VDA6.3检查要求与证据清单---空.xlsx

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过程项目审核重点职责部门审核证据P2：

项目管理P2.1是否建立了项目组织（项目管理），并且为项目管理者以及团队成员确定了各自的任务及权限？

具有明确的项目组织机构项目项目组织结构图（小组成员名单）明确项目级成员职责权限项目项目组成员职责树权限分解表（职责分配表）完善的工作流程项目项目管理流程了解客户所有的要求项目顾客要求（顾客要求记录表）P2.2是否为项目开发而策划并实现了所需的资源，并且通报了变更情况？

*开展项目所需的人、财、物、时间资源等项目资源保证证明；投投资资计计划划；资资金金预预算算；团队人员资质；人员能力矩阵充分考虑变更情况项目变变更更时时的的资资源源保保证证（复核资源）；与顾客沟通证明P2.3是否具备项目计划，并与顾客进行了协商确定？

满足顾客要求的项目计划项目项目计划计计划划评评审审甘特图里里程程碑碑（时间节点）市场分析报告P2.4项目组织是否在项目进程中提供了可靠的变更管理？

变更流程；项目更改评审项目项目变更流程：

责权确定/如何进行/如何发布、传递，变更信息传递P2.5组织内部以及顾客处的相关负责人员是否参与了变更控制系统？

*变更授权项目变更记录内部与客户授权文件P2.6项目是否有质量管理计划？

是否对其执行情况进行了定期监察以确保其符合性？

质量策划APQP/质量管理计划；项目阶段评审项目各阶段应输出的文件包质量确认报告里程碑颜色状态管理项目计划质量管理确认计划报告定期检查（评审）P2.7是否建立了事态升级程序，及其是否得到了有效的实施？

*风险评估流程；必须设立事态升级制度项目风险评估报告/相应对策/批准授权；事态升级制度文件P3：

产品和过程开发的策划P3.1是否已经具有产品和过程的特定要求？

产品VOC/VOB;客户图纸/技术规范；初始特殊特性要求；成本分析；质量目标等；合同评审业务客户声音（要求）调查表技术设计任务书技术图纸确认书/接收记录技术项目策划确认书技术初始特殊特性清单；品保质量目标PPM（5公里，保修期）技术可靠性分析；过程产能评估（年产能/单班产能）；生产节拍；设备工装模具保证情况；原材料（IMDS要求）；工厂布局；包装及搬运、发运要求等技术初始过程流程图技术初始材料/供方清单技术设备/工装/模具清单技术layout图技术包装/运输规范P3.2基于所确定的产品和过程要求，是否以多功能小组的形式，对制造可行性进行了评审？

*多功能小组；对P3.1要求评审；是否达到目标的分析及措施。

技术检查表技术可可行行性性分分析析报报告告（可在每个阶段体现）技术对对策策表表沟通客户/供方/物流/人员/工装/等技术产产能能（包括原型件/量产的产品能及停产后15年的备件能力,达不到要求的对策）P3.3是否为产品和过程开发编制了相关的计划？

设计/工艺开发计划（明确各个小节点）；供方开发计划；设备、量检具配置计划（MSA/CmK/PPK计划等）；物流/服务计划等技术各计划的里程碑要求符合大计划,技术DVP（设计确认计划和报告）技术各计划的检查,技术项目检查表P3.4针对产品和过程开发，是否考虑到了所需的资源？

人员需求及技能要求；生产/检验/试验设备；试生产场地；安全性所需资源；计算机软件等技术人员能力矩阵（重点关注开发人员，设计阶段）；培训计划；设备清单软件接口/版本等P3.5针对外包采购的产品和服务，是否安排了质量管理策划？

外包过程分析；供方（原材料/工装模具/物流）外包产品/过程清单；协议/合同供应商质量保证手册等P4：

产品和过程开发的实施P4.1是否编制了产品FMEA/过程FMEA,并在项目进程中进行了更新,同时确定了纠正措施?

客户所有要求是否体现?

技术FMEA,法律法规的重要度及措施,特殊特性清单,高重要度是否有措施?

识别特殊特性的量化准则（S/O/D/RPN）关关注注安安全全性性/法法规规性性；更新历史失效模式,关键特性标识；关键特性从DFMEA到PFMEA的传递P4.2产品和过程开发计划中确定的事项是否得到了有效实现?

DVP/PVP实施,技术DVP+R（设计验证计划和报告）；MSA报告,CP等MSA,MSA报告质量目标的验证,CP防错措施实施,检验记录能力验证（PPK,生产产能）,产能统计法律法规要求PPK/CPKP4.3人力资源是否到位并且具备资格?

人力资源培训管理人力资源清单,培训（包括APQP团队/工人/检验员等P2-P7阶段的所有人员）技术评定记录P4.4基础设施是否到位并且适用?

生产用水/电/气/汽,设备/工装/模具/检具的验收,备件计划,保养计划技术验收报告CMK（设备过程能力指数）P4.5基于要求,是否在不同阶段具有所需的能力证明和放行（批准）?

