箱梁施工技术交底.docx
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箱梁施工技术交底
箱梁施工技术交底
为确保结构的安全施工质量，必须采取相应措施对施工关键部位，关键工序严加控制。
现对各施工关键部位进行交底。
支架体系工程及前期工程
１、钢管桩施工跟踪检查验收，严格控制桩位坐标、高程、垂直度、贯入度，作好沉桩记录，确保临时支撑桩的单桩承载力。
２、临时墩钢管桩加固，对每根杆件、每条焊缝逐一检查，确保焊接牢固和结构整体稳定。
３、箱梁砼浇注前组织有关人员对整个结构受力情况进行全面计算复核，并对结构各部位施工质量逐一进行全面细致地检查，对薄弱环节及时采取加固补强措施，确保结构安全可靠。
４、吊架和支架的挠度，直接影响系梁的标高，采取设预拱度的方法予以克服，即在铺设箱梁底模时预先抬高起拱，当砼浇筑成型后，达到设计标高，其预拱度通过预压确定。
５、严格控制预应力施工的各个环节，按设计要求的张拉程序提前做好张拉、注浆等准备工作，组织张拉作业。
６、测量监测下沉量、挠度为施工提供充分依据。
７、严格控制砼配合比及外掺剂加量，特别是混凝土初凝时间应事先测定准确，确保上下层的浇注时间间隔不大于初凝时间。
模板工程
1．安装模板时，必须使模板连接牢固、且不漏浆、无错台等，并要经常检查。
2．钢筋绑扎前应仔细清除模板内的杂物，施工时注意保持模板内干净，不得随意乱扔烟头、纸盒等杂物。
3．模板不得与栈桥、钢管支架等临时结构连接，以防临时结构移动带动模板移位。
4．拆除模板时，应该自上而下按顺序进行，禁止上下同时拆除，当拆除某一部分时，应该采取防止其它部分发生坍塌的措施，保证施工安全。
5．装、拆模板采用起重机时，应遵守挂钩工安全操作规程。
6．模板安装应先内后外，拆卸次序应与安装相反。
模板就位后应立即紧固。
未装好紧固的模板不准自行摘钩和离人。
7．施工现场的周围应设围栏或警示标志，非工作人员不许进入。
钢筋加工安装
⑴钢筋的检验、存放
钢筋的检验
每批钢筋进场均向驻地监理工程师提供一式三份出厂试验报告，报告包括轧制钢筋的生产方法；每批钢筋的鉴定；每批钢筋的物理化学性能。
每批钢筋应具有识别的标签。
标签上标明制造商试验号及批号，或者其他识别该批钢筋的证明。
提供试验的钢筋应有工厂质量保证书（或检验合格证），否则，不得使用于工程中。
当钢筋直径超过12mm时，应进行机械性能及可焊性性能试验。
进场后的钢筋每批（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60t为一批）内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组3个试件，一个试件用于拉伸试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率）；一个试件用于冷弯试验；一个试件用于可焊性试验。
如果有一个试件试验失败或不符合规范要求，应另取两组试件再做试验。
如果两组试件中有一个试验结果仍不符合要求，则该批钢筋将不得使用。
钢筋的保护及储存
搭设0.5m高的钢筋储存平台，并加蓬布储存于钢筋大棚内，防止由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。
钢筋加工时应选择无灰尘，无有害锈蚀，无锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质的钢筋使用，出现上述情况的钢筋应及时进行清理或处理。
不同级别的钢材要分别储存，并设以标志，以便于检查和使用。
钢筋的主要力学、工艺性能
钢筋类型及牌号
R235
HRB335
直径（mm）
8～20
6～25
28～50
最小屈服强度（MPa）
235
335
最小抗拉强度（MPa）
370
490
延伸率δ5（%）
25
16
1800冷弯内径
d
3d
4d
箱梁钢筋的制作
箱梁钢筋在加工场工棚内加工，钢筋的加工制作要求应符合《青岛海湾大桥土建工程技术规范》中的有关规定。
加工钢筋项目检查见下表。
加工钢筋项目检查
项次
检查项目
规定值或允许偏差
1
受力钢筋顺长度向加工后的全长（㎜）
±10
2
弯起钢筋各部分尺寸（㎜）
±20
3
箍筋、螺旋筋各部分尺寸（㎜）
±5
钢筋的运输与吊装
加工制作好后的钢筋骨架存放在平整、干燥的场地上，每种钢筋骨架应分类放好，并在每种箱梁钢筋挂上标志牌，写明钢筋编号，以便使用时查找。
滚压直螺纹套筒连接
螺纹丝头加工及检验
A.加工前的准备
