桩基技术交底旋挖钻.docx
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桩基技术交底旋挖钻
技术交底书
表格编号
1310
项目名称
中铁港航局有限公司佛莞城际轨道交通广州南站至望洪站前工程FGZH-4标
交底编号
2015-001
工程名称
西部干道2号特大桥
设计文件图号
佛莞城际施（桥）-06-10
施工部位
钻孔灌注桩（旋挖钻）
交底日期
技术交底内容：
1、技术交底范围
本交底适用于佛莞城际轨道交通广州南站至望洪站段FGZH-4标粘性土、粉土、砂性土、卵石土和风化岩层的桩基，可采用旋挖钻进行施工。
2、设计情况
（1）、佛莞城际轨道交通工程广州南至望洪站段桩基采用钻孔灌注桩。
（2）、桩基础的布置型式采用行列式和梅花式。
（3）、桩基础的配筋应根据计算确定，并满足桩身纵向钢筋的配筋率不宜小于0.5％的规定
3、开始施工的条件及施工准备工作
在选定钻孔桩施工方案后，进行钻孔前的施工准备工作，主要内容包括：
平整场地、测量定位、制作埋设护筒、钻机就位安装、泥浆制备及指标控制等。
4、施工工艺
4.1主要施工方法
本标段桥梁基础形式是钻孔灌注桩，其中粘性土、砂性土、强度不高的风化岩的桩基，可采用旋挖钻进行施工，钻进过程中要防止出现塌孔、卡钻、掉钻等现象。
钻孔桩清孔完成后，立即用汽车吊吊放钢筋笼，为减少钢筋接头连接时间，钢筋笼接头现场采用搭接焊连接，采用丝扣式导管进行水下混凝土浇筑。
桩基施工方法：
场地平整、定位放线、埋设钢护筒，钻机就位钻孔，终孔后进行钢筋笼安装和混凝土灌注。
4.2施工工艺流程
钻孔灌注桩施工工艺流程见“图4.2-1钻孔灌注桩施工工艺流程图”
图4.2-1钻孔灌注桩施工工艺流程图
4.3场地准备
（1）施工前先对桥址处的场地进行平整，清除杂物，并根据地表、地质情况填筑土石料并压实整平，满足钻孔施工需要并防止钻孔过程中钻机失稳，发生安全事故，影响工程质量。
（2）在场地平整的同时，挖设泥浆池，沉淀池，周边堆砌防护，防止施工过程中泥浆溢出污染周边环境。
4.4测量定位
场地平整完成后进行桩位初次放样工作，打设牢固并设置明显标志，防止施工时偏位或丢失，同时测量桩中心地面标高并做记录。
护筒埋设前，埋设4根牢固的钢筋护桩用于随时校核桩位。
埋设完成后，利用护桩找出桩位中心，指导钻机就位。
开钻前，对桩位再次进行测量复核，确认桩中心位置准确无误后开钻。
钻孔过程中，定时准确测量护筒标高，作为孔深计算的依据。
钻进过程中，随时利用护桩拉十字线检查钢丝绳与桩中心的位置关系，发现问题及时纠正。
接近终孔前，对护筒标高进行复测，确保钻孔深度满足设计要求。
4.5泥浆沉淀池及循环池
泥浆采用优质膨润土造浆。
制备及循环分离系统由泥浆搅拌机、泥浆池（两个）、泥浆分离器（两个）和泥浆沉淀处理器等组成。
泥浆循环系统平面布置见“图4.5-1泥浆循环系统平面布置图”。
图4.5-1泥浆循环系统平面布置图
在泥浆池四周用高1.2m红白相间的钢管立柱及安全警示带、警示牌作好围挡及警示标记。
4.6钢护筒施工
4.6.1钢护筒制造
桩基钢护筒筒壁厚度根据钻孔桩径、埋深和埋设方法等通过计算确定，一般为8~10mm厚钢板卷制而成；护筒内径应适当大于设计桩径，具体数值应根据采用的钻机类型确定。
根据桩位处地质情况确定，不同地质插打不同深度，在砂性土和流塑淤泥质粘土中钻进时护筒埋设深度视实际情况适当增加，确保无塌孔现象。
钢护筒材料、规格、制造工艺必须符合设计和规范要求。
4.6.2钢护筒插打
（1）钢护筒插打施工工艺流程：
测量放样桩位→（接桩）吊桩→对好桩位后，落到地面稳定→测量复测→调整位置→利用振动锤震动下沉。
（2）钢护筒竖直接长
由于鱼塘、河涌淤泥层较厚，根据各桩位处地质情况，部分钢护筒需接长穿过淤泥层，钢护筒接长采取在现场竖直接长，竖直接长具体方法如下：
A、钢护筒吊装节接长的环向焊缝接口处采用V型坡口，接头处上部节段底部单侧按30°开坡口（只开一边）。
