炸礁及清渣施工技术交底终终稿.docx
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炸礁及清渣施工技术交底终终稿
炸礁及清渣施工技术交底
第一章编制依据
一、依据文件
1、乌江河口至白马河段航道建设工程航道整治工程A标段施工设计图纸。
2、根据交通部颁布的有关技术规范、检验评定标准。
3、我公司同类项目的施工经验、设备能力及管理水平编写。
二、依据资料及技术规范
JTS257-2008《水运工程质量检验标准》；
JTJ203-2001《水运工程测量规范》；
JTS204-2008《水运工程爆破技术规范》；
GB6722-2003《爆破安全规程》GB6722-2003；
JTJ212—2006《河港工程总体设计规范》；
JTS205—1—2008《水运工程施工安全防护技术规范》；
《民用爆炸物品安全管理条例》；
《中华人民共和国安全生产法》；
《中华人民共和国环境保护法》；
《建设项目环境保护管理条例》（中华人民共和国国务院令（1998）第253号）；
《交通建设项目环境保护管理办法》（中华人民共和国国务院交通部2003年第5号令）；
《中华人民共和国水上水下施工作业通航安全管理规定》（中华人民共和国国务院交通部令1999年第4号令）；
本公司的质量、安全管理体系，类似工程施工经验、机械设备等各种资源情况。
其他相关的各种规范、标准等。
第二章、工程概况
1、工程建设范围为乌江河口至白马河段，全长45公里，对本河段不满足Ⅲ级航道标准的滩险进行整治，分别为：
郭母子采用疏浚和筑坝相结合的方式，大溪河口、上下边滩、大角邦、庙门滩、曲石子、小角邦6处采用炸礁为主，结合疏浚的方式进行治理，并对设标困难或通视条件较差的岸坡突咀等进行零星清障。
我司负责施工的A标段工程范围为：
小角邦、曲石子、庙门滩、大角邦整治。
其中曲石子、小角邦砂卵石覆盖层以下基岩部分采用炸礁清渣方式进行整治。
2、礁石地质情况：
根据地质勘察资料为强风化石灰岩。
3、主要工程内容
炸礁清渣工程，炸礁清渣量约为13413m3。
其中小角邦滩面积约10000m2，工程量约6000m3，曲石子滩面积约面积约3500m2，工程量约7300m3。
4、工程难点
水下钻孔及装药
5、施工环境
5.1、我项目部已与武隆海事取得联系，并已发布通航时间管制安排，禁航施工5天，通航1天。
因此，我部进行爆破作业时对社会船舶的影响极小。
（见后所付文件）
5.2、小角邦滩周边环境空旷，人烟稀少，离公路较远。
曲石子滩下游约500米有煤码头，目前闲置无运营，下游岸边约193米处有1座民房。
第三章爆破设计方案
1、爆破总体方案确定：
根据周边施工环境、工程特点和难点，爆破总体方案确定为水下浅孔爆破，采用电起爆网路，在钻孔爆破后遗漏的个别孤点采用水下裸露爆。
2、水下浅孔爆破施工方法
2.1、根据现场情况我部采用漂浮式单体非自航式钻爆船，驻位采用无定位桩形式。
2.2、定位
钻爆船采用GPS定位，定位完毕后做好记录。
钻爆船锚链长200米，前后共5个成八字形，移动靠绞锚完成。
2.3、钻孔
采用Φ150水下潜孔钻机，下套管护孔，用钻头在套管内旋转成孔。
2.4、爆破底标高控制
水下标高的控制是根据施工水位和下至岩石的钻杆长度计算出岩石面高程，并计算出孔深。
2.5、装药
每钻完一个孔，提起钻杆，沿套筒将药柱及起爆体装入孔内，并用炮棍将炸药捅实，并投入堵塞物，确保装药质量，然后提起套筒。
钻孔完毕，装药也随之完毕。
3、水下浅孔爆破参数设计
3．1、火工品的选取择：
爆破采用Φ70乳化炸药药卷、普通瞬发电雷管和导爆管。
