压力容器在制造中的质量控制方案.docx

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压力容器在制造中的质量控制方案

压力容器制造过程中的质量,主要包括:

设计质量、制造质量、安装质量等方面。

其中,制造质量的好坏,起着关键的作用。

1、

材料控制:

必须在熟悉图样的技术要求和相应的国家标准后,由制造单位,对材料加以控制。

针对压力容器用材的特点,从原材料入厂,到产品合格出厂,必须自始自终坚持主要受压元件材料的可靠性、可追踪性。

材料进厂后,按订货协议,核对材料生产厂提供的材质证明文件(或有效复印件)。

材料的各项指标,应符合相应的材料标准,方可入库。

有疑问时,还需进行必要的材料复验。

2、

工艺的控制

与普通的机械产品加工相比,压力容器制造,具有多品种单台套的特点!

因此,制造厂对每一台压力容器,都要编制一套完整的工艺文件。

这些工艺文件,具有指导生产、保证质量、提高效率的作用。

制定了正确、合理的工艺后,关键是在施工过程中,严格执行已定的工艺!

每道工序完成后,操作者和工厂检验员,都要在工艺流程卡上签字认可,做到在制品随工艺流程卡,一同进入下道工序。

特别应该注意以下几点:

2、1

钏装时,不按容器主焊缝布置图,来组装筒节对接焊缝的位置,造成不必要的焊缝上开孔;

2、2鞍座垫板,未钻V10的排气孔,垫扳与容器的角焊缝两侧,未间断焊,采用全封闭式焊接结构;

2、3耐压试验时,安全意识差,在试压时发现渗漏,不按规定卸压后,再补焊或紧固螺栓,而是带压补焊或带压紧固螺栓,甚至在带压设备上进行无关试压的作业。

2、4试验压力值的确定:

对设计温度大于等于200°C的钢制或大于等于150°C的有色金属制成的压力容器,应重视Pr=1.25[o]/[o]t公式的应用;

否则,试验压力值,达不到GB150规定要求;直立容器卧置液压试验时,试验压力要考虑立置时,液柱静压力;夹套容器在进行压力试验时,必须校核内筒在试验压力下的稳定性。

如不能满足稳定要求,必须同时在内筒内保持一定压力,以使在整个试验过程中的任一时间内,夹套和内筒的压力差,不超过设计压差。

3.焊接的控制

焊接的控制之关键,在于焊接工艺评定!

受压元件之间的焊缝,受压元件与受压元件之间的焊缝,及其上述定位焊缝和受压元件母材表面堆焊、补焊,均应按JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》标准进行评定。

3.1

首先,要重视的是焊接工艺评定。

根据图样的技术要求、焊接规程及焊接工艺评定,制订焊接工艺。

焊接工艺,还应对焊接工作环境提出要求。

对超次返修的焊缝,还应制定返修工艺措施,并应得到焊接技术负责人的同意。

焊接工艺评定,是企业编制焊接工艺的依据,也是生产产品在编制相关焊接工艺前极其重要的生产准备工作。

其指导意义,在于验收生产厂家的人员技术素质,设备能力和工艺的可靠性。

3.2

焊接控制的另一重点,是产品焊接试板,包括试板、试块设备、焊接和性能实验。

产品焊接试板的结果,不但要符合设计要求,还要满足相应标准的规定。

另外,焊接现场施焊记录,也是一个重要的控制因素!

它应当真实地反映出现场施焊的状况!

如:

每个结关所使用的焊材、焊材烘烤的情况、焊接设备及电特性、焊接工艺参数和预热、后热等状况。

这样,便于严格控制现场焊接的工艺纪律。

在此过程中,必须由有资格施焊的人员来施焊,焊后要留下自己的印记,以便追踪。

鉴于,焊接返修不同于普通的施焊,呈现出反复加热冷却的过程!

故,焊接接头的返修,就更显得重要。

3.3

返修方案,一定要有依据,现场的指导和施焊记录,应真实可靠。

尤其,是对焊接性差或较差的材料。

返修,往往会带来更为重要或不允许存在的缺陷,这是每一个企业所不希望的。

4、

外观质量和几何尺寸的控制

压力容器产品的外观质量和几何尺寸,往往被人们所忽视!

