二衬仰拱钢筋绑扎及模板支立
2.1.4.1仰拱初衬完成后，应及时施作仰拱结构。
2.1.4.2仰拱的厚度、结构、几何尺寸必须符合设计要求。
2.1.4.3仰拱中钢筋实施：
2.1.4.3.1仰拱中各部钢筋的规格、部位、间距、绑扎焊接工艺必须符合规范和设计要求。
2.1.4.3.2仰拱钢筋伸入边墙部位的长度应符合设计要求。
2.1.4.3.3仰拱砼浇注前应清除各钢筋表面的油圬、泥土、锈迹。
2.1.4.4仰拱钢筋绑扎合格后，及时支立挡头模板，并确保模板拼缝严密、稳固。
2.1.5仰拱初衬砼施工：
2.1.5.1为不影响机械车辆通行，仰拱、仰拱填充利用栈桥平台进行混凝土施工。
混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内进行浇筑。
2.1.5.2仰拱砼的浇注
2.1.5.2.1仰拱砼的标号和性能及厚度应符合设计要求。
2.1.5.2.2仰拱砼应采用机械拌制，泵送砼或罐车运输砼浇注。
2.1.5.2.1砼浇注工艺应严格按现行有关砼施工规范执行。
2.1.5.3仰拱顶填充砼的施工
2.1.5.3.1仰拱顶填充采用C10贫砼，其铺设范围、厚度均应符合设计要求。
2.1.5.3.2因仰拱填充一般都比较厚，严禁在C10砼中掺填片石。
2.1.5.3.3仰拱填充与隧道排水边沟等构造物有直接关系，为此在施实此部分圬工时，应事先定位排水沟等结构的尺寸，并设立相应的模板。
2.1.5.3.4仰拱填充砼应采用机械拌制，泵送或罐车运输砼浇注。
2.2隧道矮边墙衬砌施工
边墙基础在仰拱后施工，与开挖面距离20～30m左右，边墙基础采用组合钢模、方木支撑。
施工时边墙基础在原设计高度上下降15cm作为其顶面，另外15cm与拱墙砼施工同时进行。
边墙基础灌筑前必须挖够尺寸、标高，将浮碴、杂物、积水清理干净，并经测量、质检、监理工程师检查合格后方能开始灌筑
2.2.1测量放样
按照设计及二衬台车设计参数，确定矮边墙的位置及相应浇筑面高程，准确放样。
2.2.2钢筋安装施工
2.2.2.1钢筋按设计图纸及施工规范要求尺寸下料、成型和绑扎。
2.2.2.2钢筋绑扎成型在洞内上进行，钢筋骨架绑扎时严格按照图纸规定尺寸，在洞身上按标明位置及钢筋编号布筋绑扎，并按设计图要求安装波纹管定位网钢筋。
2.2.3模板安装施工
2.2.3.1全站仪把模板的准确位置放好，水泥钉做好标记，用墨线把立模板位置放出来。
2.2.3.2模板应有足够的强度、刚度和稳定性。
模板拼缝应严密不漏浆，表面平整不错台。
模板的变形应符合模板计算规定及验收标准对平整度控制要求。
2.2.3.3混凝土浇筑时应设专人维护模板和支架，如有变形、移位或沉陷，应立即校正并加固。
预埋件、保护层等发现问题时，应及时采取措施纠正。
2.2.4隧道边墙混凝土浇筑
2.2.4.1浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件、混凝土的均匀性和坍落度进行检查，符合设计要求后方可浇筑。
2.2.4.2混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，否则，分块进行浇筑，分块宜合理布置，各分块平均面积不宜小于50m3。
2.2.4.3混凝土表面平整，施工缝平顺，外露面色泽一致，沉降装置必须垂直、上下贯通。
2.2.4.4混凝土蜂窝麻面面积不得超过该面面积的0.5%，深度超过10mm的必须处理。
2.3隧道二次衬砌施工
V围岩段的二次衬砌采用50cm厚C25防水钢筋混凝土衬砌。
Ⅳ围岩段的仰供采用45cm厚C25防水钢筋混凝土衬砌。
Ⅲ围岩段的仰供采用40cm厚C25防水混凝土衬砌。
工艺流程详见：
2.3.1测量控制
2.3.1.1洞内平面控制测量采用导线测量，导线布置成多边形导线环，要根据贯通的精度要求布点，精度要求按一级导线规范进行符合。