3．2、炮眼直径及炮眼深度
3.2.1、钻孔直径为110mm，装药直径选用Φ80mm。
3.2.2、超深：
超钻深度可克服底板阻力和防止出现残埂，使爆破漏斗之间相互重叠达到设计深度，故炮孔超深是必要的。
根据本工程实际情况，拟超深1.5m。
3.3、最小抵抗线W：
W=1m。
3．4、炮眼布置方式：
炮眼的排列采用多排眼交错布置的基式，布置图如下所示。
3．5、炮眼间距a和排距b
取a=2.5m，b=2m
3.6、单孔装药量Q
Q=KaWL
式中：
K——岩石单位耗药量，kg/m3，取1.0kg/m3
W——炮眼抵抗线，从第二排起W=b；
L——炮眼深度。
爆破参数
序号
孔深L
（M）
最小抵抗线W（M）
炮孔间距a（M）
炮孔排距b（M）
单孔装药量Q（kg）
1
2.5
1.0
2.5
2.0
12.5
2
3.0
1.0
2.5
2.0
15.0
3.7起爆网路
3．7．1起爆网路宜采取电起爆系统。
起爆体内采用导爆管并联,孔外采用瞬发电雷管并联形式,保证孔内的起爆率，起爆网路详见下图：
孔内2发导爆管并联
起爆器
孔外用2发瞬发电雷管并联引爆
起爆网路示意图
3．7．2、起爆网路准爆校核
选用NFJ-100型起爆器，输出电压1800V，每次起爆（10-20）炮孔，雷管（20-40）发，可以保证网路准爆。
以上参数为初步确定，经现场爆破试验后再修正其参数，选取最佳值，并根据爆破层厚度对孔、排距进行调整。
4.水下裸露爆破
此方法主要为对钻孔爆破后遗漏的个别孤点进行处理。
4.1、炸药选用Φ70mm的2#岩石乳化炸药。
用薄膜袋或麻袋装炸药，便于装箱和运输。
为了提高爆破效果及避免出现盲炮，每个炸药包内均放置2～3发雷管，并用并联法进行连接。
4.2、用药量
裸露药包的药量可按下式计算：
Q=KV
式中：
V—个别孤点的体积（包括超炸部分）（m3）；
K—爆破岩石单位体积的耗药量（kg/m3）。
根据本工程实际情况及我公司多年的航道爆破经验，暂定V为4.00m3，K值取5kg/m3。
单个药包的药量Q=20kg。
4.3、施工方法
根据现场实际情况采用船投法的施工方法。
首先将定位船锚定在爆区水流上游方向50～80m距离处，再下放投药船至爆破点，准确定位后由投药船翻板法翻投药包。
药包入水到位后，经检查爆破线路完好，投药船再上绞至定位船，定位船通过爆破主绳与起爆网路控制起爆。
下一程序爆破，根据施工区爆破顺序移动定位船位置，按以上程序反复进行。
在实际施工中，裸露药包量根据实际情况（裸爆效果，水深、地形条件等）适当的调整。
第四章爆破工程安全设计及校核
1、爆破震动波校核
1.1爆破震动效应校核参数选取
本次爆破工程的保护对象为最近点的煤码头。
根据《爆破安全规程》GB6722-2003的规定，取煤码头安全允许速度V=1.0cm/s。
利用《爆破安全规程》GB6722-2003中的经验公式，反推一次最大起爆药量。
Q=（V/K）3/a×R3
式中：
Q——一次最大起爆药量，kg；
V——爆破地震安全速度，cm/s；
R——建筑物与爆点距离150m；
K、a——与爆破地形、地质等条件有关系数和衰减指数，取K=250，a=1.8
1．2一次起爆最大药量的确定
利用上述公式，经计算，得出最大一次起爆药量为340.20kg。
为安全起见，每次爆破不超过（10-20）炮孔，起爆药量（125.00-250.00）kg。
2、水中冲击波的影响
根据JTS204-2008《水运工程爆破技术规范》的有关规定，水中冲击波安全距离如下表：
炸药量kg
最小距离m
装存及人员状况
≤50