接头对接焊接时，两接头中应预留空隙采取熔透焊，坡口应该全部焊满，焊缝表面应无气泡、焊渣。
B、钢护筒吊装节接长的纵向焊缝应按设计要求错开距离。
C、钢护筒节间接头应可靠，耐拉、压，不漏水，并应使两相接护筒的轴线成一条直线。
4.6.3钢护筒埋置深度
（1）护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，并高出施工地面0.5m,其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。
（2）护筒埋置深度：
黏性土、粉土不宜小于1m,砂类土不宜小于2m,当表层土松软时，宜将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m；埋设时应在护筒四周回填黏土并分层夯实；可用锤击、加压或振动等方法下沉护筒。
（3）护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
4.7钻孔施工
4.7.1钻机就位
护筒埋设完成，检查合格后，即可安装钻机。
采用旋挖钻时，旋挖钻机一般采用筒式钻头。
干式旋挖施工时，应在孔内将钻头下降到预定深度后，转钻头并加压，旋起的土挤入钻筒内，泥土挤满钻筒，再反转钻头，钻头底部封闭并提出孔外，然后自动开启钻头底部开关，倒出弃土成孔。
旋挖钻进过程中可根据需要向孔内注水，以冷却和润滑钻头。
采用泥浆护壁成孔可在钻机过程中或将钻头提出钻孔外后，向孔内注浆，泥浆液面不得低于护筒底部。
4.7.2泥浆制备
在砂类土、碎（卵）石类土或粘土夹层中钻孔时，应制备泥浆护壁；在黏性土中钻孔当塑性指数大于15，浮渣能力能满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁；黏土应选用水化快，早浆能力强、黏度大的膨润土或接近地表经过冻融的粘土为好，且应尽量就地取材。
泥浆性能指标应符合下列规定：
（1）比重：
正循环旋挖钻机入孔泥浆比重可为1.1~1.3。
（2）黏度：
入孔泥浆黏度，一般地层为16~22s；松散易坍地层为19~28s。
（3）含砂率：
新制泥浆不大于4%。
（4）胶体率：
不小于95%。
（5）pH值：
应大于6.5。
泥浆原则宜选用优质黏土，有条件时，应优先采用膨润土造浆。
为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入烧碱或碳酸钠等添加剂，其掺量应经过试验确定。
造浆后应试验全部性能指标，钻进中应随时检验泥浆比重和含砂率。
4.7.4旋挖钻成孔
①旋挖钻机的起重滑轮和固定钻杆的卡机，应在同一垂直线上，保持钻孔垂直。
②开钻前应在护筒内存进适量泥浆，开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒底下1m后，再以正常速度钻进。
③钻孔作业过程中应经常观察钻机所在地面变化情况发现沉陷或变形现象，应及时停机处理。
④钻进过程中应及时滤渣，经常检查泥浆的各项指标，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。
⑤旋挖钻机钻孔排出的弃渣，使用装载机铲除、自卸汽车外运弃渣。
⑥钻孔作业必须连续进行，不得中断。
因故必须停止钻进，孔口必须加盖防护，并且必须把钻头提出孔口，以防塌孔埋钻。
⑦当钻孔深度达到设计要求时，应对对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，检查方法可采用笼式井径器或超声波检测。
确认满足设计要求，经现场监理工程师签认后，立即进行清孔，以免间隔时间长，造成坍孔或钻渣沉淀超标。
4.8成孔检查
在钻孔过程中及成孔后，均需对钻孔进行成孔质量检查，以尽早发现问题，及时处理，确保最终的孔形和孔径满足规范及设计要求。
成孔检查时，孔深、孔径、倾斜度等应满足设计和《验标》要求，具体见下表钻孔桩成孔检查项目及要求。
表4.8-1钻孔桩成孔检测项目及要求