2.3.1.2施工中线点放样时，由洞内导线测设施工线，中线点点位横向偏差不得大于5mm，中线点间距曲线部分不宜短于50m，标高根据洞外复核无误的控制水准点，进行洞内施工地段加密，并定期复核各控制点。
2.3.2Ⅳ、V级段围岩衬砌段钢筋的安装
2.3.2.1在安装钢筋前将膨胀锚栓打入定位孔或用锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中，固定钉安在盲管的两侧。
用无纺布包住盲管，用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上，把透水盲管做好。
2.3.2.2主筋采用φ22螺纹钢筋，分内外两圈，间距37.6cm，箍筋及纵向筋采用φ12圆钢，其环向间距为30cm。
要求钢筋接头交错排列，主筋接头间距相互错开的距离应不小于66cm，纵向筋接头间距相互错开的距离应不小于36cm，且布置在同一区段内钢筋接头数，不得超过钢筋总数的50%。
衬砌施工工艺流程图
测量放样
绑扎钢筋
衬砌台车就位
模板加固与检查
衬砌砼灌注
砼捣固
砼拆模与养生
台车移位
配合比选定
砼拌合
砼输送
安设透水盲沟
2.3.2.3主筋搭接采用单面焊接，搭接长度30cm，焊缝长度不小于22cm；纵向筋搭接采用单面焊接，焊缝长度不少于12cm；主筋、箍筋及纵向筋之间所有的钢筋交叉点必须采用1.2mm软熟铁丝绑扎或点焊接相结合，采用T500型焊条。
要求钢筋安装成型后，搭接牢固，整体性及稳定性好，防止泵送砼时发生较大变形，造成质量事故。
2.3.2.4钢筋安装从洞口向洞身、从边墙向拱顶方向依次进行，按如下步骤进行：
①安装外圈主筋，②安装外圈纵向筋，③安装内圈主筋，④安装内圈纵向筋，⑤安装箍筋。
2.3.2.5安装钢筋时，底部与型钢拱架焊接成整体，洞口五组主筋与洞口管棚焊接牢固，防止钢筋安装成型后，在泵送砼时发生较大变形。
2.3.2.6钢筋安装必须保证中线及水平准确无误，模板台车就位后，内圈主筋及箍筋距模板最小间隙不小于5cm。
2.3.2.7安装钢筋时，严禁损坏防水卷材。
2.3.2.8搭接焊接时，应采取在效措施，如人为摭挡等手段，防止引燃防水卷材发生火灾。
2.3.2.9安装隧道两侧墙脚处与仰拱连接处加强筋必须留出接头。
2.3.2.10为保证混凝土保护层的厚度，应在钢筋骨架与模板之间错开放置适当数量的水泥砂浆垫块、骨架侧面的垫块应绑扎牢固。
二衬钢筋的安装配置，应与混凝土的浇筑程序和模板的安装顺序配合进行。
2.3.3模板安装
2.3.3.1在确认钢筋及防水板符合设计及规范要求后，二衬台车开始就位。
2.3.3.2施工前，由测量人员严格按照中线、水平控制断面尺寸及净空大小，Ⅳ、V级段衬砌钢筋安装后，测量人员必须对断面净空进行检查。
为确保拱墙衬砌不侵入隧道建筑限界内，要求将衬砌内轮廓线扩大2.5cm；
2.3.3.3模板台车进洞前，必须仔细检修，特别是油缸及千斤顶，确保各项指标满足正常使用要求；
2.3.3.4模板台车进洞前，模板必须进行除锈处理，并经仔细打磨发光后再涂一层脱模油；
2.3.3.5模板台车采取有轨行走，采用43Kg钢轨，150X20标准油枕，长80cm，枕木铺设间距1.0-1.2m匀排列，确保钢轨固定牢固，不移动；
2.3.3.6模板台车定位，中线、水平必须经测量技术人员现场放样，必须准确无误，本隧道线路中线纵坡为2.5%～-3%下坡，模板台车定位必须垂直于线路纵坡；
2.3.3.7模板台车定位后，挡头板根据实际加工，要求与岩壁缝隙嵌墙紧密；
2.3.4衬砌砼的浇筑
2.3.4.1衬砌前，边墙基底虚碴、污物和基坑内积水必须排除干净，仰拱与填充连续施工时，填充的砼不得侵入仰拱断面内，铺底或水沟坡面应平顺，使水流畅通；
2.3.4.2浇筑砼前，防水层表面粉尘应清除干净及洒水湿润，并做好地下水引排工作；
2.3.4.3浇筑砼前按设计图预埋各种预埋件。
2.3.4.4浇筑砼时，必须两侧对称分层进行，两侧浇筑的高度差不得超过1.0米，泵送砼原则上不需要振捣，但为了保证砼浇注质量，必要采用插入式振动棒时进行振捣，另外还需采用风镐对模板进行振动，确保脱模后表面光滑平顺，无蜂窝麻面；