>50
≤200
>200
≤1000
钻孔或药
室装药
木船
100
150
250
铁船
70
100
150
3、个别飞石安全距离控制
3．1、JTS204-2008《水运工程爆破技术规范》规定（见下表）
水下爆破飞石安全距离
水下爆破条件
安全距离m
水面无冰，用裸露药包或浅眼、深孔爆破
水深小于1.5m
300
水深1.5—6m
由爆破设计确定，一般在50—250之间
水深大于6m
无飞石，不会对地面或水面以上人员产生影响
3．2、目前爆区水深超过6m，爆破时将不会有飞石飞出水面。
第五章爆破作业施工顺序
1、钻孔船定位
钻孔船采用断面法进行定位。
当钻孔船绞至指定断面后，用船头和船尾的两台钢丝测距绞车确定船头和船尾相对岸边施工基线的距离。
测距钢丝的“零点”固定在基线相应的
断面桩上，两台测距绞车的间距与岸边两断面桩的距离一致。
缓慢移动船头和船尾，当两测距钢丝在船舷边上的读数相同并与设定读数一致时，将船固定，此时船舷即与基线平行。
用粉笔在船舷边将各钻孔断面标定即可移动钻机进行钻孔。
2、钻孔及装药
钻机就位后首先测定钻孔处水深确定岩面标高，根据岩面标高最终确定钻孔深度。
钻孔前先下套管然后再从套管内下钻杆进行钻孔，钻孔深度达到要求后，须对钻孔进行洗孔，使钻渣全部排出钻孔，保证实际孔深符合要求。
3、装药完毕后用粗砂或细粒卵石进行堵塞，堵塞长度以确保药包不浮起为准。
4、连线
起爆网路采用电起爆系统。
孔内起爆体双雷管并联,孔外起爆网路采用串联形式。
5、起爆
待装药连线防护完毕后，进行爆破网络检查，设岗警戒，发出起爆信号，执行爆破作业。
6、爆后处理
爆破后，若发现有瞎炮，应立即制订处理方案，并派专人进行处理，瞎炮未处理完不准在该区域进行施工。
第六章资源配置
1、安全组织机构设置
建立由项目经理全面负责的安全生产管理体系，成立一个安全小组，专职检查工地的施工安全生产。
项目经理担任组长，定期或不定期地召开安全生产会议，及时发现问题及时处理。
并且制定好各自的安全职责，达到全员参加、全面管理的目的，充分体现“安全生产、人人有责”的原则，做到彻底消除隐患。
2、机械设备资源投入
主要施工机械配备
序号
机械名称
规格型号
额定功率（kw）或容量（m3）或吨位（t）
数量
1
交通船
59KW
2
2
空压机
24m3
1
6
发电机
90KW
2
7
平板驳
120T
1
8
长臂挖掘机
320马力
1
9
绳斗式起重机
1
10
自卸汽车
2
11
钻孔船
1
主要检测仪器
序号
名称
型号规格
国别产地
数量
1
GPS
HCT5
上海
1
第七章清渣
1、采用2m3抓斗式挖泥船进行清渣作业，开底泥驳装渣，由拖轮拖带至航运部门指定位置倾倒。
2、挖泥船定位：
挖泥船由拖轮拖带至施工区域，由交通艇配合，向四周伸放锚固缆绳，锚固稳定后，拖轮驶离挖泥船，挖泥船按照岸设导标的指示，通过收放前、后、左、右锚缆，准确到达清渣区域，完成定位。
3、清渣：
抓斗式挖泥船施工时，抓斗朝向下游，收紧抓斗缆绳，提升抓斗至一定高度，收紧抓齿钢缆，松开抓斗升降制动开关，抓斗靠自重，自由落入水中，直至河底；然后，放松抓齿钢缆，提升抓斗缆绳，抓齿靠自重惯性收拢，切入石渣中；随着，抓斗的提升，石渣被带起，抓斗露出水面并超过泥驳挡板高度后，旋转挖机，使抓斗旋转至泥驳泥仓正上方，收紧抓齿钢缆，抓斗张开，石渣到入泥仓中。
抓斗再旋转回清渣区上空，重复上述动作，直至该区域石渣清除完毕，然后上下、左右移动船体，清除相邻下一区域的石渣。
4、运输出渣：
泥驳装渣从船尾端开始，根据装载进度，松动系船缆，使泥驳逐渐下移，依次使泥驳全仓装满。
