挖孔桩施工方案修改.doc
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中铁二局第五工程有限公司诸永高速公路诸暨段第七合同段挖孔桩施工方案
目录
一、工程简介 1
1、工程概况 1
1.1地理位置 1
1.2地质情况 1
1.3水文状况 1
1.4气候状况 1
1.5设计情况 1
2.施工进度安排 2
2.1施工顺序 2
2.2劳动力组织 2
2.3桩基施工进度安排 2
3、挖孔桩施工方案 2
4、分项工程现场管理人员名单 2
5、机械设备配备 3
二、挖孔桩施工工艺与方法 4
1、施工工艺 4
2、测量放线 4
3、场地平整 4
4、开挖 4
5、孔内爆破施工 4
5.1爆破方案 4
5.2钻爆设计 5
5.3钻爆施工 5
5.4孔内爆破施工注意事项 6
5.4爆破组织措施 6
6、挖孔桩护壁 7
7、钢筋笼制作及吊装 8
7.1钢筋笼制作 8
7.2钢筋笼吊装 9
8、灌注砼 9
8.1一般砼灌注 9
8.2水下砼灌注 10
三、质量控制方法和手段 11
四、重要工程施工技术措施 11
五、挖孔桩雨季施工措施 11
六、施工注意事项 12
七、桩的质量检查 12
八、挖孔桩安全技术交底 13
1、挖孔桩施工作业安全措施 13
2、挖孔作业中应注意的问题 13
一、工程简介
1、工程概况
1.1地理位置
诸永高速公路绍兴段位于绍兴市诸暨境内，线路起于杭金衢高速公路K49+68.132里程处，终于枫树岭隧道中部，全长52.396km，共分8个合同段。
本标段第七合同段起于K44+900，路线以球庄桥跨过球庄村并在K45+313.107里程处合并为整体式路基，穿过球庄隧道，接擂鼓山桥，跨越22省道，越过小山包，连蜈蚣钳桥，再跨过22省道，沿山而行，在枫山村设枫山村特大桥，到达本合同段终点K49+000，标段全长4.1km。
1.2地质情况
枫山村桥：
桥址区地貌为中低山及丘陵区，地形起伏较大，覆盖层为残坡积亚粘土，下伏基岩为全风化、强风化、弱风化、微风化混合二长花岗岩。
蜈蚣钳桥：
桥址区地貌为山间低丘区，地形起伏较大，覆盖层为残坡积亚粘土，下伏基岩为全风化、强风化、弱风化、微风化混合二长花岗岩。
擂鼓山桥：
桥址区地貌为山间沟谷冲积平原区，地形起伏不大，覆盖层为冲洪积亚粘土、砾石、卵石，残坡积亚粘土，下伏基岩为全风化、强风化、弱风化、微风化混合二长花岗岩。
球庄桥：
桥址区地貌为中低山及丘陵区，地形起伏较大，桥墩山间沟谷，暴雨或洪水季节水流冲刷强烈，沟谷两岸分布冲积成因卵石，下伏基岩为全风化片麻岩、强风化片麻岩、弱风化片麻岩，基岩具有片理化，局部节理密集带岩石较破碎。
1.3水文状况
本工程区域内分布有多条溪流，溪内常年有水，主要由大气降水和地下水供给，地下水埋深0.5～21.3m不等，水质对混凝土无侵蚀性。
1.4气候状况
本工程位于浙东低山丘陵区，属典型的亚热带季风气候，湿润多雨，四季分明，光照充足，雨量充沛。
年平均气温在15～18℃，1月最低，平均气温在4℃左右，最高气温多出现在7～8月份，平均气温28～29℃。
多年平均降水量一般在1200～2000mm之间，降水量分布不均，年内分配也为显著差异。
其降水过程多集中在4月中旬至7月中旬（梅汛期）和7月中旬至10月中旬（台汛期）。
年蒸发量800～1100mm之间，相对湿度80%，全年无霜期＞200天。
1.5设计情况
本标段桥梁4座，总长1975m，占标段长度的47.6％；桥梁桩基础共372根计7376m，其中：
12根/￠1.2m，30根/￠1.5m，250根/￠1.8m，60根/￠2.2m，8根/￠2.4m,12根/￠2.5m，桩长10～37.5m不等。
枫山村桥左幅共有桩基122根，其中1～19#墩φ1.8m桩基114根，20～23#墩φ2.4m桩基8根；右幅1～20#墩φ1.8m桩基共有120根，合计242根桩基。
