年产60万吨复合肥项目技术标书施工方案.docx
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年产60万吨复合肥项目技术标书施工方案
11主要施工方案
11.1土建施工方案
11.1.1编制说明和依据
11.1.1.1编制说明
本方案是为集团有限责任公司60万吨/年NPK工程编制的，适用于本装置中一般建筑结构施工。
11.1.1.2编制依据
1）集团有限责任公司60万吨/年NPK工程初步设计。
2）国家现行施工验收规范、规程和标准及质量检验评定标准。
3）集团有限责任公司60万吨/年NPK工程招标文件。
4）公司质量保证手册。
11.1.2工程概况
1）NPK装置:
钢框架结构，花纹钢板及钢格栅楼面，压型钢板屋面，钢筋混凝土桩基础；
2）NPK原料库：
门式钢架结构，钢檀条、压型钢板、屋面及墙面、钢筋混凝土独立基础；
3）NPK成品库，排架结构，钢筋混凝土柱，钢筋混凝土吊车梁，钢屋架、钢檀条、压型钢板屋面及墙面，钢筋混凝土独立基础；
4）成品包装楼，钢筋混凝土现浇框架结构、砌体围护结构、钢筋混凝土桩基础；
5）成品输送机桥架，钢桁架结构、钢楼面、压型钢板屋面及侧面围护、钢筋混凝土栈桥框、钢筋混凝土独立基础或桩基；
6）综合楼：
钢筋混凝土现浇框架结构、砌体围护结构、钢筋混凝土柱基础。
11.1.3施工部署
11.1.3.1土建工程施工目标
由于NPK主装置为整个复合肥装置区内施工的重点，大量的钢结构及设备在此装置区内，所以组织精干的施工队伍在桩基施工完成后，快速优质在2001年4月底完成钢结构基础及设备基础的施工，以利于钢结构及设备的安装。
在综合楼框架施工时，为了加快工程进度，为电气仪表创造施工条件，考虑以
轴线为界，分为两个施工段，先施工
—
轴线框架，后施工
—
轴线，以满足周转材料的周转，争取2001年6月总体完工，围护结构2001年9月完工。
TSP、MAP、KCL和填料仓库及成品库的钢筋混凝土基础与现浇柱2001年4月施工完毕，以利主体结构安装。
包装楼主体结构确保2001年7月完工，围护结构等2001年8月施工完，以后配合安装，进行土建扫尾至工程中交。
11.1.3.2施工原则
采用先进的施工工艺，投入高效的施工机械，科学的管理，保证土建施工工期和质量。
1）外加剂在施工中的应用
由于该工程工期紧，土建施工任务量大，周转材料相应用量较大，为加快施工进度，为钢结构和设备安装创造条件，并加快周转材料的利用率，所以在施工中应用混凝土早强剂，以提高砼的早期强度，及早拆模，保证工期。
2）高效机械的应用
精心选用最佳高效的施工机械，是全面提高施工工艺水平，确保施工工期，保证工程质量的先决条件。
在本工程施工中，采用如下高效机械：
自升式塔式起重机2台
强制式搅拌机（JS500）2台
自动输送机（自动计量）1台
砼输送泵（HBT40）1台
ZL35铲运车1台
3）强化网络管理
周密编制网络计划，施工中认真实施，切实把握关键线路，采取行之有效的措施保证关键线路和控制点按时到达。
11.1.3.3总体施工程序
进点准备→技术准备→材料采购→人员组织→机具调配→放线→土方开挖（破桩头）→地基基础施工→主体施工→围护装修→配合安装→土建扫尾→中交→资料整理
11.1.4质量计划
11.1.4.1基本原则
建立健全质量保证体系，制定严格的质量管理制度，在甲方、监理等质量监督单位的领导和监督检查下，确保工程质量。
在工程施工中坚持“三检一评”，细化工程质量管理，严格控制施工程序，消除质量通病，以“合格是起点，精品是目标”为宗旨，狠抓质量管理工作，进行质量控制和质量管理，杜绝质量事故的发生。
11.1.4.2质量管理计划
1）贯彻执行ISO9002国际质量保证模式，认真按公司《质量保证手册》和《质量体系程序》、施工方案、作业指导书、施工规范标准和质量记录四个层次的文件对工程质量进行监控。
