来料检验规范Word下载.doc

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规范来料检验的作业过程,保证进料检验的及时性,符合性,使生产正常运行。

2.0范围

适于公司所有生产物料、外购件、外协件的检验与控制。

3.0定义

3.1IQC（In-comingQualityControl）：

进料品质检验；

3.2AVL（ApprovedVendorList）：

合格供应商清单；

3.3MRB（MaterialReviewBoard）：

物料评审委员会；

3.4免检：

即免除相应品质检验之物料；

4.0职责

4.1仓库：

负责物料之点收、暂存、搬运、储存、不良品清点和隔离退货事宜；

4.2IQC：

负责物料的检验、标示、不良讯息反馈及相关品质记录统计与保存；

4.3采购部：

负责提供供应商相应资讯信息，并协助联系供应商处理不良物料；

5.0流程

5.1共通性要求：

5.1.1所有来料必须是列在AVL中，否则必须有相关工程文件支持，若不能满足

此条件者，IQC则填写“IQC来料检验报告”依“MRB异常处理规范”作业；

5.1.2所有RoHS物料必须有相应的第三方环保检测机构出具报告（如SGS/AOV/

Intertek等检测报告），报告有效期为1年；

5.1.3对于供应商的检验方式，可采取以下四项：

5.1.3.1可委派IQC检验员在厂商进行驻厂检验；

5.1.3.2在工厂内进行检验；

5.1.3.3委托第三方检测机构执行检验；

5.1.3.4直接执行免检；

5.2检验计划

5.2.1本规范一般依照MIL-STD-105E正常检查一次抽样方案，一般检查水平

Ⅱ级，主要缺陷MA=0.65，次要缺陷MI=1.5；

5.2.2根据物料实际品质状况其进料检验方式主要分为全检、抽检及免检三种：

5.2.2.1全检：

当客户有特殊要求或因公司内部质量监控要求等则执行全检；

5.2.2.2抽检：

当物料无品质异常时执行正常抽检,若当物料发生相应品质异

常时便可执行相应加严检验、放宽检验，其详细抽检转换条件如下：

5.2.2.2.1加严检验：

5.2.2.2.1.1新厂商或新物料首次交货；

5.2.2.2.1.2当实施正常检验时，连续5批进料有2批以上属于厂商责任;

5.2.2.2.1.3当实施正常或放宽检验时，制程或客户发现属厂商责任不良；

5.2.2.2.1.4已经实施加严检验，但进料累计未满5批时；

5.2.2.2.2正常检验：

5.2.2.2.2.1当实施加严检验连续5批允收，则第6批开始采用正常检验；

5.2.2.2.2.2当实施放宽检验有任1批进料被拒收，则下批采用正常检验；

5.2.2.2.2.3当实施免检有任1批在生产线被投诉，则下批采用正常检验；

5.2.2.2.3放宽检验：

5.2.2.2.3.1当实施正常检验连续10批允收,则11批开始采用放宽检验；

5.2.2.3免检：

5.2.2.3.1当实施放宽检验连续20批进料被允收，则第21批采用免检；

5.2.2.3.2供应商物料为品牌供应商时；

5.2.2.3.3供应商物料品质长期稳定时；

5.2.2.3.4供应商供应物料为非关键性生产辅料时；

5.2.2.3.5与供应商长期签署《供应商物料品质协议》时；

5.3收料作业

5.3.1供应商供货员提交《送货单》交仓库进行确认，核对采购单号、物料编号、

规格、名称、数量等信息无误后，供应商方可把物料下货至卡板上，摆放整齐，标识向外，存放于来料暂收区后交收货员点收。

仓库点收供应商货物时需遵循包装六不原则（不倒塌、不破损、不变形、不皱褶、不潮湿、不脏污）及三个要素（料号相符、规格无误、数量准确）；

5.3.2当暂收仓收货员发现《送货单》与订单不相符或者实物与《送货单》有差异等不合格项时,供应商应及时处理直至处理合格后仓库方可收货。

完成收货后，填写报检单送品质部IQC检验；

5.4抽检作业

5.4.1IQC收到暂收仓提交正式“报检单”后，首先应对报检单中物料编码、订

单号码、规格型号、数量、供应商、备注信息进行确认，当信息不全的单

据可以退回给仓库，拒绝检验；

5.3.2IQC检验员从暂收仓提取物料至IQC检验工作区域进行检验，其检验工作台以

及物料放置区应该规划好“待检区”、“检验合格品区”、“检验不合格品区”，

做到状态清楚，防止混入；

5.4.3常规物料须在一个工作日内完成检验入库，全检物料可放宽至四个工作日

内完成检验入库，若为紧急物料则需在4H内完成检验入库；

5.4.3IQC检验员在检验过程中其抽样过程需遵循随机性、广泛性、代表性原则；

其检验具体内容包括:

包装、外观、尺寸、功能、可靠性、RoHS等；

5.4.4IQC检验员对物料执行检验时应查核物料规格书、检验作业指导书、图纸、

BOM清单、ECN变更单、样品等检验依据；

当IQC检验员检验时需使用检

验仪器/设备/工治具等，需按照其《操作指导书》要求进行正确性、有步

骤性操作与使用；

5.4.5IQC检验员检验时需同时查询供应商提供《供应商出货检验报告》内容作

为相应检验依据参考；

5.4.6因IQC检验条件或检验仪器/设备限制，其物料某些特殊性质量特性需进

行进一步品质确认时，IQC可定期委托第三方检测机构进行检测；

5.5检验结果

5.5.1合格物料

5.5.1.1IQC检验员完成物料检验后将合格物料放回原包装内，并按原包装方

式进行包装（可使用不同规格型号封箱胶纸进行封箱以方便后续追溯

识别），最后在外包装物料标签上加盖蓝色“IQCPASS”印章或“检

验合格”标签，若有抽样不良品，则需在不良品上贴不良标识（例如：

“检验不合格标签”或“不良箭头标签”），并将不良品单独分开交

给暂收仓仓管员放置于暂收仓不合格物料区域待通知供应商处理；

5.5.1.2IQC检验员完成物料检验后需在《报检单》上注明检验状况（允收数/

拒收数）并签名转交仓库。

5.5.1.3IQC检验员完成物料检验后并按要求详细填写《IQC来料检验报告》，交上级批准后进行存档；

5.5.2不合格物料

5.5.2.1当抽样不良数大于AQL允收水准时，IQC检验员填写《IQC来料检验

报告》，根据检验实际情况进行不良描述，并转交上级确认其物料异常是

否成立，如成立则进行MRB评审，其MRB评审过程依照《MRB异常处理作业

规范》要求执行；

5.5.2.2IQC检验员依照已完成MRB最终评审意见之《IQC来料检验报告》对相应物料

进行加贴检验不合格标签、让步放行标签等；

5.6异常反馈

5.6.1IQC来料异常根据物料异常的严重程度或重复性发生等确认是否需要供应商回复

“来料不良联络单”，一般遵照以下原则：

5.6.1.1当物料异常经确认属于供应商权责时；

5.6.1.2当物料异常经确认有影响RoHS环保、安规要求时；

5.6.1.3制程发现物料异常，造成生产不良且单项不良率超5%时；

5.6.1.4由部门经理确认/客户提出需求有必要持续跟进异常项目时；

5.7品质记录

5.7.1IQC每日依《IQC来料检验报告》统计出《IQC来料品质检验汇总

表》；

并将异常物料之《IQC来料检验报告》附联转交MRB成员（采购部/

仓库/生产管理部）进行备案存档。

同时，相关品质记录信息通报至OQC跟

进及确认；

5.7.2每月根据《IQC来料品质检验汇总表》制订《IQC来料物料检验方式履历表》

交品质部经理审核，待审核OK后于下月对供应商到货物料执行相应全检、抽检、

免检动作；

5.8库存超期物料检验：

为保证合格物料在物料仓内能够妥善保管，减少不良发生，仓库部门仓管员应根据《物料管理规范》每月定期盘点其库存超过保质期限或接近保质期限的物料，并开据《出仓重检单》送IQC检验，重检合格物料按新入库产品/物料重新计算存储周期，不合格物料依照MRB评审结果进行处理；

5.9客供物料检验：

客供物料检验需依据客户提供标准及要求进行检验，若客户未提供相关检验标准时，IQC依照来料检验规范进行常规检验或执行免检。

5.10返修物料检验：

IQC来料返修品需确认其《到货单》是否有相关备注信息，IQC执行检验过程中需对来料返修品进行100%检验，当检验合格后需对物料本体补加黄色小圆贴以便后续品质追溯，当检验不合格时则按《MRB异常处理作业规范》处理；

5.11单品出货物料检验：

IQC收到仓库送检单品出货物料，按GB/T2828.1-2003正常检查一次抽样方案Ⅱ级水平执行抽样检验；

6.0来料检验流程图

作业流程

权责

参考文件

作业依据

仓库

IQC

采购

生产

工程

研发

厂商

《物料管理规范》

《来料检验规范》

《进料检验作业指导书》

《MRB异常处理作业规范》

《不合格品管理程序》

《采购单》

《报检单》

《IQC来料检验报告》

《供应商返工记录报告》

7.0IQC检验标签图片

检验合格标签

物料名称规格

物料编号数量

检验时间检验员

检验不合格标签

不合格现象：

□退货□挑选加工□退不良仓

让步放行标签

不良说明：

免检标签

返修品追溯标签

8.0相关文件

8.1《不合格品管理程序》

8.2《纠正、预防及改进措施管理程序》

8.3《监视和测量设备管理程序》

8.4《MRB异常处理作业规范》

9.0记录与表格

9.1《合格供应商清单》

9.2《IQC来料检验报告》

9.4《异常联络单》

9.5《IQC来料全检报告》