序号
检测项目
要求
1
地质情况
符合设计要求
2
孔径
不小于设计孔径
3
孔深
不小于设计孔深，并进入设计岩层
4
孔形
符合设计要求
5
倾斜度
1%
6
孔位中心
≤50mm
4.9钢筋笼制作与安装
4.9.1钢筋笼加工
对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位；对于孔深较大的桩基，钢筋笼可分段制作，分段长度根据钢筋笼的全长及吊装能力，可分为2—3段吊装入孔对接。
钢筋笼采用钢筋加工场内加工。
（1）材料进场
1）钢筋笼原材料进场后，首先要检验进场材料的等级、规格和产品外观，检查无误后再检验其出厂质量合格证书和质量检验报告单。
无合格证书和质量检验报告单的应不予验收。
2）进场材料验收后，应按材料的不同种类、型号、规格、等级及生产厂家分别堆存，不得混杂，并设立识别标志，材料宜堆存在仓库（棚）内，钢筋露天堆置时，应在下方垫高方木并覆盖油毡布或彩条布，以防淋雨锈蚀和其它污染，影响钢筋质量。
（2）钢筋笼的分节及下料
1）在钢筋雨棚车间内分段制作钢筋笼。
2）钢筋下料可用砂轮切割机、专用切割机等下料。
（3）钢筋笼制作
1）钢筋笼在机械化钢筋笼加工设备上加工。
单桩钢筋笼连续制作，待整个钢筋笼制作完成后，分节编号，分节运输，安装时应按编号顺序连接。
2）钢筋笼加工时要确保主筋位置准确，按照设计图纸的要求加保护层垫块，保护层厚度可用桩强度等级混凝土旋转垫块支撑保证。
设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4~6个。
（4）钢筋笼的存放、运输
钢筋笼分段加工制作完成并报检验收后，做好钢筋笼成品标识，存放在平整、干燥的场地上。
存放时，按分节情况进行分类编号，在下方垫高方木并覆盖油毡布或彩条布，防止钢筋锈蚀。
4.9.2钢筋笼安装
①钢筋笼的运输采用长平板车运输，运输应保证骨架不变形。
吊装时采用吊机大小钩配合，将吊点设置在合理位置以减小钢筋笼在起吊时的变形，先将钢筋笼整体起吊一定高度，再大钩继续上升，小钩停止，直到钢筋笼变为竖直。
钢筋笼安装过程中，两节钢筋笼对接时上下中心线保持顺直一致，现场安装时应按分节记号对齐，上下节钢筋笼的主筋应密贴后再进行单面搭接焊，同一断面接头数量不超过总根数的二分之一，焊接完成后，顺桩孔自然下放，边下放边割除笼内十字撑。
②下放钢筋笼应轻放、慢放，若遇阻碍，应查明原因，进行处理。
严禁高起猛落，强行下放，以防碰撞而引起坍塌，下放过程中，要注意观察孔内水位情况如发现异常现象马上停放，检查是否坍孔。
钢筋笼下放完后，用测锤由护筒顶面向下量出钢筋笼顶面标高，立即将钢筋笼中加长主筋与钢护筒焊接固定，同时也可防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。
③钢筋笼入孔后，定位要准确，固定要牢固，设置吊环使钢筋笼下放至设计标高。
钢筋笼制作允许偏差应符合《验标》要求，具体见下表钻孔桩钢筋骨架允许偏差。
4.9.2-1钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±10cm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20mm
尺量检查
3
主筋间距
±0.5d
尺量检查
4
加强筋间距
±20mm
尺量检查
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
尺量检查
6
钢筋保护层厚度
不小于设计值
检查垫块
7
钢筋骨架垂直度
1%
吊线或尺量检查
4.10声测管安装
根据设计图纸，本桥对于桩径大于或等于2m的桩基，每根桩设置3根直径φ50x3mm声测管。
声测管长度为桩长加1.2m，声测管伸入承台内1.25m，下缘距桩底0.05m。
安装过程中，声测管内注入清水并检查水面是否下降，以检测声测管是否漏水。
且接头处孔壁过渡圆顺光滑。