2）根据施工图划分单位、分部、分项工程名称，以分项工程为单位建立质量台账和检查台账，实行A、B、C三级质量控制，对每一个施工工序严格执行公司《工序控制程序》，对混凝土特殊工序按《砼生产质量控制程序》施工。
3）认真执行施工前技术交底制度，没有分项工程技术交底不准施工。
4）进行全员质量意识教育，结合工程需要开展专业技能实践比赛。
5）坚持各级质量例会和质量检查制度，各级质检部门按工序质量控制表跟踪检查，每次检查的结果要上墙公布，并和施工队当月的奖金挂钩。
11.1.4.3质量保证措施
1）质量体系成员，对不合格材料、不合格项工程有否决权、监督权并有行使奖罚权利。
2）质量管理人员必须持证上岗，经常深入施工现场，随时掌握工程质量情况，做到工程干到哪就检查到哪，使工程质量始终处于受控状态。
并在检查和施工中严格执行规范、标准，防止质量通病的发生。
3）在施工中坚持“三检一评”制度，所有施工工序必须经质检人员确认后，方能进入下道工序或下个专业施工。
4）划分各单位工程的A、B、C三级质量控制点，并经业主认可，在施工中严格按A、B、C控制点检查，接受质量监督检查，以确保关键部位施工质量。
5）在质量与进度发生冲突时，要以质量第一为原则，施工中要有方案、有交底、有记录，发现问题及时评审，及时处理，责任落实到人，并与经济挂钩，决不手软。
6）成立相应的QC小组，解决施工中的难题。
11.1.5施工工序
根据本装置的工程特点、工期要求、工艺要求，遵循先地下，后地上，先主体，后装修，先土建，后安装的施工原则。
本装置区内各工号按结构类型主要施工工序安排如下：
11.1.5.1地基与基础工程
技术交底→定位放线→土方开挖→破桩头→验槽→支设垫层模板→浇筑垫层砼→放线→模板支设→钢筋绑扎（预埋螺栓定位加固）→隐蔽验收→浇筑砼→拆模→检查验收→土方回填→钢结构基础及设备向安装交接
11.1.5.2主体工程（混凝土框架）
测量放线→搭设脚手架→首层框架柱钢筋绑扎→首层柱模支设、加固→钢筋隐蔽→首层柱砼浇筑→首层梁、板模板支设、加固→首层梁、板钢筋绑扎→钢筋隐蔽→首层梁板砼浇筑→二层脚手架搭设→……→顶层梁板砼浇筑
对于有特殊要求的框架结构或施工现场情况变化、框架柱、梁、板模板一次支设，钢筋一次成型，砼一次浇筑完成，不留设施工缝，这样施工同样可满足各方面要求。
11.1.6主要施工方法和施工机械选择
11.1.6.1土方工程施工
1）土方开挖：
采用WY100反铲挖掘机挖土，为防止超挖而扰动基础原土结构，机械开挖至设计标高+200mm处，人工清底平整，5T翻斗车外运至甲方指定地点，小面积土方采用人工挖方，基础边缘尺寸按最外端基础边放一半，留作基础模板工作面，基坑开挖按1：
0.5放坡。
2）基槽（坑）底基本清好后，打上控制桩，对基底进行找平再修整，达到要求后验槽。
11.1.6.2模板工程
基础：
柱、梁现浇钢筋混凝土工程均采用定型组合钢模板拼装，现浇砼楼板配以高强度覆塑竹胶模板和钢模板。
对于较复杂部位采用加工异型钢模板，必要时采用少量的木模板，采用钢管扣件或支撑系统。
支模时应保证工程结构各部分开头尺寸和相互位置的正确性，做到构造简单、拆装方便、接缝严密、不漏浆、经济可行。
1）垫层模板：
模板采用100mm宽的钢模板，钢筋头进行加固，垫层顶标高是控制整个基础标高的关键，施工时应准确平整，避免上部结构支模时出现高低不平现象。
2）基础模板：
支模前，先用测量仪器测出中心线位置和标高，并弹出中心线，仔细对照图纸，由中心线按图弹出基础边线，对于阶梯形基础，各台阶边线均应弹出，以便施工。
各阶层模板标高应严格控制，防止模板淤在下层砼中。
基础模板支设见下图：
3）柱、梁、板模板施工
支模前，应首先找准柱。