由此,引起的爆炸事故也屡见不鲜。

外观质量中的咬边和根部未焊透等,都是严重引起应力集中的缺陷!

缺陷尺寸不太大时,可进行修磨,但尺寸严重超标,就必须修磨补焊,消除缺陷。

另外,电弧打伤、机械划伤等也应该修磨消除!

尤其,对不锈钢制的压力容器,其内壁接触介质工作面上的这类缺陷,就更不容忽视;设备的不直度,要控制在标准规定之内,否则会影响化工工艺流程和增加设备的附加应力。

5、

无损检测的控制

一般来说,压力容器生产过程中,无损检测工作量,大约占整个产品生产过程工

作总量的15%〜16%o

压力容器,从原材料入厂、零部件加工,直至产品组装完工,都涉及到无损检测的工作!

无损检测工作的好坏,直接影响着出厂产品的质量。

无损检测,涉及到检测方法、评定标准、检测比例、合格级别的确定。

这是一项十分重要的工作,既需了解产品的设计和使用条件,也要了解产品生产

工艺条件和采用无损检测方法的可靠性。

(1)

过高的要求,会造成生产过程中的大量返修;

(2)

过低的要求,可能导致遗留的缺陷在使用过程中,诱发事故隐患。

无损检测应注意的问题,我用举例说明的方式,来进行详细阐述:

(1)以开孔中心为圆心,1.5倍开孔直径为半径的圆中,所包容的焊缝,应进行100%无损检测;

(2)凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊缝,以及先拼焊、后成形的封头

上的所有拼接焊缝,应100%无损检测;

(3)管板、法兰拼接焊缝,膨胀节的对接焊缝,应100%无损检测;

(4)作气压试验的压力容器,A、B类对接接头,必须100%无损检测;

(5)公称直径〉250mm接管的A、B类对接接头,应100%无损检测;

无损检测工作,必须由取得相应资格的人员承担!

此项工作,必须严格执行初评和复审的强制性制度,确保底片和评片质量,记录和报告完整、准确,并收存于产品质量档案中。

6、焊后热处理的控制

对焊后要求热处理的设备,其热处理工艺,必须依据焊接工艺评定报告的参数,来编制。

因为,不同材料、不同厚度时,热处理的温度,都有一定的范围和保温时间;处理温度不准确,会影响材料的性能。

在压力容器制造中,热处理一般分为两大类:

一类,是焊后热处理;

另一类,是改善力学性能热处理。

1)焊后热处理的目的,可概括为如下几方面:

(1)消除和降低焊接应力;

(2)避免焊接结构产生裂纹(如热裂纹、冷裂纹);

(3)改善焊接接头区的塑性和韧性;

(4)恢复因冷作和时效而损失的机械性能。

2)值得注意的是,下述情况也应进行焊后热处理:

(1)用板材或型材制造的法兰环的对接接头,应经焊后热处理。

(2)法兰断面厚度大于76mm

的碳素钢或低合金钢制法兰、焊制整体法兰;锻制法兰,应经正火或完全退火热处理。

(3)除不绣钢外,拼接管板,应作消除应力热处理。

7、耐压试验的控制

耐压试验,是产品制造完工后,考验产品强度和密封性能,确保产品在今后运行中安全可靠的重要手段!

必须严格按照《固定式容规》和国家有关规定执行。

8、出厂文件的控制

出厂文件,是压力容器产品的质量保证!

在相关的标准规范中,有详细的要求,不能有缺项。

为保证所有出厂文件的科学性和准确性,必须由有资格的人员进行审核。

只有抓好各项控制,才能保证压力容器产品在生产进行中,安全无事故。

6结束语

总之,建立压力容器制造质量保证体系:

就是实行由过去管结果,变为管过程;从对产品质量把关为主,转入到以预防产生不合格产品的全面控制为主。

编制:

徐进

2009年12月31日

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