4.11导管安装
（1）导管试拼试压
①导管内壁应光滑、内径一致、接口严密;直径可采用20~30cm，中间节长度宜为2m等长，底节可为4m；漏斗下宜用1m长导管。
②导管使用前必须进行试拼和试压，不得漏水，各节应统一编号，在每节上按自下而上标示尺寸；导管组装后轴线偏差不宜大于孔深的0.5%，亦不宜大于10cm；组装时，连接螺栓的螺帽宜在上；试压的压力宜为孔底静水压力的1.5倍。
③导管长度可根据孔深和孔口工作平台高度等因素确定，漏斗底距钻孔口应大于一节中间导管长度；漏斗容量应满足首批混凝土浇筑量要求。
（2）导管安装
①钢筋笼安装完下导管，长度按孔深及地面高度确定。
导管安装过程中随时检查接口位置螺栓或丝扣是否拧紧，密封圈是否完好，发现问题及时解决。
②导管安装完成后要进行升降试验，保证吊装升降设备安全、可靠。
③导管底端距孔底的距离，应能保证隔水球塞或其他隔水物沿导管下落至导管底口后能顺利排出管外。
4.12清孔
淸孔应符合下列标准：
1）孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm的颗粒。
2）泥浆比重不大于1.1.
3）含砂率小于2%。
4）黏度为17~20s。
5）浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应符合设计要求。
设计无要求柱桩应不大于50mm。
4.13砼运输及灌注
（1）混凝土运输
①钻孔桩施工所需混凝土均采用混凝土搅拌车运输到位。
运输车的数量与混凝土的浇注速度需要相适应。
②运输过程中要确保混凝土不发生离析、严重泌水及坍落度损失过多现象，当发生上述现象时，应在浇注前对混凝土进行二次搅拌，但不得再加水。
（2）混凝土灌注
①混凝土灌注前应计算和控制首批混凝土数量，保证混凝土的初存量满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m并不宜大于3m的要求；漏斗底口处必须设置严密的隔水装置，并能顺利排出导管底口。
如图1所示。
首批混凝土灌注方量计算方法：
V≥πD2（H1+H2）/4+πd2*h1/4
式中V—首批混凝土方量（m3）
D—桩孔桩径（m）；d—导管内径（m）；L—桩孔深度（m）；
H1—桩孔底至导管底端间距（m），一般为0.4m；
H2—导管初次埋置深度（m）；
h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（泥浆）压力所需的高度（m）,即h1=HwYw/Yc
Hw-孔内泥浆的深度（m）；Yw-孔内泥浆的重度；Yc-混凝土拌合物的重度，取24KN/m3
②混凝土到达现场后，在开始灌注前由试验室试验人员对混凝土坍落度、含气量等指标做现场试验，结果满足要求方可开始灌注。
③初灌时首先把漏斗四壁洒水湿润，首盘混凝土按计算需用量采用拔球法浇筑水下混凝土（保证导管埋深不小于1m并不宜大于3m），拔球利用吊机配合，快速拔掉漏斗阀门，灌入首斗混凝土，首批混凝土灌注完成后，立即探测孔内混凝土面高度，便于控制导管埋置深度。
④首批混凝土灌注合格后，即可正常灌注混凝土，灌注开始后，应连续浇筑,严禁中途停顿,拆除导管的间断时间应尽量缩短，每根桩的浇筑时间宜安排在首批混凝土初凝前完成。
⑤在混凝土浇筑过程中，技术人员要及时测量孔内混凝土顶面位置，计算导管埋置深度，正确指挥导管的提升和拆除，使导管的埋置深度控制在2～6m范围，最小埋深不得小于1.0m。
当浇筑速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但不宜超过8m。
⑥当混凝土浇筑面接近设计标高时，应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土浇筑面高出桩顶设计高程0.5~1.0m。
技术人员要及时计算出还需要的混凝土数量，通知搅拌站按需要数量拌制，以免造成浪费，另外有关混凝土的灌注情况，灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除等要做好灌注记录。