梁中心线位置及标高，对柱垂直度，梁水平度反复校核，以确保柱成一条线，梁身平直，柱、梁不扭曲。
鉴于本装置区综合楼、包装楼柱、梁断面可能不会太大，一般不采用对拉螺栓加固，但对于个别断面大于800mm的应采用对拉螺栓加固，为保证不胀模，沿断面较大方向配以50×50mm的木条及M12对拉螺栓和工14“U”型铁件。
当梁板跨度大于4m时，模板应起拱，起拱高度宜为跨度的1/1000—3/1000，柱、梁模板支设示意图如下：
梁支模示意图
钢管脚手架
梁模板
柱支模示意图
柱模板
[8柱箍
为控制框架结构各部分的相互位置，保证砼浇注前后不受影响，满堂脚手架排距不大于1.5m，立杆间距不大于1.2m，隔一排应设一道斜撑，剪刀撑。
立杆下部均加一道扫地杆。
立杆应支撑牢固。
保护整体不下沉。
梁底支撑间距应保证在砼自重和施工时荷载作用下不产生变形。
为使预埋件、预留洞不遗漏，安装牢固，位置准确，预埋件应尽量点焊在模板上。
11.1.6.3钢筋工程
钢筋工程的施工工序一般为：
调直→除锈→切断→接长→弯曲→绑扎。
φ12以下的盘圆钢筋采用冷拉调直，冷拉力控制应为280N/mm2，最大冷拉率控制在10%以内，大直径钢筋采用人工锻拉调直。
钢筋用钢筋切断机切断。
切断时根据下料长度统一排料，一般先断长料，后断短料，减少短头，降低钢材损耗。
钢筋弯曲成型采用GBJ7—40型钢筋弯曲机和手工弯曲工具。
采用钢筋集中配料加工，现场绑扎成型。
1）钢筋连接
本工程钢筋连接主要采用闪光对焊和电渣压力焊。
竖向钢筋采用电渣压力焊连接，横向钢筋采用闪光对焊连接。
为确保钢筋焊接质量，参与焊接的施工人员必须持有操作证，且必须熟悉施工工艺。
2）钢筋的绑扎和安装
钢筋绑扎前，应先熟悉图纸，核对钢筋配料单和钢筋加工牌，研究与有关工种的配合，确定施工方法。
钢筋安装或绑扎应与模板安装相结合，基础、柱、钢筋绑扎时，一般应在模板安装前进行，梁筋一般在梁模板安装后进行。
对于断面较大或跨度较大的梁钢筋较密的可以留一面侧模，待钢筋绑扎完后，再支侧模。
为确保钢筋的保护层厚度，在钢筋与模板之间垫预制水泥砂浆块，垫块布置应成梅花形，其相互间距不大于1m。
11.1.6.4混凝土工程
1）砼的拌制
砼采用搅拌站统一集中搅拌，搅拌站负责提供所需要求的合格砼。
搅拌前，由技术人员填写砼浇灌通知单，注明所需砼的强度等级、数量、浇注时间和浇注部位、工程名称等内容。
2）砼运输
大量砼采用砼输送泵输送，零星砼采用1.5T翻斗车水平运输，垂直运输采用汽车吊或塔式起重机吊料斗卸至施工地点人工布料进仓。
3）砼浇筑和振捣
砼浇筑与振捣是砼施工中的关键工序，对砼结构的整体性和密实性都有直接关系。
所以，要把此关键工序做为重点来抓，在浇筑砼前，召开专题会，研究施工方法，明确施工任务，责任落实到人。
砼应分层浇筑，随浇随振，砼的浇筑厚度不应大于振动棒的作用部分长度的1.25倍。
浇筑柱等竖向结构时应在其底部先铺一层50mm厚与砼中相同的水泥沙浆。
砼拌合物入模下料方法严格执行操作规程，砼倾落高度超过规定高度时，应采用串筒、溜槽、溜管下料。
砼浇筑应连续进行，如必须间歇，其间隔时间尽量缩短，并在前层砼凝结之前，将次层砼浇筑完毕。
砼浇筑应尽量减少施工缝。
必须留施工缝时，应按规范要求留设处理，柱留水平缝、梁留垂直缝，具体位置如下：
a）柱施工缝留置在基础顶面，梁或牛腿的下面。
b）和板连成整体的大断面梁，施工缝留置在底面以下20-30mm处；
c）有主次梁的楼板宜顺着梁方向浇筑，施工缝留置在次梁跨度中间三分之一范围内。
d）砼振捣采用φ50插入式振动器，振捣时，应垂直插入，并插入下层砼50mm内，与下层砼结合成整体。
e）砼养护采用自然养护，覆盖草袋，并根据天气情况，适量浇水，养护时间一般不少于7昼夜，冬雨季施工应编制冬雨季施工方案。
