现浇箱梁施工方案27定稿.docx
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现浇箱梁施工方案27定稿
武汉市堤角至汉口北地方铁路工程第一标段
现浇箱梁施工方案
编制人：
复核人：
审批人：
中铁五局（集团）有限公司
武汉地铁堤角至汉口北一标项目部
2011年11月15日
现浇箱梁施工方案
1、工程概况
堤角至汉口北地方铁路工程第一标段，线路从1号线二期东段终点堤角站引出，上跨张公堤后设停车线，之后沿解放大道北延长线北行，于滕子中路南在规划黄埔新城中部商务区设黄埔新城站，之后线路偏出解放大道，北行跨过朱家河，在规划黄埔北路南侧地块内设南湖村站，上跨三环线后，线路左（西）偏，终点为汉北河南堤。
里程范围为：
CK0+000～CK3+300（不含）。
主体工程结构为：
正线高架桥梁长度3.36km，区间高架桥梁共有97个实体墩，墩身高度为8.75m～17.25m，主要有菱形、T型及门式框架墩，共有98孔桥梁，其中含10联（4墩3跨）连续梁桥，连续梁主跨最大跨度为80m，2联（4×25m）连续梁，64孔简支梁，最大桥墩高度17.25m；高架车站2座。
预应力现浇全部为单箱单室斜腹板结构，25m、30m箱梁高1.8m，顶板宽9m，底板宽4.11m，两侧翼缘板长为2.445m；35m、40m箱梁高2.4m，顶板宽9m，底板宽3.99m，两侧悬臂长各为2.505m。
25m、30m箱梁纵向预应力束为7-φ15.2mm高强度底松弛钢绞线，锚具为OVM15-7系列锚具；35m、40m箱梁箱梁纵向预应力束为9-φ15.2mm高强度底松弛钢绞线，锚具为OVM15-9系列锚具。
现浇箱梁混凝土采用C50混凝土。
箱梁全部采用布架灵活、搭拆方便、承载力大的WDJ碗扣式多功能钢支架搭设满堂支架现浇。
2、编制依据
2.1、武汉市堤角至汉口北地方铁路工程施工第一标段的相关设计资料。
2.2、本工程合同文件、招标文件、投标文件。
2.3、国家现行有关施工及验收规范、规则、质量技术标准，以及武汉地区在安全文明施工等方面的规定。
2.4、江正荣编《建筑施工计算手册》中国建筑工业出版社。
2.5、周水兴等编《路桥施工计算手册》人民交通出版社。
2.6、《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002），中国建筑工业出版社。
2.7、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002），中国建筑工业出版社。
2.8、《建筑施工碗扣式扣件钢管脚手架安全技术规范》（JGJ166-2008）中国建筑工业出版社。
2.9、《混凝土模板胶合板》（GB/T17656－1999）中国建筑工业出版社。
2.10、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）。
2.11、《木结构设计规范》（GB50005-2003）。
2.12、《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）。
2.13、《城市桥梁施工质量与验收规范》（CJJ2-2008）
2.14、《铁路桥涵设计基本规范》（TB10002.1-2005）
2.15、《建筑地基处理规范》（JGJ79-2002）
2.16、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
2.17、《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）
2.18、《建筑地基基础设计规范》（GB5007-2002）。
2.19、我单位的同类工程施工经验。
3、施工计划
根据箱梁的工程量，制定箱梁于2011年11月开始施工，至2012年10月箱梁施工结束，如下表：
箱梁施工进度计划表
4、施工工艺技术
现浇箱梁支架采用满堂WDJ碗口式支架，碗口支架上搭设纵横向方木，箱梁底模及内膜采用厚度1.5cm的高强竹胶板，侧模采用钢模板。
箱梁混凝土采用一次性浇筑法。
在梁体混凝土强度、弹性模量达到设计值的90%以上，且龄期不少于9天时进行预应力张拉。
4.1、地基处理施工
根据标段实际情况，对位于水塘及河浜位置的地基先进行抽水清淤分层填筑素土，再进行粉喷桩加固地基处理，粉喷桩施工前对土层的含水量进行检测，以便采用合适的粉喷桩施工工艺，粉喷桩成三角形布置，桩间距0.9m，桩长根据地质条件进行确定。
桩顶设0.3m厚碎石褥垫层，上面再浇筑厚度30cm的C20混凝土垫层，并对粉喷桩处理的复合地基进行承载力检测。
换填处理地基先清除地表土碾压密实后再填筑0.5m厚的碎石，并碾压密实后浇筑30cm厚度的C20混凝土垫层。
详见：
地基处理区段表。
换填地基处理示意图
30cm厚C20混凝土硬化垫层
碎石换填加固地基统计表
序号
桥墩编号
碎石换填加固
起点里程
终点里程
加固区长度m
加固区宽度m
碎石换填厚度m
C20砼垫层厚度m
1
2-9
DK00+025.000
DK00+295.000
270.000
15
0.5
0.3
2
10-12
DK00+325.000
DK00+380.000
55.000
15
0.5
0.3
3