本次开工的分项工程概图详见附图一。
2.施工进度安排
2.1施工顺序
枫山村桥桩基础共分两条流水作业线进行施工，第一条作业线施工顺序为：
枫山村桥1＃墩12#墩；第二条作业线施工顺序为：
13#墩23#墩。
本次开工的分项工程桥墩桩基采用“V”字形错开开挖，即先开挖1、3、5#桩基，等先开挖的桩基砼灌注完毕并达到设计强度的50%后，再开挖2、4、6#桩基。
2.2劳动力组织
根据施工进度安排：
每条流水作业线配挖孔作业班组20组，每组4～6人，同时进行作业，日进尺0.5～2米。
2.3桩基施工进度安排
3、挖孔桩施工方案
本标段除少部分桩基受溪沟影响外，其余桩基均位于不受地下水位及溪沟影响的陆地上，为加快施工进度，施工中根据现场地质情况及桩底标高情况能挖孔的尽量采用人工挖孔桩法进行施工。
4、分项工程现场管理人员名单
工程名称
枫山村桥（左幅）6#墩桩基
桩号
左幅K48＋318.72
序号
姓名
性别
年龄
职称
学历
专业
拟担任职务
1
宋官平
男
29
助理工程师
大专
铁道工程
现场负责人
2
徐德军
男
35
高级工程师
本科
桥隧
技术总负责人
3
任刚
男
32
工程师
本科
公路工程
经理部质检工程师
4
何沛金
男
54
工程师
大专
桥隧
经理部安检工程师
5
柴元四
男
33
工程师
本科
公路工程
桥梁技术负责人
6
任绍刚
男
29
工程师
大专
测量工程
测量工程师
7
于和平
男
29
工程师
大专
工程试验
试验工程师
8
彭勇
男
30
工程师
大专
工程机械
机电工程师
9
王建春
男
36
助工
大专
公路工程
材料主管
10
黄昭喜
男
53
技术员
中专
桥梁
作业队队长
11
黄华苹
男
26
助工
大专
桥梁
作业队施工员
12
何朝海
男
33
技术员
中专
公路工程
作业队质检员
13
何朝海
男
33
技术员
中专
公路工程
作业队安全员
5、机械设备配备
挖孔桩设备配备情况一览表
序号
机械设备名称
单位
数量
备注
1
挖掘机
台
1
PC200
2
自卸汽车
台
4
3
电焊机
台
3
4
抽水机
台
10
5
强制式搅拌机
台
2
6
电动空压机
台
9
7
插入式捣固器
台
10
8
钢筋调直机
台
2
9
钢筋弯曲机
台
2
10
钢筋对焊机
台
2
11
刨模机
台
2
12
砼集中拌和站
座
1
60m3/h
13
砼运输车
台
4
6m3、8m3
14
挖孔设备
套
40
15
汽车起重机
台
2
16
装载机
台
1
17
风钻
台
12
18
平板拖车
台
1
二、挖孔桩施工工艺与方法
1、施工工艺
测量放线定桩位→场地平整、挖截排水沟→挖第一节桩孔土方→第一节护壁施工→二次测量护壁顶面标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、设置垂直运输系统、潜水泵、鼓风机、照明设备等→二节桩身挖土→清理校正垂直度及孔径→二次护壁施工→重复二节施工工序→到设计持力层后进行清底→对桩孔全面验收→吊放钢筋笼→浇筑砼→养护。
施工工艺详见挖孔桩施工工艺流程图。
2、测量放线
采用经纬仪加测距仪准确测定桩基中心线，并用白灰圈出，标识明显，测设地面标高，确定挖孔深度。
打第一节护壁后，作业队通知测量组在护壁顶面测放十字护桩，挖孔作业人员每打一节护壁之前必须掉线锤检查模型，保证桩孔垂直度及净空尺寸并加固模型后方可灌注护壁砼。
按《测规》要求引放、埋设护桩，并作好记录，绘制桩橛图，标识明显，以供检查和指导施工。
测量资料实行“三级复核”制，施工放样严格执行“双检制”。
3、场地平整
清理场地，安设作业面，作好地面截排水，安装提升设备，布置出碴道路。
4、开挖
挖孔桩由人工开挖，机械（或人力）提升出碴施工。
在同一墩台内选取间隔孔位开挖，减少对邻孔的影响。
开挖中采用现浇砼护壁，孔内渗水用抽水机抽水排除。