2.3.4.5拱脚、墙脚1.0m范围以内，严禁欠挖，超挖部分必须用同级砼一次施工，其余断面个别欠挖部分（每平方米不大于0.1㎡）允许侵入衬砌，侵入量不得超过5cm；
2.3.4.6砼浇筑应连续进行，如因故间歇时，不应超过2小时，当允许间歇时间超过时，施工缝的平面必须处理平，并振捣密实，埋入适量的接茬片石或钢筋，在砼强度达到12.0MPa以上时，将施工缝处的水泥砂浆薄膜，松动石子或松散砼层凿除，并用水冲净、湿润，但不得有积水，重新进行砼浇筑；
2.3.4.7砼浇筑过程中，必须由砼班派专人负责检查模板台车，如发现问题，应及时采取有效措施及时处理。
2.3.4.8拆模时，砼强度必须达到5MPa；
2.3.4.9进行下组衬砌模板台车定位时，其搭接长度不小于20cm，且在两组衬砌的施工缝必须按设计制作止水带和止水条，防止漏水。
2.3.4.10混凝土制备及灌筑质量根据设计图纸，二次砼衬砌采用C25防水砼，砼制备应认真做到以下几点：
2.3.4.10.1材料在使用前必须先试验，试验合格后方能进场。
2.3.4.10.2为保证砼质量应优化配合比设计。
2.3.4.10.3采用自动计量的搅拌站集中拌制砼。
2.3.4.10.3砼搅拌运输时间必须符合施工规范的要求。
2.3.4.11沉降缝、伸缩缝和施工缝
2.3.4.11.1沉降缝、伸缩缝必须按设计图纸要求的位置设置，其设置的位置必须使拱圈、边墙、仰拱在同一里程上贯通。
2.3.4.11.2衬砌的施工缝应与沉降缝结合布置。
2.3.4.11.3施工中沉降缝、伸缩缝和施工缝都必须有防水措施，其防水施工方法见本节结构防排水施工。
四、施工重点、难点及处理措施，质量通病的预防和治理
4.1拱顶砼灌注施工重点、难点
用模板台车和砼泵衬衬砌施工时，拱顶上方出现空洞，影响钢模台车的砼衬砌质量，拟采取的措施：
4.1.1改进操作方法，采用“封拱顶工艺”进行施工，确保气体排出畅通。
4.1.2采用我单位研制的衬砌背后密实度检测仪，对已衬砌段进行检查，有空洞的及时处理，并反馈改进灌筑的操作方法。
4.1.3砼衬砌时，在拱部中间预留注浆管，衬砌后进行衬砌背后充填注浆。
4.1.4施工中应注意钢拱架及钢筋网与围岩的密贴，二次衬砌施作完成后应检查其背后与喷砼层之间的空隙。
一旦发现，应及时通过预埋的注浆管采用M20水泥砂浆对拱背进行注浆，以使初期支护和二次衬砌结合紧密。
4.2二衬砼质量通病及防治措施
二衬砼质量通病及防治措施
质量通病
原因分析
防治措施
蜂窝麻面
1.模板漏浆；
2.布料不均；
3.高落差下料；
4.气泡；
5.局部积水和砼浆堆积。
1.模板拼缝应严密。
2.挡头板在浇筑砼前应浇水湿透，钢模拼缝处贴胶带纸密缝。
3.加强组织,充分利用窗口，均匀布料。
跑模、偏位
泵砼坍落度大，速度快，台车模板刚度不够，支撑不牢。
1.应进行分层分部对称浇筑。
2.输送管道严禁靠近支撑，冲击倒坍。
3.侧压力计算，确保安全。
预留孔洞坍陷变形
1.泵送砼坍落度大。
2.砼早期强度低。
3.模板刚度不够，变形。
1.合理控制拆模时间。
2.根据试验强度拆模。
3．加固预留孔洞
裂缝
1.泵送砼坍落度大，水泥、水用量大，容易产生收缝裂缝，特别环向接头。
2.砼温度裂缝。
1.控制砼入模温度和水分蒸发速度。
加强养护，撒水。
2.砼内部与外界温差控制在20℃以内。
砼接触不良
1.模板漏浆。
2.管道堵塞时间太长，造成砼冷接头。
1.及时修复二衬台车端头模板，确保牢固。
2.确保砼连续灌注，控制砼质量。
砼质量波动
1.现场配合比控制不好。
2.表面未清理干净。
3.泵送开始或结束时，压力砂浆积存在砼中影响强度。
1.加强砼各环节管理。
2.坍落度波动小于2cm。
3.禁止随意加水。
4.清除残存物。
五、成品保护的具体措施
5.1二次衬砌拆模时间应符合下列规定：