27-29
DK00+845.000
DK00+955.000
110.000
12
0.5
0.3
4
33-34
DK01+090.000
DK01+130.000
40.000
12
0.5
0.3
5
41-42
DK01+340.000
DK01+420.000
80.000
12
0.5
0.3
6
51-70
DK01+780.000
DK02+405.000
625.000
12
0.5
0.3
7
71-78
DK02+485.000
DK02+695.000
210.000
12
0.5
0.3
8
81-95
DK02+785.000
DK03+235.000
450.000
12
0.5
0.3
合计
1840.000
说明：
按照《钢管满堂支架预压技术规程》JGJ/T194-2009中“支架基础预压范围不应小于所施工的砼结构物实际投影面宽度加上两侧向外各扩大1.5m的宽度”要求，9m宽梁地基处理宽度不小于12m，12m宽梁地基处理宽度不小于15m。
粉喷桩复合地基统计表
序号
桥墩编号
粉喷桩加固
起点里程
终点里程
粉喷桩加固区长度m
加固区宽度m
桩长m
1
9-10
DK00+295.000
DK00+325.000
30.000
14
9
2
12-21
DK00+380.000
DK00+645.000
265.000
14
9
3
21-27
DK00+645.000
DK00+845.000
200.000
11
9
4
29-33
DK00+955.000
DK01+090.000
135.000
11
9
5
34-41
DK01+130.000
DK01+340.000
210.000
11
9
6
42-47
DK01+420.000
DK01+620.000
200.000
11
9
7
49-51
DK01+700.000
DK01+780.000
80.000
11
9
8
78-81
DK02+695.000
DK02+785.000
90.000
11
9
9
95-98
DK03+235.000
DK03+300.000
65.000
11
9
合计
1275.000
说明：
按照《钢管满堂支架预压技术规程》JGJ/T194-2009中“支架基础预压范围不应小于所施工的砼结构物实际投影面宽度加上两侧向外各扩大1.5m的宽度”要求，9m宽梁地基处理宽度不小于12m，12m宽梁地基处理宽度不小于15m。
4.1.1、工艺流程图
原土碾压密实
30cm碎石垫层
4.1.2、施工准备工作
施工技术准备，地基处理施工前首先计算地基最大附加力，施工需要的地基承载力值。
材料准备，做好施工调查确保施工需要的材料来源可靠、质量稳定。
机械设备准备，组织施工需要的挖机、粉喷桩机、压路机、汽车等机械设备进场。
4.1.3、测量放样
支架搭设范围按照桥梁宽度投影,每边加宽150cm放样，将测量桩点做好明显标志，高程桩标于桥墩墩身上。
4.1.4、地表清理及排水
清除支架搭设场地内的地表有机物及其它杂物。
在施工场地1-2m外四周做排水沟，挖宽60cm深80cm排水沟，将水引至场外排水系统，防止雨水浸泡地基。
4.1.5、地基处理
（1）粉喷桩施工
水塘地段地基处理，首先抽水清除塘底淤泥，再分层回填素土，并碾压密实，然后在支架搭设范围内进行粉喷桩施工，养生后铺筑30cm厚的碎石垫层，随后浇筑30cm厚的C20砼。
A、粉喷桩设置
粉喷桩直径为50cm，桩位呈三角形布置，桩中心间距为0.9m。
桩长根据地基承载力计算书确定。
详细布置如图：
B、施工质量控制
a、施工准备。
粉喷桩施工前应准备下列施工技术资料：
施工场地的工程地质报告，粉喷桩设计桩位图，原地面高程数据表，加固深度与停灰面高程以及测量资料等。
场地平整、清除障碍。
如场地低洼，应回填粘性土；施工场地不能满足机械行走要求时，应铺设砂土或碎石垫层。
压实度不小于85%。
若地表过软，则应采取防止机械失稳措施。
施工机具准备，进行机械组装和试运转。
粉喷桩的施工工艺根据设计要求的配合比和实测的各项施工参数通过试桩来确定。
试桩10根，通过试桩来确定钻进速度、提升速度、搅拌速度、喷气压力、单位时间喷粉量等。
粉喷桩所用的水泥应符合设计要求，并有产品合格证，并经室内检验合格才能使用，严禁使用受潮、结块变质的加固料。
b、工艺性试桩。
粉喷桩正式施工前要先进行成桩试验，水泥掺入比参考值为48—50kg/m.粉喷桩施工前应做好加固土室内试验，根据设计要求的无侧限抗压强度，按7天龄期的试验成果求出合适的掺入比，7天龄期抗压强度不小于1100KPa.以确定：
①要穿过软土层的实际深度；②了解各软土的阻力，以确定钻进及提升速度和喷粉量。
在实际工作中根据其抽芯质量情况发现，对含水量较大的软土，提升速度要慢，风量要大才能保证成桩质量；对砂层，特别是粗砂层，提升速度应较淤泥层快，风量应较淤泥层的小。
c、各主要工序的质量控制要点。
①桩基就位：
根据设计，确定加固放置机体位置的基础（即加垫砂层），使搅拌桩机机轴保持垂直，以防打斜桩，影响桩基承载力。
②下钻：
启动搅拌桩机，钻头边旋转边钻进。
为不致于堵塞喷射口，此时并不喷射加固材料，而是喷射压缩空气，可使钻进顺利，减小负载扭距。
随着钻进，准备被加固的土体在原位受到搅动。
③提升钻头并反转：