如施工遇到涌水量较大的潜水层承压水时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈或其他有效的止水措施。
孔内岩石采用浅眼爆破法施工，挖孔到设计深度后进行孔底处理，孔底做到平整，无松碴、淤泥、沉淀等扰动过的软弱土层。
如地质情况与设计不符，及时通知项目部质检工程师，应会同监理、设计院研究处理。
5、孔内爆破施工
5.1爆破方案
人工挖孔桩对于孔内遇到岩石，人工难以开挖或人工开挖进度缓慢的采用浅眼爆破法施工。
5.2钻爆设计
1、钻爆参数
根据爆破方案钻爆参数：
孔径：
φ=42mm，药卷直径d=32mm，H=1.0m，最小抵抗线W=0.5～1.0m，排间距a=0.4～0.6m，中间眼、掏槽眼超钻h。
=0.1～0.3m，掏槽眼钻孔倾斜度取为71°。
2、单孔药量计算：
单位耗药量选取：
初步选定q=0.7～1.2kg/m³，实施中根据爆破效果作进一步修正和调整。
单孔药量按Q=q×a×W×H。
详见钻爆参数表：
钻爆参数表
名称
钻孔深度L（m）
实际抵抗线W（m）
间距a（m）
单孔药量Q（kg）
堵塞长度（m）
中间眼
1.3
1.2
0
0.78
0.2～0.3
掏槽眼
1.3
1.2
0.56
0.6
0.2～0.3
周边眼
1.0
0.5
0.4
0.4
0.2～0.3
3、布眼形式
采取梅花形布置炮眼，见右上图：
4、装药结构
孔内采用φ32mm乳化炸药作间隔装药，严格控制单孔药量和装药高度，堵塞长度L=0.2～0.3m。
5、起爆网路
孔深小于5m时孔内采用非电延时毫秒雷管进行起爆，孔外采用普通导爆索传爆，火花雷管引爆；孔深大于5m时采用电雷管起爆。
5.3钻爆施工
1、由专职人员按照爆破设计的钻孔参数在实地布孔，并标明孔深，以便施钻人员掌握。
2、钻孔采用YT28风动凿岩机凿孔，施钻人员严格按照爆破设计图要求控制好钻孔深度和倾角方向，开眼误差不超过3cm，方向误差不超过5cm/m，孔深误差不超过5cm。
3、钻孔完成应及时吹孔，检查验收，不合格者重钻，合格者加以覆盖以防杂物掉入孔内。
并做好记录，以便修正药量和领取炸药、雷管。
4、装药由炮工进行，作业程序如下：
按孔号分发修正后的单孔炸药按网路连接图逐孔分发各段雷管
堵塞（用炮泥，保证堵塞长度和质量）装药（单孔药量和装药高度）
由专职人员逐孔检查、连网覆盖人员、机具撤离到安全地警戒防护
解除警戒专职人员进入爆区检查、处理瞎炮引爆
清碴进入下一循环
5、盲炮处理
爆破后，进行爆破效果检查，发现有盲炮时，要立即封锁现场，由炮工人员针对装药的具体情况，找出拒炮原因，采取相应措施处理，一般可采取二次爆破法，炸毁法及冲洗法。
属于漏点火的拒爆，可再找出原来的导火索，导爆索，残雷管脚线，经检查确认完好后，进行二次起爆；对于不防水炸药可用水冲洗炮眼中的炸药，使其失去爆炸能力；对于防水炸药，可用掏匀细心地掏出堵塞物，再装入起爆药包将其炸毁。
如果拒炮眼周围岩石尚未发生松动破碎，可在拒炮眼30cm处，钻一平行新眼，重新装药起爆，将拒炮眼炸毁。
5.4孔内爆破施工注意事项
①、导火线起爆应有工人迅速离孔的设备；导火线应作燃烧速度试验，据以决定导火线所需的长度；孔深超过5m时采用电雷管引爆。
②、必须打眼放炮，严禁裸露药包。
对于软岩石炮眼深度不超过1.5m，对于硬岩石炮眼深度不超过1.0m。
炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。
③、严格控制用药量，以松动为主。
④、有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。
如有瞎炮要按安全规程处理。
⑤、炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。