11.1.6.5其它工程
架子工程、砌筑工程、楼地面工程、门窗工程和屋面工程按施工图纸，施工规范、标准组织施工。
11.1.7主要材料需用量计划
序号
材料名称
型号规格
材质
单位
数量
使用日期
备注
1
钢材
吨
4016
2001/3/1起陆续进厂
2
木材
立方
130
3
水泥
吨
3214
11.1.8主要施工机械计划
见标书第8章有关内容。
11.2钢结构制作安装方案
11.2.1编制依据
《有限责任公司60万吨/年NPK工程初步设计》
《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205—95）
《钢结构工程质量检验与评定标准》（GB50221—95）
11.2.2工程概况
集团有限责任公司60万吨/年复合肥项目钢结构包括NPK厂房钢结构框架，原料仓库门式刚架，成品仓库钢结构屋盖，1号、2号栈桥钢结构桁架和外管架钢结构桁架.总重约3864吨，压型钢板墙面板17618m2，压型钢板屋面27060m2。
NPK厂房为九层钢结构框架，长55m，宽37.5m，局部高42.5m，框架钢结构总重约2883吨，H型钢占2056吨。
原料仓库为三跨连续门式刚架结构，刚架跨度3×24m，高13m，共84榀，重约778吨。
成品仓库为三跨连续排架结构，跨度为21m，21m和15m，钢筋砼柱，梯形钢屋架126榀。
仓库长220m，宽53m，钢材重约140T。
1.2号栈桥为桁架结构，重约为21吨。
外管架为桁架结构，重约为42吨。
钢结构工程量的具体情况见下表。
工号种类
NPK厂房
原料仓库
成品仓库
1、2号栈桥
外管架
合计
H型钢重
2056t
528t
2584t
轧制型钢重
514t
250t
764t
梯子平台重
45t
45t
钢板及钢格板
268t
268t
合计
2883t
778t
140t
21t
42t
3864t
压型钢板墙
8076m2
4224m2
3950m2
1368m2
17618m2
压型钢板屋面
2060m2
9600m2
15400m2
27060m2
钢门
120m2
120m2
塑钢窗
700m2
700m2
11.2.3施工程序
图纸会审→编写施工方案→施工准备→技术交底卡→基础验收→设置基础顶标垫块→材料验收→原材料矫正→原材料除锈防腐→H型钢制作→构件预制→钢架组对→停点检查→分片吊装→其它构件安装→钢梯平台板安装→质量检查→交工验收
11.2.4主要施工方法
11.2.4.1H型钢制作
1）该工程使用H型钢重约2584吨，工程量较大。
H300以下的规格采用工厂轧制，H300以上的采用焊接。
2）H型钢制作，由现场根据钢结构施工图H型钢柱梁的实际尺寸提出柱梁构件一览表，制造厂根据柱梁一览表的长度和规格、数量进行制作并编号。
3）焊接H型钢用钢板先拼对、探伤、后切割。
4）H型钢组对设置专用钢平台、门式吊架和专用胎具。
5）H型钢焊接采用自动埋弧焊，并设置滑道。
6）H型钢焊缝、热处理采用自动电加热热处理法，焊接预热采取氧炔焰预热。
7）焊接完的H型钢经探伤检查后，送H型钢自动矫正机矫正。
8）矫正后的焊接H型钢经验查部门检查验收，合格给予编号转入现场安装。
制作的每一件H型钢应办理合格证并由检查部门签字。
11.2.4.2钢构件制作
1）钢构件制作时，在现场设置5个预制钢平台，并配置门式行吊和电动葫芦等起重机械。
预制厂下料、组对、焊接检查采取流水作业，钢结构的零件、部件和构件均予偏号。
2）构件下料时对每一个零件均进行放样，采用机械切割为主，气割为辅，经气割后的零件要进行修边。
3）构件的组对焊接采用手工电弧焊。
施焊时严格按焊接工艺卡进行。
4）钢材和构件变形时，采用机械法矫正，如机械法不能实现，可采取火焰矫正和手工矫正。
5）构件的除锈和涂装：