*各阶段评审技术各各阶阶段段评评估估/评评审审报报告告,里程碑评审,各阶段管理者承诺P4.6是否在不同阶段应用了控制计划,并由此编制出了生产,测试和检验文件?

流程清晰正确,产品评价准则,关键特性控制方法技术三阶段CP（原则上样件CP就是DVP样件/小批/量产）（反应计划必须是遏制措施,如返工、停止等。

如果反应计划都是通知主管是不被接受的）P4.7是否在系列生产条件下进行了试生产,以获得生产批准/放行?

试生产的能力（CPK,CMK等）,技术试生产作业指导书节拍,瓶颈工序分析,过程能力研究CPK、CMK作业指导书,作业准备点检,首件,作业准备,首件检验；物流P4.8针对外包采购产品和服务的策划活动是否得到有效的实施?

供方业绩评价,质量目标资材合格供方名录供方审核报告验证报告/里程碑/DV/PV/PPAP等（PPAP文件包）P4.9为了确保批量生产的开始,是否对项目导入生产进行了控制?

项目投产评定会议生产生产经理是否签字同意转为批量生产?

生产批量生产所需要的一切条件是否已经具备?

（防错清单/节拍/供应商清单等）P5供方管理（SOP后）P5.1是否只选择获得批准/执行且具备质量能力的供方?

*潜在供方评价,资材供方业绩评价准则依据评审结果选择供方,评价表评价供应链风险,审核报告各阶段过程审核计划P5.2是否在供应链上考虑到了顾客要求?

顾客特定要求的传递（8D/IMDS/EDI/物流/停产15年后的备件要求等）,资材/技术顾客特定要求/技术文件登记表顾客要求/变更的传递/管理,供方特定要求/技术文件登记表移地生产需要重新提交PPAPP5.3是否与供方就交付绩效约定了目标协议,并加以了实现?

合同/协议,量化指标（PPM,质量改进计划,绩效评价等）资材KPI资材及时交付率要求必须是100%P5.4对于外包产品和服务,是否获得了所需的批准/放行?

*产品验证（样件/小批）,服务验证资材PPAP资材检验记录P5.5是否确保了外包产品和服务的质量?

*来料检验品保操作指导书实际操作检具有效出货报告填写符合要求P5.6是否对进厂的货物进行了适宜的操作?

（特指原材料库房）FIFO,资材温湿度记录,区域存放,资材对环境的影响（化学品）存储条件,资材化学材料储存要求,帐/物/卡,资材过期物料报警（物料存储期限记录表）保存期P5.7人员资格是否能满足不同的任务,并定义了其职责?

人员技能（采购/SQE/检验员/试验员/仓库管理人员/叉车司机等）管理岗位说明书,差距分析,培训计划培训记录P6P6过过程程分分析析/生生产产P6.1P6.1什什么么进进入入过过程程?

（?

（过过程程输输入入）P6.1.1是否在开发和批量生产之间进行了项目交接?

*同4.9同4.9P6.1.2是否能在正确的时间,正确的地点（库位/工位）,获得所需数量/生产批次数的进入材料?

生产计划传递,产品标识/状态/数量,FIFO,JIT生产看板（准确的时间/地点/物料/数量；不仅是从库房到车间，还包括车间内的传递）流程单物料清单标识牌P6.1.3是否对进入材料进行了适宜的仓储,运输设备/包装方式是事与进入材料的的特殊特性相适应?

合适的工位器具（防止磕碰,适合运输,利于清点数量）生产物料周转摆放工具储存的条件资材物流FMEA（失效模式分析）EHS（环保、安全等）生产/资材监视仪器仪表5S,清洁度P6.1.4必要的标识/记录/批准是否存在,并且与进入材料进行适宜的对应?

追溯码,批号,生产记录存档方式条形码特殊特性控制方法（标识、监控）验证方法特殊特性标识（包括岗位上的标识,记录保留15年）,生产现场询问操作者特性/标识的含义，查相关资料（要求15分钟之内出示）特殊特性控制P6.1.5在系列生产过程中,是否对产品或者过程变更进行了跟进并文件化?

作业指导书版本状态,控制方法,设备/检具等是否到位?

资材生产计划技术BOM变化点管理,断点管理品保断点跟踪（物料断点时需通知SQE；有记录，通过生产计划/控制计划来检查；避免混料情况，遏制多余料）P6.2P6.2是是否否所所有有生生产产过过程程均均受受控控?

（?

（过过程程流流程程）P6.2.1基于生产控制计划,是否在生产和测试/检验文件上完整地列出了相关细节?

*生产操作指导书（包括设备号/模具号/检具号，特性标识/公差限/反应计划）生产文件版本,适宜性,完整性（现场要有指导书，如有破损、脏等扣分；过程特性必须有具体量化的公差限；质量检验方案应与顾客要求一致；反应计划建议有，没有会有风险，看现场实际情况；）检验操作指导书/抽样方案技术返工操作指导书非必须,主要看人员资格P6.2.2是否对生产操作进行了检查/批准,并对设置数据进行了采集?