⑥、孔内放炮后利用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施进行孔内排烟。
当孔深大于12m时，每次放炮后立即测定孔内有毒气体浓度，确定安全后人员方可下孔施工。
⑦、一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。
5.4爆破组织措施
1、成立以作业队长为组长的爆破领导小组，全面负责爆破组织协调工作。
2、爆破点指定专职施工负责人，负责工地爆破作业，严格按设计方案进行实施。
3、配备专职爆破员、安全员、防护员、驻站联络员，确保施工、行车、人员的安全。
4、施工人员以及其他有关人员必须经过严格的相关（爆破、安全、防护）知识培训，持证上岗，明确责任，安全生产。
5、放炮时在孔口200米外设暸望哨，遇险情未排除时，不能解除警戒。
6、工地24小时派人巡视报险。
7、严格爆破器材的运输、发放与回收制度，制定专人负责器材的发放管理，确保当天多余的爆破器材退库。
8、组织工地抢险队伍，备好有关抢险物资及工具，一遇险情，迅速抢修。
6、挖孔桩护壁
①护壁采用现浇C20砼，模板采用木模，每次浇筑护壁砼前均应以垂球校正孔位、钢尺检查孔径，同时，浇筑护壁砼时要注意砼振捣密实和护壁内钢筋的预埋。
护壁范围从孔口粘土层直至完好岩层。
②护壁厚度的确定：
分段现浇混凝土护壁厚度，一般取受力最大处，即孔下最深段护壁所承受的土压力及地下水的侧压力，由计算确定护壁厚度。
计算时设混凝土护壁厚度为t，按下式计算：
t≥KN/fc（1-1）
或t≥KPD/（2fc－KP）（1-2）
当挖孔无地下水时：
P=γHtg2（45°－ψ/2）（1-3）
当挖孔有地下水时：
P=γHtg2（45°－ψ/2）＋（γ－γw）（H－h）tg2（45°－ψ/2）
＋（H－h）γw（1-4）
N——作用在护壁截面上的压力，N/m，N=P（D+t）/2；
P——土和地下水对护壁的最大总压力，KN/m2；
γ——土的天然容重，KN/m3；
γw——水的容重，KN/m3；
H——挖孔桩护壁深度，m；
h——地面（护筒顶面）至地下水位深度，m；
D——挖孔桩桩径或护壁内径，m；
fc——混凝土的轴心抗压强度设计值，MPa。
K——安全系数；一般取K=1.65
③本工程人工挖孔深度10～37.5m，表层亚粘土不厚，取H=20m。
施工时采用15Mpa混凝土护壁，每节高1.0m。
桩基地层地质为粘性土。
经查资料知：
粘性土的天然容重γ=19.5KN/m3，内磨檫角ψ=20°；护筒顶面以下2m有地下水，水的容重γ=10KN/m3，其护壁厚度计算过程如下：
第一步：
确定外力对护壁的最大总压力P（对照护壁受力计算简图）。
由于桩基考虑有地下水，故外力组合为土压力与水压力的合力。
计算时套用公式（1-4），即：
P=γHtg2（45°－ψ/2）＋（γ－γw）（H－h）tg2（45°－ψ/2）
＋（H－h）γw，代入相应数值得：
P=294.1KN/m2
第二步：
确定混凝土的轴心抗压强度fc。
因为施工时采用20Mpa混凝土护壁，而其设计轴心抗压强度为20Mpa，故取fc=20Mpa。
第三步：
计算护壁厚度t。
套用公式（1-2），即：
t≥KPD/（2fc－KP），代入相应数值得：
t=3.1cm
第四步：
确定护壁厚度：
经计算得知t=3.1cm，而实际施工中为便于振捣取护壁厚度为15cm；为安全考虑再配适量的φ8mm钢筋，间距30cm。
7、钢筋笼制作及吊装
7.1钢筋笼制作
7.1.1钢筋笼在加工场集中下料弯制，载重汽车运输至工地，在现场进行绑扎和焊接。
钢筋下料、弯折、绑扎均须按设计图纸及施工规范操作。
孔桩钢筋骨架允许偏差：
骨架长度±10mm，骨架直径±5mm，主筋间距±20mm，加劲筋间距±20mm，箍筋间距±20mm，骨架垂直度偏差不超过1%孔深。
7.1.2主筋接长采用闪光接触对焊。
主筋下料时，应准确计算每根主筋下料长度，确保焊接接头数量在同一截面内不超过50%。