除锈采用机械除锈，涂装采用气喷涂。
6）构件吊装运输时为防止构件变形和涂层脱落，采取加固措施和软质材料保护。
7）构件的保管应分类存放，存放过程中应采取防变形措施和保护措施。
11.2.4.3钢结构的拼装
1）NPK钢框架的拼装
NPK钢框架的拼装，采取单件安装与地面扩大拼装相结合，地面组装与空中组对相结合，构件安装与设备安装相结合的方法。
但支承设备的钢框架单元在安装设备前必须具有足够的强度和可靠的刚度。
采取地面扩大拼装时，拼装前应计算和验算拼装单元的强度和稳定性，保证吊装的可行性和安全性。
如验算拼装单元的强度和稳定性不能满足吊装要求时，应采取临时加固措施。
考察到钢结构与设备安装交叉作业及工程的安装进度，NPK框架划分3~4个单元同时进行安装。
单元间的构件待各单元整体拼装完后再相互连接一个整体。
2）原料仓库三联跨门式刚架的拼装。
门式刚架采取厂房内地面整体拼装，檩条和支撑采取单件安装。
门式刚架安装顺序应先从中间跨的中间刚架开始向两端进行，两侧跨的刚架待中间跨刚架安装后同时由中间向两端进行拼装。
门式刚架拼装过程中，应及时进行找正、固定并安装檩条和支撑件。
3）成品仓库钢屋盖的拼装
梯形钢屋架由制造工厂制造完后，用板车运到安装现场相应位置排放，摆放应合理，不应影响吊车行走路线。
梯形屋架拼装采取整体屋架与檩条支撑空中组对安装，拼装后的屋架及时找正并固定。
拼装顺序应先中跨后边跨，先屋架后檩条和支撑。
梯形屋子架地面放置时采取防变形措施，支撑点位置要合理。
4）1号、2号栈桥和外管架钢结构拼装。
桁架采取预制厂预制，现场地面组对拼装，整体空中就位安装。
运输单元桁架应采取临时加固措施。
11.2.4.4钢结构构件的拼装焊接
1）焊接方法采取手工电弧焊
2）使用的焊条严格按焊接工艺的要求进行烘焙和保存。
3）对于厚板坡口焊缝，焊接时ф3.2焊条打底，ф4-ф5的焊条中间层和盖面，但三层保证连续施焊。
4）对柱与柱、梁与梁和梁与柱的对接焊接，应在道木或型钢上放稳，采用二人同时对称焊接，以减少焊接变形和残余应力。
5）构件的焊接顺序：
对于第一根柱经校正固定后，再进行接柱焊接。
柱与梁的焊接，应先焊顶部的柱梁节点，再焊接底部的柱梁节点，最后焊中间的柱梁节点。
6）焊缝的质量检验要求：
焊缝应100%进行外观检查，对所有主框架的柱梁拼接节点，梁与柱连接的V型坡口盖板，支承大中型设备的八字梁的连接焊缝为一级并进行100%超声波检查。
7）焊缝如需要热处理应采用电加热处理仪进行。
11.2.4.5钢结构的吊装
1）吊装前应对基础进行复测验收。
2）柱底安装垫铁采取砼钢板标高块控制法，节约垫铁用量。
3）NPK钢框架安装采取单片框架整体吊装，次梁联系梁支撑等构件单件吊装。
4）NPK厂房钢框架安装顺序根据框架上的设备安装进行。
5）原料仓库的门式刚架采用两台50t履带吊抬吊。
6）成品仓库排架的梯形屋架吊装采取一台50t履带吊装并设置铁扁担等吊具。
7）1号、2号栈桥和外管廊桁架采用现场整体组对。
两台30t吊车抬吊。
8）根据各组合框架的重量和外形尺寸，应选择不同的吊车和索具，分别采用单机平吊和多机抬吊相结合。
9）结构安装并找正后，及时作二次灌浆。
11.2.4.6钢结构涂装方法
钢结构除锈采用机械除锈，涂装采用喷涂和人工刷涂相结合。
11.2.4.7压型钢板墙屋面的施工
1）各厂房墙和屋面压型钢板应先排版，按排版图的规格尺寸现场压制成型。
2）压型钢板安装采用人工排装，先安装屋面板，后安装墙板。
但墙板与门窗的安装应同时进行。
3）压型钢板制作，安装时要轻拿轻放，以免碰撞变形和破坏漆膜。
11.2.5施工技术措施
钢结构制作安装时所用的钢材、焊材、连接材料、防腐材料和围护结构材料等，应具有出厂质量证明书，并应符合国家现行标准的规定和设计文件的要求。