在提升过程喷粉搅拌，通过粉体发送器将水泥粉喷射入搅拌的土体中，使土体和水泥沿深度方向充分拌和。
要根据地质情况，决定提升速度，以得到较均匀的水泥土桩，提升速度根据试桩参数确定。
④提升结束：
当钻头提升到距地面30～50cm时，发送器停止向孔内喷射粉料，成桩结束。
这时由于装置的回路是封闭的，粉体不会向空中喷射和飞散。
在向土体喷射过程中的最后阶段，在搅拌钻头距地面30cm处停止喷粉，粉粒不会溢出地面。
一般在设计桩顶预加50cm桩长作为破除桩头用。
⑤复拌：
停止喷粉，钻头边旋转边钻进，直至设计深度处，再边提升边反向旋转，使土体和粉体充分拌和，土体被充分粉碎，水泥粉被均匀地分散在桩土中，复拌是保证成桩均匀和提高桩体强度的有效措施。
d、粉喷桩达到设计强度后，在桩顶铺设30cm厚的碎石褥垫层，再在褥垫层上浇筑30cm厚的C20砼垫层。
（2）换填碎石施工
换填地基处理段先清除地表土碾压密实后再换填50cm厚的碎石。
用挖机开挖换填基坑至测量设定标高位置上30cm，改用人工开挖至设定标高。
基坑开挖后立即进行换填碎石工作。
自卸汽车拖运碎石，人工配合挖机摊铺整平，18T振动压路机碾压。
换填厚度由承载力检算确定。
换填压实厚度达到50cm后进行地基承载力检测，满足强度后浇筑30cm厚C20砼垫层。
4.1.6、地基承载力检测
（1）在粉喷桩达到设计强度后通知试验人员进行进行单桩承载力检测。
检测结果达到施工要求后，同意进行下道工序施工。
（2）场地碾压平整后，通知试验人员进行复合地基承载力检测。
检测结果达到施工要求后，同意进行下道工序施工。
若达不到，则需重新处理地基。
确保地基承载力达到施工要求，确保梁体混凝土浇筑过程中不产生沉降。
施工需要达到的地基承载力值为186.16Kpa，见《支架模板方案及检算书》。
4.1.7、场地硬化
施工前先对基层进行标高测量，局部凸凹不平处再用碎石垫层找平。
根据测量结果和现场实际情况设置排水坡。
采用分幅浇注面层混凝土，每幅宽度为4m，厚度为30cm。
混凝土采用C20商品混凝土。
槽钢做模板，平面振捣器振捣整平。
4.1.8、混凝土养护：
施工完毕后，12小时以内对混凝土采取覆盖草袋，洒水养生措施，每天洒水不少于3次，养护时间不少于7天，混凝土强度未达到1.2MPa前不得在其上踩踏或安装模板及支架。
4.2、支架搭设
本标段现浇箱梁为单箱单室斜腹板箱梁，支撑方式采用满堂WDJ碗扣式支架。
架杆外径4.8cm，壁厚0.3cm，内径4.2cm。
支架横桥向间距0.6m，顺桥向梁端1.8m范围内位0.6m，其他为0.9m，纵横水平杆竖向步距1.2m。
考虑支架的整体稳定性，在纵横向及水平面布置斜向钢管剪力撑，间距为4.5米。
4.2.1、测量放样
测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并每边加宽0.6m用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出箱梁中心线，同样用白灰线做上标记。
根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。
4.2.2、布设立杆垫块
根据立杆位置布设立杆，立杆下端安装底托钢板垫板，底托钢垫板立在10×10cm方木垫板上，使立杆处于方木垫板中心，方木垫板放置平整、牢固，底部无悬空现象。
4.2.3、碗扣支架安装
根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。
安装时应保证立杆处于垫块中心，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。
立杆和横杆安装完毕后，安装纵横向及水平斜撑杆，保证支架的稳定性。
斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。
4.2.4、顶托安装
为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。
根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。
然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。
最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。
4.2.5、纵横梁安装
顶托标高调整完毕后，在其上安放10×15cm的方木纵梁，在纵梁上间距20cm安放10×10cm的方木横梁，横梁长度随桥梁宽度而定，比顶板一边各宽出至少50cm，以支撑外模支架及检查人员行走。
安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。
4.3、支架预压
为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形的影响，在箱梁底模安装完毕后进行支架预压施工。
预压采用砂袋，预压范围为箱梁底部，重量不小于箱梁总重的1.4倍。
因悬臂板本身重量较轻，可根据实测的预压结果，对悬臂板模板的预拱度作相应调整。
4.3.1、加载顺序：