7.1.3钢筋笼较长的分成2节段制作，钢筋笼接长时，采用双面绑条单面焊焊接接长，绑条与主筋必须保证在同一平面位置上，绑条长度为10d（d钢筋直径），焊接质量必须符合现行规范要求。
钢筋笼采用螺旋筋成型，在钢筋笼两端及中部每2.0m设置一道加强内箍筋，加工制作时，首先将主筋与加强定位筋焊好，然后再焊（或绑扎）其它螺旋筋。
7.1.4钢筋焊接时，主筋内缘应光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空。
钢筋笼上端的弯钩宜在未成型前弯成。
7.1.5为确保保护层厚度，在钢筋笼上下端及中部每隔2米用Ф10mm钢筋对称设置四个保护层定位“耳环”。
7.2钢筋笼吊装
7.2.1钢筋笼采用16T～20T吊车配合吊装入孔，施工过程为：
先将第一节钢筋笼放入孔内，孔口用钢管支撑，顶端距孔口位置高度控制在1.4～1.6m左右，起吊第二节钢筋笼并与第一节焊接。
焊接时应准确对位，确保上下两节段钢筋笼轴线在同一竖直线上，然后缓慢放入孔内。
7.2.2吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放，慢放。
若遇阻碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。
下放过程中，要注意观察孔内情况，如发生异样，马上停止，检查是否坍孔。
7.2.3钢筋笼入孔后，应牢固定位，使其位于孔中央，同时以免在灌注砼过程中发生掉笼或浮笼现象。
7.2.4钢筋笼入孔定位标高应准确，允许误差±5cm。
7.2.5预埋声测管：
无水桩孔等钢筋笼就位后再定位声测管；有水桩孔在钢筋笼就位前就定位好声测管。
检测管按图纸要求准确定位，高出基桩顶面50厘米，下端用钢板焊接封闭，要求不漏水。
混凝土浇筑前将检测管注满水，并用塞子堵死，避免杂物进入，检测管采用相应直径的套管对焊接长。
8、灌注砼
挖孔桩桩身砼的灌注根据桩孔渗水情况，选择一般砼或水下砼灌注方式施工。
当孔内干燥无水或有微小渗水，孔底集水深度小于5㎝，短时间内积聚极少时（水位面上升速度小于6mm/min），采用一般砼灌注，灌注时使用漏斗、串筒或导管方式灌注砼入坑，防止砼倾落离析，插入式捣固器捣固；当孔内渗水较大，水位上升速度较快时（水位面上升速度大于6mm/min），则应采用水下砼灌注方法施工，灌注前，孔内水位至少应与孔外地下水位同高。
8.1一般砼灌注
①桩身砼在拌和站集中生产，砼运输车运输，用减速串筒灌注，串筒底部与孔内底部或砼面高度≯2m。
砼坍落度控制在7～9㎝。
②砼由串筒灌入孔桩后会产生粗细骨料不均，应人工配合把粗细骨料铲均。
③捣固砼时，孔桩砼应四周高，中间低，捣固时捣固棒离孔壁5~10cm，由四周往中间捣固，应捣固到砼不在冒气泡为宜。
④砼灌注完后，砼顶面应比设计桩高20cm~30cm为宜，以确保桩顶砼质量。
8.2水下砼灌注
8.2.1采用竖向导管法灌注。
8.2.2漏斗或储料斗需有足够的砼初存量，保证首批砼灌注后，使导管埋入砼的深度不小于1.0m。
8.2.3导管采用δ=3mm厚钢板弯制而成，直径为0.25～0.3m，底节长4.0m，中间节长2.0m。
导管应均匀顺直、试组装完成后做气密性试验，合格后方能下放导管。
8.2.4导管下口与孔底距离以0.2～0.4m为宜。
采用拔栓塞法或砍球法使导管内空气和水受砼重力挤压由管底排出而连续灌注水下砼。
8.2.5砼水泥用料选用425#普通硅酸盐水泥，粗骨料采用2～4cm碎石，细骨料采用5mm以下中砂，砼标号较设计强度提高10～20%。
8.2.6砼拌和时间不小于1.5分钟，砼自搅拌机出料至砍球开灌的总储料时间不宜超过30分钟。
正常灌注时，每根导管灌注间隙时间不宜超过20分钟，砼自拌和机出料至灌入导管的时间不超过40分钟。