5.1.1在初期支护变形稳定后施工的，为防止混凝土出现裂缝和边棱损坏，二次衬砌混凝土强度应达到8.0MPa以上。
拆除时要保证砼的表面不会因拆模而受损坏。
拆模后发现有气泡、麻面或出现裂缝时即进行修补，达到整齐
5.1.2初期支护未稳定，二次衬砌提前施作时混凝土强度应达到设计强度的100%以上。
5.1.3特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。
5.2混凝土浇筑完毕后的12小时以内开始对混凝土进行养护，混凝土养护的最低期限应符合的要求，且养护不得中断。
混凝土养护期间，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。
当环境气温低于5℃时不应浇水。
混凝土养护的最低期限
混凝土类型
水胶比
洞内平均气温T（℃）
养护期限（d）
胶凝材料中掺有矿物掺和料
≥0.45
5≤T＜10
28
10≤T＜20
21
T≥20
14
＜0.45
5≤T＜10
21
10≤T＜20
14
T≥20
10
胶凝材料中掺有矿物掺和料
≥0.45
5≤T＜10
21
10≤T＜20
14
T≥20
10
＜0.45
5≤T＜10
14
10≤T＜20
10
T≥20
7
5.3仰拱及填充砼强度位上来前，其上不得有重载机械设备碾压。
六、质量、安全、环境保证措施；
6.1质量保证措施
6.1.1钢筋质量保证措施
6.1.1.1钢筋必须按不同钢铁种、等级、牌号、规格及生产厂家验收、分堆，不得混杂，堆放时应垫高并遮盖。
6.1.1.2钢筋的型号，必须有出厂证明，每批次均要检验，分别作冷弯、拉力和电弧焊接工艺试验。
钢筋表面应洁净。
6.1.1.3钢筋焊接。
焊工必须持证上岗，焊接头要经过试验合格后，才允许正式作业，在一批焊接之中，进行随机抽样检查，并以此作为加强焊接作业质量的监督考核，
6.1.1.4钢筋的焊接和绑扎搭接长度应符合有关标准。
钢筋绑扎后，要经过监理工程师验收合格后，方可浇筑混泥土。
在混泥土浇注过程中，及时处理好在施工过程中发生的钢筋及预埋件移位问题。
6.1.1.5调直钢筋。
钢筋弯曲加工时，钢筋应做到钢筋形状尺寸正确，平面上没有翘曲、不平现象、钢筋弯曲点处无裂缝，Ⅱ级钢筋不得重复弯曲。
6.1.1.6箍筋连接点应在纵横向筋的交叉连接处，必须进行绑扎或焊接，以保证两层主筋之间的间距。
6.1.1.7同一受力钢筋的两处搭接，距离应不小于1000mm。
6.1.1.8相邻主筋搭接位置应错开，错开距离应不小于1500cm。
6.1.2仰供和底板质量保证措施
6.1.2.1仰供混凝土超前拱墙混凝土施工的超前距离，保持3倍以上衬砌循环作业长度，仰供施工整断面一次成型，不宜左右半幅分次浇筑。
6.1.2.2底板混凝土可半幅浇筑，但接缝应平顺，做好防水处理。
6.1.2.3隧道仰供底部，超挖的在允许范围内采用与衬砌相同强度等级混凝土浇筑。
超挖大于规定值时，按设计要求回填，不得用洞渣随意回填，严禁片石浸入衬砌断面。
6.1.2.3仰供以上的混凝土在达到设计强度的70%后施工二衬。
6.1.2.4仰供和混凝土强度达到设计强度100%后方可允许车辆通行。
6.1.3衬砌质量保证措施
6.1.3.1所用的水泥应符合现行国家标准。
6.1.3.2不允许使用粉砂或含泥量过多的砂。
碎石的最大颗粒不得大于钢筋最小净间距3/4。
6.1.3.3根据现场使用的砂、碎石、水泥和施工构筑物的特点、技术要求、环境、施工方法确定砼的配合比及坍落度。
6.1.3.4混凝土浇筑施工时，要严格控制分层厚度，最大不超过30cm，同时要严格控制混凝土自由下落高度，最高不超过2米，以免混凝土产生离析。
6.1.3.5混凝土振捣时，振捣器的插入或拔出时的速度要慢，振捣点要均匀，在镇到期不能达到的地方应辅以插铲式振捣，以免发生漏振现象。
6.1.3.6除前述
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