进场的钢板应按材质、规格分别验收堆放，并作标识。
钢结构工程施工前，应按施工与设计要求，编写制作工艺和施工方案，焊接工艺卡，作业指导书等文件。
技术人员应向施工班组进行技术交底，并下达工程质量单。
钢结构制作安装过程中，严格按A、B、C三级质量控制进行工序过程检验，上道工序合格后，才能进入下道工序。
为减少高空作业和提高钢结构的安装质量。
以采取地面扩大拼装和整体组吊装为主。
“H”型钢的焊接采取埋弧自动焊和手工电弧焊相结合。
焊条采用机械性能和抗裂性能比较好的W4316型焊材。
11.2.6质量保证措施
建立现场质量保证体系，加强质量管理，设置专检工程师，严格按设计文件和规范标准要求进行检查。
加强计量器具的管理，定期对计量器具进行校验，保证计量器具的准确性和可靠度。
运用TQC的方法对施工过程中的各个环节的质量进行控制。
11.2.7施工安全措施
施工中必须遵守施工安全规程，按规范要求施工。
建立健全工地施工安全管理制度，实行安全责任制，并划分安全责任范围和区域。
加强职工安全技术培训和安全教育，实行周一安全例会和班前安全会制度，使职工全员树立“安全第一”的意识。
结构吊装时要严格遵守吊装规程，对重要的大型框架的吊装，要制定具体的安全措施。
加强施工现场的机具、设备和管理，做到使用保管专人制，电器设备做到“一机一闸一保护”。
定期进行安全大检查，对查出的安全隐患及时处理。
11.3
钢结构吊装方案
11.3.1编制说明
因初步设计中对钢结构部分未有深一步的说明，所以本方案中，吊装计算仅是按工作经验，选取焊接H型钢进行验算的，具体施工时根据现场情况和施工图纸编制更为详尽的施工方案。
11.3.2编制依据
《机械设备安装手册》
《集团有限责任公司60万吨/年NPK工程初步设计》
11.3.3工程概况
NPK装置的钢结构较大，而且其中有一部分高度为42.5米，最大跨度9米，共有九层钢结构平台，分别为5米、10米、14.5米、18.5米、23米、27米、31米、35.5米、42.5米，经初步计算一片（组）钢结构的重量在70吨左右，根据初步设计钢结构的连接方式为焊接，考虑到整个装置的工期要求，决定采用地面组对，完成后，整体成片吊装的方法，这样将大量高空焊接的工作改为地面作业，大幅度降低了工作强度和难度，并有利于保证钢结构立柱的垂直度。
11.3.4吊装方法
首先，根据单片钢结构的尺寸与承重梁的位置，计算出单片钢结构的重心在23米，查150T履带吊的性能表，决定采用偏心法吊装，即将主吊点设在单片钢结构的31米处，这样将充分利用现有机具的机械性能，降低工程成本，吊装时采用50T履带吊和40T履带吊溜尾，达到钢结构靠自重产生的角度后，脱钩，由150T履带吊单独承重，完成吊装任务。
吊装平面布置图如下：
11.3.5吊装受力分析
11.3.5.1单片钢结构参数
1）按施工经验，估计主立柱H型钢型号为H700×900×30×38mm，根据H型钢尺寸，可计算出每米重为611.7Kg。
查表可得：
断面惯性矩Iy=217418.7cm4
截面模量Wy=6212cm3
2）承重梁、H型钢型号为H450×400×12×20mm
根据H型钢的尺寸，可计算出每米重量为163Kg。
3）最高最大钢结构框架高42.5米，跨度9米，共9层。
计算出单片钢结构的重量=611.7×42.5×2+163×9×9=65T
因钢结构在地面组对焊接后吊装，加焊缝和柱角重量
吊装时单片钢结构的重量G=70T
11.3.5.2吊装时的受力分析
将受力情况抽象化为力的分析图如下：
x
E
D
C
B
A
Q=K1*G=1.1*70=77TK1为动载系数，取1.1
P1P2为绑点位置受力
P1=77*8/21
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