8.2.7每根桩砼灌注应一次连续灌注完毕，每小时的灌注高度不小于5m。
8.2.8桩身砼应高出桩顶设计标高0.5～1.0m，以确保设计桩顶处桩身砼质量。
8.2.9导管埋入砼的深度取决于灌注速度和砼的性能，任何时候不得小于1m，一般控制在2～6m内。
8.2.10为防止钢筋笼被砼顶托上升，在灌注下段砼时应尽量加快，当孔内砼面接近钢筋笼底时，导管应保持较深的埋管，放慢灌注速度，当砼升入钢筋笼1～2m后，调整导管埋入深度，以正常速度灌注水下砼。
8.2.11砼灌注过程中，应经常用测锤检查砼面的标高及导管的埋深情况，避免桩身局部夹渣或断桩。
8.2.12砼浇注完成后，清理出桩顶表面稠泥浆，进一步检查桩顶砼的浇注质量。
8.2.13灌注水下砼前和灌注过程中应及时填写好检查证和灌注记录，并由监理及时签认。
三、质量控制方法和手段
①每次浇筑护壁砼前均应利用孔口十字线并掉垂球校正孔位、钢尺检查孔径，检查合格加固模型后，方可灌注护壁砼。
同时，浇筑护壁砼时要注意砼振捣密实和护壁内钢筋的预埋。
护壁范围从孔口粘土层直至完好岩层。
②钢筋焊接时，主筋内缘应光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空。
钢筋笼上端的弯钩宜在未成型前弯成。
③为确保保护层厚度，在钢筋笼上下端及中部每隔2米用Ф10mm钢筋对称设置四个保护层定位“耳环”。
④若桩基较长，采用两节（或多节）钢筋笼。
钢筋笼焊接时应准确对位，确保上下两节段钢筋笼轴线在同一竖直线上。
⑤捣固砼时，孔桩砼应四周高，中间低，捣固时捣固棒离孔壁5～10cm，由四周往中间捣固，应捣固到砼不在冒气泡为宜。
⑥砼灌注完后，砼顶面应比设计桩高20cm～30cm为宜，以确保桩顶砼质量。
四、重要工程施工技术措施
①桩基施工前应进行准确定位，以确保桩位符合设计要求，桩位偏差控制在规范规定值以内。
②由于部分同墩相邻桩间距离仅为2.0米左右，为确保施工安全及成桩质量，相邻桩施工应在第一根桩成桩并达到设计强度的50%后，第二根桩才可施工。
③桩身砼所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。
④水下砼粗骨料粒径不大于40mm，含砂率控制在40%～50%之间，水灰比控制在0.5～0.6间，坍落度18～22cm，初凝时间控制在6小时以上。
⑤桩基砼灌注完毕施工承台之前，对桩顶进行凿毛，桩顶留15cm伸入承台。
五、挖孔桩雨季施工措施
根据工期安排及当地气候状况，挖孔桩基础须在梅讯季节施工。
为保证挖孔桩施工进度，不影响后续工作的开展，采取如下措施确保多雨季节挖孔桩的连续施工：
（1）为防止雨水汇集流入孔内，影响孔内人员作业安全，孔口作业面四周应挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，同时孔口用钢管或竹子搭设防雨棚。
（2）出渣提升设备要安装到位，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，不致使增加孔壁压力和影响施工。
（3）第一节护壁高出原地面30cm，孔内出渣严禁倒在孔口。
六、施工注意事项
1、由于部分同墩相邻桩间距离仅为2.0米左右，为确保施工安全及成桩质量，相邻桩施工应在第一根桩成桩并达到设计强度的50%后，第二根桩才可施工。
2、桩孔挖进过程中应随时检查桩孔尺寸及倾斜情况，以确保桩基孔径及垂直度符合要求。
3、挖孔桩除土层需护壁外，风化严重和破碎岩层带仍需护壁直至完整岩层。
现场管理员须逐桩据实统计护壁的深度并在检查证上反映清楚。
4、检测管高出基桩顶面50厘米，下端用钢板焊接封闭，要求不漏水。
混凝土浇筑前将检测管注满水，并用塞子堵死，避免杂物进入，检测管采用相应直径的套管对焊接长。
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