分三级加载，第一、二次分别加载总重的30%，第三次加载总重的40%。
4.3.2、预压观测：
观测位置设在每跨箱梁底板的L/2，L/4处及墩部处，每组分左、右两侧2个点。
在点位处固定观吊线杆，以便于沉降观测。
采用水准仪进行沉降观测，布设好观测吊线杆后，加载前测定出其杆顶标高。
沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。
第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm，且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。
第三次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。
4.3.3、卸载：
人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。
卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。
根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。
4.4、支座安装
4.4.1、支座安装时应对垫石标高经行测量，垫石标高应控制在0～-5mm，垫石表面应平整，垫石不得有掉角等破损。
4.4.2、支座由吊车配合就位后，利用螺旋千斤顶支起支座，使支座板与桥墩支承垫石顶面之间留出20-40mm空隙，采用重力灌浆方式向支座底部灌入与垫石强度相同的M40无收缩高强水泥砂浆，直至模板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
强度达到20Mpa后，拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，拧紧下支座板锚栓，拆除临时千斤顶，安装支座围板。
4.4.3、简支梁每端设置两个支座，固定支座设置在一段的曲线内侧，外侧设一横向活动支座，另一端曲线内侧设一纵向活动支座，外侧设置一多向活动支座。
支座安装应在模板安装时进行，并注意在活动支座端设置预偏量。
4.5、模板安装
4.5.1、底模板
底模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。
底板根据箱梁中心线向两侧对称安装，横向宽度要不得大于梁底宽度，梁底两侧模板要平直，以利于在底模两侧支立钢模。
模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。
模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。
底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高，并调整至设计反拱值。
底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。
4.5.2、侧模板和翼缘板模板
侧模板和翼缘板模板采用整体定型钢模，采用25t汽车吊配合人工安装。
钢模板由专业厂家设计生产，并安装平衡吊装杆件，在吊装过程中司机及指挥员必须持证上岗。
如图：
在线路曲线上施工时，应注意箱梁侧模的安装线型，使其圆顺美观，不得出现明显折点。
根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，切除多余底模，然后安装侧模板。
侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。
在侧模板底部及顶部采用连接螺杆连接，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。
外侧挡板安装与侧模板安装相同。
挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。
4.5.3、箱梁内模板
由于箱梁混凝土为一次浇筑成型，箱室模板为一次安装到位，在顶板底模间隔1.5m留有20×20cm活动板，以便箱梁底板混凝土浇筑。
内膜采用1.5cm高强度竹胶板做内模板，用方木做横撑，同时用定位筋进行定位固定，并拉通线校正模板的位置和整体线型。
在浇筑混凝土过程中派专人检查内模的位置变化情况。
为方便内模的拆除，在每孔的设计位置布设人孔。
4.6、钢筋、预应力管道安装
4.6.1、钢筋安装顺序
（1）安装绑扎箱梁底板上下层钢筋网；
（2）安装腹板钢筋骨架和钢筋；
（3）安装波纹管及钢绞线；
（4）安装横隔板钢筋骨架和钢筋；
（5）安装和绑扎箱梁顶板上下钢筋；
（6）安装和绑扎箱梁两侧挡板、承轨台、伸缩缝钢筋、预埋钢筋及预埋件等。
4.6.2、钢筋加工及安装
钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。
要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。
焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。
钢筋加工及安装应注意以下事项：