启动拖轮，绑带紧泥驳，松开泥驳系靠挖泥船的钢缆，由拖轮将泥驳牵带至码头进行转运。
然后返回至挖泥船，重新将泥驳固定于挖泥船一侧，开始清渣作业。
5、施工检测：
挖泥船清除完整个施工区域的爆破弃渣后，采用回声测深仪进行爆炸区水深测量，根据测量时的工作水位换算出爆炸区各测点的高程，从而检测是否达到设计深度。
6、补炸：
根据检测数据，对未达到设计水深的位置进行补炸，然后清除爆渣，再重新进行水深测量。
第八章质量保证措施
1、施工准备过程中的质量控制——保护起爆网路
1.1、将电爆网路中的接头用绝缘胶布包裹好，严防短路；
1.2、仔细检查，严防漏查。
2、认真抓好质量意识教育，以“质量是企业的生命”为题，宣讲质量的重要性，将质量意识贯彻到每个人员的大脑中。
3、建立由公司总工程师组成的质量检查监督机构，各小组均应制定自己的管理目标，以便遵照执行与检查。
4、由公司总工程师召集有关部门技术人员共同进行图纸会审和技术交底工作。
优化施工方案，推广应用新技术、新工艺。
5、采用质量预控法中的因果分析图、质量对策表、“五合一”记录表开展质量统计分析，掌握质量动态，追踪“病灶”，对“症”下“药”。
6、各分项工程在施工过程中，实行质量程序控制。
根据设计及规范要求，编制各主要分项工程质量控制程序图，并按各质量控制程序图进行施工。
7、爆破钻孔施工，应严格按爆破设计进行。
遇有与设计不相符合的，要在现场标明，并及时报告爆破工作领导人。
8、装药前，现场工程技术人员应对炮孔逐个进行检查验收，并编号登记。
标明地段（位置）数目、尺寸，对于不符合设计要求的炮孔要特殊说明，由设计人员处理。
9、爆破设计人员，应参与检查验收施工质量。
10、需要防水的药包，应在药包加工制作时进行防水处理或采用防水炸药。
11、装药人员，应严格按爆破设计药量装药，用木质炮棍和准备好的填塞物封孔。
12、应由专人负责各区段和其间的爆破网路连接，并检查连接后的网路参数。
第九章安全保证措施
1、建立健全安全生产管理机构
建立由项目经理全面负责的安全生产管理体系。
在各分部分项工程施工中，应首先考虑所有作业人员施工安全和健康，在项目经理领导下成立一个安全小组，专职检查工地的施工安全生产。
项目经理担任组长，定期或不定期地召开安全生产会议，研究项目安全生产工作，及时发现问题及时处理。
实行逐级签订安全承包合同制，制定好各自的安全职责，达到全员参加、全面管理的目的，充分体现“安全生产、人人有责”的原则，做到彻底消除隐患。
2、严格安全教育及入场管理
所有入场人员，必须先进行安全知识普及教育，贯彻有关安全生产精神，讲清有关安全生产的规章制度，引起职工对安全生产的高度重视。
3、完善安全管理制度
施工现场严格执行《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99，实施从公司到班组层层安全考核制度，进行定期检查和不定期检查，实施严格的安全奖惩经济挂钩制度，安全责任书层层签署，责任到人。
4、坚持安全技术指导安全措施原则
工程实施前根据工程特点编制具有针对性、可行性、经济性、会面性的安全技术方案，明确安全管理机构、安全责任人、安全检查验收制度、详细安全技术措施、施工实施时严格遵照执行，防止安全技术方案笼统性、概要性、原则性过强。
不断完善安全技术措施，充实安全生产技术理论，将可行性与经济性紧密结合不断优化，在满足安全施工的前提下降低安全施工成本。
5、装药时的警戒范围，应由指挥部根据设计与环境特点确定。
开始进行装药作业时，禁止一切无关人员进入爆破现场，并在爆破区域周围设置警戒标志。