⑦在浇筑过程中，应防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。
⑧浇筑过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位上降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥管的高度提升和拆除。
⑨在混凝土结束时，由于导管内混凝土高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，发生浇筑困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使浇筑工作顺利进行。
混凝土浇筑完毕应对露出地面的桩顶部混凝土进行保温湿养护。
5、质量标准
旋挖钻灌注桩施工要点主要为以下十个方面：
⑴护筒内径、倾斜度、埋置深度以及与原地面或水位线高差控制；
⑵泥浆原料选取；
⑶泥浆的性能指标控制；
⑷钻头、钻杆、护筒中心、桩中心在一条铅垂线上；
⑸孔深、孔径、倾斜度的检查。
⑹钢筋尺寸、焊接情况及混凝土施工配合比；
⑺混凝土浇灌前，孔底沉渣厚度检查；
⑻首批封底混凝土数量；
⑼导管埋入混凝土深度；
⑽每批浇筑砼数量、水灰比。
6、安全、环保、文明施工等技术措施
6.1安全保证措施
6.1.1安全管理组织机构
设立专门安全生产管理机构的同时建立健全安全生产保证体系。
项目部成立安全生产管理小组，项目经理为组长，项目副经理、项目总工程师、安全总监为副组长，职能部门和各工区负责人为组员。
安质部负责项目部日常安全工作；施工现场配置专职安全员，专职负责所有员工的安全管理和治安保卫工作，作业队配备专职安全员，工班设兼职安全员，形成全员参加的安全体系。
6.1.2安全管理制度
坚持“安全第一，预防为主，综合治理”，坚持“管生产必须管安全”的原则，严格遵守国家有关的法律法规和《铁路工程施工安全技术规范》等有关安全生产的规定，建立健全各项安全规章制度，确保工程的施工安全。
全体参建员工中开展经常性安全生产教育，本标段对工人进行上岗前的技能和安全基本知识培训教育，取得上岗证后方可上岗。
施工过程中必须满足各项安全检查要求，包括：
开工前的安全检查、定期安全生产检查、经常性的安全检查、专业性的安全检查、季节性、节假日安全生产专项检查及其他要求安全检查。
建立健全安全生产责任制，严格遵守国家有关安全生产的法律法规和《铁路工程施工安全技术规程》（TB10402.1-2003）有关安全生产的规定，认真执行工程承包合同中的有关安全要求。
项目部要针对性地编制安全技术措施，并在开工或施工前由安质部部长向有关人员进行安全技术交底，无安全措施和未进行技术交底不得进行作业。
建立安全事故报告制度，对事故严格按“四不放过”原则进行处理，对弄虚作假、隐瞒伤亡事故的部门和个人，追究领导和当事人的责任，并严厉处理。
6.1.3钻孔桩施工安全保证措施
基础施工前，技术人员要根据设计图认真复核施工区域内的工程地质、水文资料的情况。
钻机、钻具和吊钻头的钢丝绳，均符合设计要求，使用时设有专人检查维修。
所有制浆池、储浆池、循环池、沉淀池周围应设防护设施和安全指令标志，必须采用钢管和防护网将泥浆池四周维护，在人员宜靠近区域设置“泥浆池危险请勿靠近”的警示标牌，夜间加强照明，防止人员误入泥浆池。
桩基施工完毕后，施工现场的制浆池、储浆池、循环池、沉淀池应清淤回填，分层碾压。
桩机作业区域应平整，必须采取安全防护措施，并设立警示标志，非工作人员未经批准不得人内。
在进行桩机安装时，机架应垫平，保持稳定，不得产生位移或沉陷，钻架顶端应用缆风绳对称张拉，地锚应牢固。
6.2文明施工、环保措施
6.2.1文明施工及环境保护组织措施
成立以项目经理为第一责任人的文明施工及环境保护管理组织，标准化文明管理小组为实施机构的环保、水保管理体系，见环保、水保管理体系框图。