a.凡参与接头施工的操作工人，技术管理和质量管理人员，均应参加技术培训；操作工人应经考核合格后持证上岗。
b.钢筋先调直后再下料，切口端面要与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。
c.厂家提供套筒应有产品合格证；两端螺纹孔应有保护套盖；套筒表面应有规格标记。
B.直螺纹丝头加工
a.按钢筋规格调整好滚丝头内孔最小尺寸及涨刀环，调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度。
b.加工钢筋螺纹时，采用水溶性切削润滑液；当气温低于0℃时，应掺入15%-20%亚硝酸钠，不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝。
c.操作工人应逐个检查钢筋丝头的外观质量，检查牙型是否饱满、无断牙、秃牙缺陷，已检查合格的丝头盖上保护帽加以保护。
C.直螺纹丝头的加工检验
经自检合格的丝头，由质检员随机抽样进行检验，以500个同种规格丝头为一批，随机抽检10%，进行复检。
加工钢筋螺纹的丝头牙型、螺距、外径必须与套筒一致，并且经配套的止规、通规、量规检验合格。
螺纹丝头牙型检验：
牙型饱满，无断牙、秃牙缺陷，且与牙型规的牙型吻合，牙齿表面光洁为合格品。
直螺纹接头的连接及检验
A.连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣干净、完好无损；
B.连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套筒。
C.接头连接完成后，应使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，标准型套筒每端不得有一扣以上完整丝扣外露。
项次
检查项目
规定值或允许偏差
梁、板
±10
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
5
保护层厚度（mm）
柱、梁
+5，-0
钢筋网和钢筋骨架项目检查
项次
检查项目
规定值或允许偏差
1
网的长、宽（mm）
±10
2
网眼尺寸（mm）
±10
3
对角线差（mm）
10
4
骨架的宽、高（mm）
±5
5
骨架的长（mm）
±10
6
箍筋间距（mm）
±20
7
受力
钢筋
间距（mm）
±10
排距（mm）
±5
普通钢筋加工时应注意的问题
试验（物理试验与化学试验）不合格的材料，严禁使用；钢筋严格按设计图纸并结合实际下料；钢筋的连接无论采用何种连接，其连接质量必须符合设计及施工规范规定的要求；钢筋按图加工成平面和立体骨架，骨架加工时要实地放样并试加工，符合规范要求规定后方可成批下料加工。
钢筋绑扎
钢筋的绑扎顺序
待底模、侧模的安装加固完成并经过监理工程师验收合格后，才能进行底板、腹板钢筋绑扎。
钢筋直接在底模上绑扎，在钢筋绑扎之前，先在底模上准确地进行定位放线，确保钢筋的位置间距尺寸正确。
钢筋绑扎时，自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架的刚度和稳定性。
首先，依据设计图纸尺寸在底板划出位置线，布设横向与纵向钢筋，然后进行绑扎、垫设底层垫块（垫块采用与箱梁混凝土同等强度的垫块），并加以固定。
其次，搭设临时支架布设腹板梁上层主筋，接着布设腹板梁箍筋，腹板梁箍筋要求每2m与主筋焊接在一起，形成骨架体系。
接着穿设腹板梁底层主筋、穿设腹板梁外侧腰筋并绑扎，绑扎端梁，垫设腹板梁、端梁垫块，拆除临时支架，降落腹板梁、端梁到设计位置。
所有纵向钢筋（直径大于等于25mm的均采用滚压直螺纹连接）。
纵向钢筋的接头位置：
为了提高质量要求，纵向钢筋的焊接接头在纵向方向上应分为四个断面，即每个断面接头数量不超过25%。
另外钢筋下料要求：
钢材进场后须进行原材料复试，合格后方可使用,按设计图纸及施工规范加工钢筋,各种型号的钢筋应分类码放整齐，钢筋加工要求见下表
绑扎钢筋要求：
A.钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢，在使用模板漆作为脱模剂的注意不要被焊渣烧坏。
B.除设计的特殊规定者外，梁中的箍筋应与主筋垂直。
C.箍筋的未端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢。
D.箍筋的接头（弯钩迭合处）、在梁中应沿纵向后方向交叉布置。
E.绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。