6、警戒人员至少应在起爆前半小时到指定地点上岗，按计划断绝各通往或经过爆破点的通路，直至发出解除警戒信号后，方准离开警戒岗位。
执行警戒任务的人员，不准在岗位上做其他事情。
7、盲炮处理
（1）发现盲炮或怀疑有盲炮，应立即报告爆破负责人，并采取必要的安全措施。
（2）处理盲炮时，应在爆破技师或者爆破负责人的指导下进行。
无关人员不得在场，并应在危险区边界设警戒，危险区内禁止进行其他作业。
（3）处理水下钻爆盲炮可采用下列方法：
造成盲炮的因素消除后，若可能连接爆破线路，则采用重新连线起爆的方法消除盲炮；
若堵塞长度小于炸药的殉爆距离或孔内还可装药时，另装入起爆药包起爆；
在盲炮附近投放裸露药包爆破以便引爆盲炮；
在距离发生盲炮的炮孔周围不小于5倍钻孔直径的区域重新钻孔装药引爆。
（4）处理盲炮时应严格按照以下注意事项操作：
禁止直接拉出未起爆的爆炸物品（雷管、炸药卷等）。
电力起爆网路发生盲炮时，须立即切断电源，并及时将爆破网路短路。
盲炮处理后，应仔细检查爆破作业面，收集残余的爆炸物品。
对收集的残余爆炸物品可直接销毁或采取其它有效措施进行处理。
未判明爆破作业面有无残留的爆炸物前，应采取防范措施。
每次处理盲炮，必须由处理者填写登记卡片，说明产生的原因、处理的方法和结果、预防措施。
8、警戒点设置
在通往爆破点的所有通道，必须设有站岗放哨人员，警戒点布置见后附警戒示意图。
9、起爆信号
在爆破作业时，根据GB6722-2003《爆破安全规程》，爆破时必须同时发出声响和视觉信号，使危险区的人员都清楚地听到和看到。
第一次信号（预告信号）
当放炮员起爆前的检查完成后，发出预告信号，所有人员应撤到危险区以外，或撤到指定安全地点，在危险区入口处设立岗哨。
第二次信号（起爆信号）
确认人员和设备全部撤离危险区，具备安全起爆条件时，方准发出起爆信号，根据起爆信号，准许起爆。
第三次信号（解除警戒信号）
经检查人员检查确认安全后，方准发出解除警戒信号，在未发出信号之前，负责警戒的人员应坚守岗位，除爆破工作领导人批准的检查人员外，不准任何人进入危险区。
起爆指令由现场施工负责人下令，起爆口令采用倒计数。
爆破15分后，由爆破工进入爆破区进行检查，确认安全后，撤除安全警戒。
10、爆破后的安全检查
（1）施工爆破后由安全员进行安全检查，检查是否发生盲炮，如果有盲炮应立即进行排除。
（2）爆破所产生的盲炮未排除前，任何非排盲炮船舶不能驶入爆破区域，各警戒船舶和警戒人员不能撤离警戒区域。
（3）经施工安全检查员检查确认后,施工爆破区域已经确保安全，经施工现场负责人同意，方准重新开始施工作业。
11、爆破材料管理
（1）船上临时存放电雷管或起爆体时，应使用绝缘材料（木板、胶皮等）与金属船体隔离，以防杂散电流的影响。
（2）临时存放点设专人警卫，并应严格执行保管、消防等有关制度、严防破坏或发生意外事故。
（3）炸药与雷管应分开贮存，保持安全距离，配备防爆箱以便雷管的存储。
（4）临时存放船严格遵守出入制度，严禁穿钉鞋、带武器、持敞口灯、带火柴及其他易燃品进入库内。
库房内严禁吸烟。
（5）应严格遵守爆破材料的领、退、用的制度。
第十章文明施工保证措施
1、加强劳动保护，合理安排作息时间，配备施工补充预备力量，保证职工有充分的休息时间。
2、严格执行《重庆市环境保护管理条例》、《重庆市建设项目环境保护条例》、《重庆市排污管理许可办法》等有关条例。
进场前与建设单位取得联系，订立协议，明确各方权利和义务。
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