项目施工过程中的环保体系，主要以相关部门为主管部门建立全面的环保管理体系。
各施工作业队伍应服从项目部的统一管理，并接受监督检查。
项目部与当地环保部门协调配合，按照地方环保、水保管理部门及公司的各项要求，设立专职环保人员，建设环保设施。
加强施工现场环保管理，各级作业队设立环保负责人，对危险源、污染源按照公司管理体系文件要求进行处理。
6.2.2现场文明施工的基本要求
（1）施工现场必须设置明显的标牌，标明工程项目名称、建设单位、设计单位、施工单位、项目经理和施工现场负责人的姓名等。
（2）施工现场的管理人员和工班长在施工现场应当佩戴证明其身份的证卡。
所有施工管理人员和作业人员均应统一服装。
（3）应当按照施工总平面布置图设置各项临时设施。
现场堆放的大宗材料、成品、半成品和机具设备不得侵占场内道路及安全防护等设施。
（4）施工现场的用电线路、用电设施的安装和使用必须符合安装规范和安全操作规程并按照要求进行架设，严禁任意拉线接电。
施工现场必须设有保证施工安全要求的夜间照明，危险潮湿场所的照明及手持照明灯具，必须采用符合安全要求的电压。
（5）施工机械应按照规定的位置和线路设置，不得任意侵占场内道路。
施工机械进场须经过安全检查，经检查合格的方能使用。
施工机械操作人员必须依照规定持证上岗，禁止无证人员操作。
（6）应保证施工现场道路畅通，排水系统处于良好的状态，区内排水设施修建齐全，便道两侧设排水沟，在区外和预制场处设积水坑。
保持场容场貌的整洁，及时清理建筑垃圾和生活垃圾。
在车辆、行人通行的地方施工，应当设置施工标志。
6.2.3环境保护措施
（1）临时工程环保措施
①必须按照设计统一规划、建设单位和施工环保的要求进行实施。
严格在设计核准的用地界和经批准的临时用地范围内开展施工作业活动，不得随意开挖、碾压界外土地。
②临时工程设施（如生活与生产房屋、钢筋加工区、钢结构加工厂等）选址在地表植被稀少、易于恢复的地方；确有困难时，需经有关部门批准后修建。
施工现场生产区和生活区种植树木花草进行绿化，美化施工环境。
临时用地使用完后恢复至原有的地形地貌或比原有更改善的状况。
③合理布置施工便道，尽量减少施工便道数量，不在便道两侧就近取土。
施工营地合理选择在一定的距离范围内。
④临时工程设施修建不切断、阻挡地表径流的连贯，不允许在临时工程附近形成新的积水洼地形。
（2）废水、废渣处理措施
①施工机械维修产生的含油废水、施工营地住宿产生的生活污水经生化处理达到排放标准后排入不外流的地表水体，不得在附近形成新的积水洼地，严禁将生活污水排入河流和渠道。
施工废水按有关要求进行处理达标后排放，不污染周围水环境。
②废水、泥浆处理采用多级沉淀池过滤沉淀，废水、泥浆处理的工艺流程为：
废水→收集系统→多级沉淀池→沉淀净化处理→排入河道。
在施工时，对天然排水系统加以保护，不得随意改变，必要时修建临时水渠、水沟、水管等。
（3）施工噪音控制措施
对施工机械和运输车辆安装消声器并加强维修保养，降低噪音。
钢筋加工、混凝土拌和场地选择尽量远离居住区。
车辆途经施工生活营地或居住场所时应减速慢行，不鸣喇叭。
适当控制机械布置密度，条件允许时拉开一定距离，避免机械过于集中形成噪音叠加。
（4）施工水土保持措施
①合理安排工序，及时清运废弃的土方。
对已完坡面工程应及时植草绿化，增加植被覆盖率，减少土壤被雨水冲刷。
②弃渣场地选择应参照设计提供的位置，事先向当地县级水保主管部门确认，再办理土地手续。
按设计要求构筑挡护工程，等同于主体工程管理，并注意布置截、排水设施，防止产生地质灾害。
③对施工临时用地，应本着因地制宜、经济合理的原则，尽量少占地或不占良田、耕地，并注意采取相应的水土保持措施。
施工结束后应及时进行土地整治，考虑表土回填以利复耕或进行绿化恢复。
④尽量缩短施工周期，减少疏松地面的裸露时间，合理安排施工时间，尽量避开雨季和汛期。
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