（1）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。
钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。
（2）钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。
（3）钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的混凝土垫块，混凝土保护层的厚度要符合设计要求。
（4）在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。
（5）钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。
钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。
钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。
钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。
钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。
（6）梁体钢筋应整体绑扎，先底板后腹板，再顶板。
为保证钢束管道和其它主要构件位置的准确的定位，可适当移动普通钢筋的位置。
钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当折弯，预应力施工完毕后应及时回复原位。
因设置张拉锚槽而截断的钢筋，应在预应力束施工完成后灯强度恢复。
梁体钢筋最小保护层厚度为3.5cm，绑扎钢丝的尾端不应伸入保护层内。
所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋。
施工中应确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确。
当采用垫块控制净保护层时，垫块材料应与梁体同寿命。
钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。
4.6.3、预应力施工
预应力工程作为现浇箱梁的重中之重，从预留孔道的布设、锚垫板的安装、锚下混凝土的振捣以及张拉和压浆操作均不容忽视。
一旦某一环节出现问题，就会造成质量问题。
预应力工程分孔道成型、下料编束、穿索、张拉和压浆五个步骤：
（1）孔道成型
预应力管道成型采用金属波纹管，金属波纹管在使用前要逐根检查，不得使用有锈包裹及沾有油污，泥土或有撞击、压痕，裂口的波纹管。
金属波纹管在安放时，根据管道座标值，安设计图纸要求设置定位筋，并用绑丝绑扎牢固，曲线部分采用U型定位环与定位筋绑扎，卡牢波纹管。
在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证其密封，不漏浆。
锚头安装时，应使锚头入槽，不得随意放置。
限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应，防止错位，造成张拉过程中钢绞线断丝，限位板槽的深浅合适，防止过浅钢绞线刻痕厉害，过深造成夹片外露较长或错位。
（2）下料编束
首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。
钢绞线下料长度经计算确定，L=（两锚头间的设计长度）+2（锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+预留长度）。
钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1—1.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，离开地面，以保持干燥，并遮盖防止雨淋。
（3）穿束箱梁钢绞线采用钢套牵引法，穿束时钢绞线头缠胶带，防止钢绞线头被挂住。
（4）波纹管的安装应与钢筋骨架同时进行，施工过程中不得踩压，焊接作业应采取防护措施，避免灼伤波纹管。
（5）波纹管在直线段定位时定位筋间距0.8m，在弯起段内定位筋为0.5m。
4.7、混凝土浇筑
4.7.1、混凝土灌筑顺序
（1）混凝土灌筑总的原则是“先底板、再腹板、最后顶板，从两端到中间，分层连续浇筑成型”对于竖曲线较大的箱梁也可“先低端、后高端、两侧对称浇筑”。
（2）混凝土的灌筑采用连续整体灌筑，一次成型，浇筑时间控制在6h以内。
浇筑时采用斜向分段，水平分层的方法。
其工艺斜度以不大于5°为宜，水平分层厚度宜控制在30cm以内，先后两层的间隔时间不得超过初凝时间。
（3）浇筑方法：
25m、30m浇筑混凝土采用一台泵车浇筑，35m、40m采用2台泵车两端对称浇筑。
并准备1台备用泵车及发电机组，以便在出现机械故障机及停电时使用。
注：
下图以半个梁体来表示梁体混凝土浇注顺序。
第一步为保证底板与腹板交接处混凝土密实，尤其端部5-7m变坡段及底板
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