F.绑扎腹板钢筋时应按设计要求埋设有关的预埋件，预埋件不得遗漏、错位。
在腹板和底板处分别预留通风孔和泄水孔，通风孔采用与设计尺寸相统一的塑料管或铁管（在混凝土达到终凝后取出，取出的时间不应过早，过早不易成型，过晚不易取出），泄水孔采用同设计尺寸相同的PVC管或同尺寸的钢管，用于预留孔四周应用限位筋固定，防止制孔的预埋管移动。
预留孔的周围应设置螺旋筋或箍筋于以加强。
G.分层测量、画线、绑扎，焊铰线定位筋。
普通钢筋绑扎成骨架后，根据各预应力钢铰线的座标和曲线要素，首先在骨架的箍筋上测量划线，并点焊定位筋，然后在定位筋上绑扎钢束的导向筋。
H.曲线上箱梁的横向钢筋应与箱梁纵向轴线垂直。
G.钢筋绑扎允许偏差见下表
序号
项目
单位（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距偏差
±10
3
腹板箍筋位置
±15
4
钢筋保护与设计位置偏差值
±3
5
焊接预埋件
中心线±5
高差±3
波纹管的安装
腹板波纹管布设，在腹板钢筋施工时，进行腹板波纹管布设，各个部位的波纹管的坐标与高程应根据设计图纸事先计算好，现场严格进行控制，不得私自移动波纹管的位置。
波纹管布好后，焊接横向定位钢筋，间距0.5m，确保波纹管在混凝土振捣时不移位，定位筋的形状可根据实际情况采用，但必须能固定住波纹管的位置。
波纹管接长时，将待接的两根波纹管从一端对称地拧入，再用胶带缠绕，密封好，以防止波纹管浇注混凝土时漏浆。
在波纹管定位安装与普通钢筋发生冲突时，应调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置准确。
箱梁砼浇注
浇注混凝土前，对模板的连接、接缝、加固和支架进行全面检查，波纹管、锚垫板、喇叭管、螺旋筋、泄水管预留孔位置要准确，定位要牢固，不要遗漏防撞墙、电缆槽、伸缩缝预埋钢筋、泄水孔等各种预埋件以及泄水孔和排气孔等预留孔道的预埋工作。
混凝土的拌合：
拌和采用拌和站集中拌和，混凝土的配合比通过试验确定，其各项性能指标要能满足设计及施工规范要求，在拌和时，应按理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土的实际需要的各种材料量，水、水泥、外加剂的用量准确到±1％，粗细骨料的用量准确到±2％（以重量计）。
混凝土的运输：
混凝土随拌随用，用混凝土搅拌运输车运送至现场，混凝土的拌和要同浇注的速度一致，禁止混凝土搅拌完成长时间等候。
混凝土浇注：
混凝土浇注采用混凝土输送泵，从中间向两端浇注，浇注采用纵向分段，水平分层由低向高的顺序连续浇注，其工艺斜度视坍落度而定，分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的时间间隔以不超过初凝时间为度；横向先浇注混凝土至腹板倒角上20cm处，然后浇注底板剩余部分，最后浇注剩余腹板，顶板采用全断面一次完成。
具体浇注顺序见箱梁混凝土浇注图。
腹板振捣主要采用插入式振捣器，底板与顶板可先用插入式振捣器振捣后再用振动梁进行振捣整平，整平机平整后要符合规范要求。
平整度不大于5mm。
腹板钢筋密集，又有波纹管，空隙小，宜采用直径30mm的小振捣器，其它处可采用大振捣器。
振捣上一层混凝土时，应插入下一层混凝土10cm以上，振捣时以混凝土表面无气泡冒出、不再显著下沉，表面泛出灰浆为止。
不得过振，也不能漏振。
特别是顶面高程要严格控制，振捣密实，压实抹平。
振捣时要注意不触及波纹管和锚具和模板，砼浇注过程中要派专人检查模板、固定螺栓和支撑是否有松动和脱落和漏浆现象，如有异常情况，必须停止浇注砼，抓紧处理。
针对波纹管最低处，密集处，锚头处要派专人加强振捣，必要时换成直径30mm振捣棒振捣，特别在振捣到预埋管及预埋件处要小心细致振捣，确保位置准确密实。
由于箱梁混凝土采用海工混凝土，海工混凝土的粘性较大，不易振捣密实，故在浇注箱梁混凝土时应加大混凝土的振捣时间，以保证混凝土外观光滑，无水泡和气泡。
由于本桥无桥面铺装层，箱梁顶板的平整度要求达到技术规范规定范围内，因此在箱梁混凝土浇注时混凝土的收浆工作应仔细进行，确保箱梁混凝土表面平整，无凹凸现象，因此我部采用横向振动梁和收浆机进行表面混凝土的振捣、整平工作。
（1）内模拆除
当混凝土达到5MPa以上时，即可进行内模拆除，内模拆除应坚持先顶板，后腹板，最后拆除底板倒角模板，严禁先拆除底腹板的模板，最后拆除顶板模板。
（2）侧模及端模拆除
侧模拆模时通过顶压机构使侧模脱离梁体，再通过卷扬机利用事先加工安装好的轨道移到相应的位置上。
拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。
模板拆下后，要及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。
并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。
4.3.5、预应力施工
（1）张拉工艺流程：
制束→穿束→箱梁混凝土浇注→初张拉（达到张拉强度后）→终张拉→锚具外钢绞线切割。
（2）下料与编束：
钢绞线的下料采用砂轮切割机切割,不得采用气割切割钢绞线。
按设计尺寸下料后，编束后用20号铁丝绑扎，间距1～1.5m。
编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。
（3）穿束方法：
人工穿束。
由于现浇箱梁为单端张拉，一端为P锚锚固，故预应力钢绞线应预先穿入波纹管管道，钢绞线穿入采用人工单根或成束穿入。
（4）预应力施工采用ZB4-500油泵供油，用YCW350B千斤顶进行纵向张拉，张拉油表不低于1.0级。
千斤顶标定有效期为六个月，超过六个月以及出现不正常现象时应重新校验。
油表检验与千斤顶视为一个单元进行检验，千斤顶在张拉作业前必须与油表配套校正,其校正系数不大于1.05。
（5）预施应力按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。
张拉前，应清除管道内杂物和积水。
（6）当混凝土强度达到设计张拉强度时，进行预应力钢绞线张拉，在预应力张拉前，应松开模板箱梁的内外模板，不应对梁体压缩造成障碍，张拉数量、张拉力、张拉顺序应按照设计的张拉顺序进行，严禁无序张拉。
（7）采用两台千斤顶左右对称、两端同步进行张拉，按设计张拉顺序施工。
按均衡对称，交错张拉的原则进行。
张拉时根据测试的管道摩阻及喇叭口摩阻试验数据，调整张拉力，实行张拉力和伸长值指标双控，张拉以张拉力控制为主，以钢束伸长值进行校核。
（8）张拉操作程序：
0—0.2σK（测初始伸长值、测工具锚夹片外露）—σK（测伸长值、测工具锚夹片外露、持荷2min）—补油至σK—回油到0（测总回缩量、工作锚夹片外露量）。
（9）终张拉完成，24小时后检查确认无滑丝、断丝现象，即可切割锚外多余钢绞线，张拉端钢绞线一般留3cm左右的长度，钢绞线切割用砂轮切割机切割。
4.3.6、孔道压浆
终张拉完毕后，必须在2天之内进行管道压浆作业。
采用真空辅助灌浆工艺。
压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。
（1）、压浆水泥采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥。
（2）、压浆前孔道用清水冲洗，高压风吹干，管道真空度稳定在-0.06～-0.10MPa之间；浆体注满管道后，在0.50～0.60MPa下持压2min；压浆最大压力不超过0.60MPa。
（3）、启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm×2.5mm过滤网，以防杂物堵管。
（4）、压浆顺序：
先下后上。
首先由一端以0.6MPa的恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压2min以上，封闭出浆口，继续压浆到压力达到0.6MPa，管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，浆体注满管道后，应在0.50-0.60MPa下持压2min，压浆最大压力不宜超过0.60MPa。
若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。
（5）、压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加
0.1MPa。
水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。
4.3.7、支架及底模的拆除
在梁体张拉完成后，压浆强度达到设计强度，方可拆除支架和底模。
梁底模及支架卸载顺序，严格按照从跨中开
始，逐步向两端卸落相邻节点，使箱梁支座逐渐受力，支架拆除严禁从两端向中间方向进行。
中交三工局
2008、7、22
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