作业准备验证（主要指每天开始生产前,自动设备开班前可以不需要）,生产现场进行班前准备验证,首件检验,技术样件（审核时可现场再验证一次）模具/工装验证生产紧急放行紧急放行的要求（首件检验结果未出来前需要对流下去的产品进行追溯,如果首件不合格,需要追回,应该需要文件规定）生产/品保首件记录是否在供应链上考虑到了顾客要求?

资材/技术P6.2.3所使用的生产设施是否可以满足顾客对产品的特定要求?

*设备能力1.67,技术CPK,PPM过程能力1.67,防错；品保MSA产能生产CMK,OEEP6.2.4是否在生产中控制住了重要特性?

*SPC,CPK,判异改进,再评估品保SPC统计图,8D,质量记录存档15年P6.2.5是否对报废,返工和调整件进行了隔离及标识?

不合格和调整件标识/隔离流程,生产标识方式（调整件是指用于验证设备的零件，或允收范围内的存在缺陷的零件）不合格品处理规定生产隔离存放区域物料箱等不合格品处理记录P6.2.6是否确保了物料/零件的流向,以防止混料/错料的产生?

产品存放区域管理,生产区域标识,产品状态标识管理,生产物流路线（单向流），物料流向流程卡,生产备料区多余物料存放资材仓库物料存放标识仓库物料存放管理P6.3P6.3哪哪些些功功能能为为过过程程提提供供支支持持?

（?

（人人力力资资源源）P6.3.1是否向员工授予了职责和权限,以监察产品和过程的质量?

员工激励,（提供透明化的信息比员工物质奖励更重要）管理岗位说明书,信息看板,员工沟通生产信息看板；生产自发改进计划P6.3.2员工是否适合完成下达任务,并且资格是否保持更新?

*（人能干吗）岗前培训与考核（技能/安全/质量工具/产品/过程）,生产看看现现场场实实际际操操作作,特殊岗位能力变更（人员岗位变更；产品/过程变更）培训生产绩效考核；管理特殊岗位培训记录要求保留15年P6.3.3是否有人力资源安排计划?

（有人吗）人力资源管理流程（培训/考核/提升）,管理人力资源管理流程（培训/考核/提升）,招聘计划,招聘计划,生产/检验人员培养计划,生产生产/检验人员培养计划,生产/加班/轮班/顶岗计划生产/加班/顶岗计划P6.4P6.4通通过过哪哪些些资资源源实实现现了了过过程程?

（?

（物物质质资资源源）P6.4.1生产设施/工装的维护及保养是否受控?

设备维护保养,技术设备.工装.检具收发台帐,预防性维护保养,维保计划/记录,关键设备备件,点检表,模具/工装维护保养,备品备件计划客户模具要特殊管理实际库存,寿命跟踪卡,更换计划,记录P6.4.2通过使用的测试,检验和测量设备,是否有效地监察质量要求?

*MSA,检具校准,检具备份品保看检具有效期,员工操作,检具台账,MSA,CGK,实验室设备/资质P6.4.3生产工作和测试/检验区域是否满足要求?

车间和检验区的5S生产现场观察照明/清洁/温湿度,人员操作舒适度,检具台设计合理/各种防护措施P6.4.4工装,设施和测试/检验设备是否被正确地存放?

工装/模具存放,标识,技术工装仓库环境,收发确认记录,技术工装架（无化学品,防锈,清洁,防磕,易取）工装/模具保养,治具库5S,P6.5P6.5过过程程实实现现的的效效果果如如何何?

（?

（有有效效性性,效效率率,减减少少浪浪费费）P6.5.1是否为产品和过程设定了目标要求?

确定了关键/重要产品,工艺特性;生产看板/统计表/任务完成率确定了生产节拍/产量/CT/TT;确定了CPK/CMK/CGK;各指标的监控方法,统计方法;应急方案（红/黄灯）;PPM;返工/返修等统计方法;工废/料废P6.5.2对收集到的质量和过程数据是否可以进行评审?

6.5.1中指标及监控方法进行对比;应急措施是否有效并固化;找出新出现的非受控点及差异点;未达到指标时应标识,员工应了解并提出改进方案品保质量记录（记录要有完整性；数据准确性；对数据进行分析）P6.5.3当与产品和过程的要求有偏差时,是否进行了原因分析,并检查了纠正措施的有效性?

*（在该条款扣分希望在6.2.3、6.4.1看到改进）已发现问题是否进行了原因分析;生产拿着8D到现场验证是否已经实施（强调的是措施，人员培训不能做为纠正措施，应在工装/人员能力上提高）措施是否体现;修订了监控方式,反馈到CP和FMEAP6.5.4是否定期进行了过程和产品审核?

*（强调审核方法）是否定期进行过程审核和产品审核;生产拿着8D到现场验证是否已经实施客户特殊要求是否得到满足;改进措施及后续验证计划的落实P6.6P6.6过过程程应应该该产产出出什什么么?

（?

（过过程程结结果果/输输出出）P6.6.1在产品和过程方面,是否符合了顾客要求?

*过过程程检检验验和和终终检检品品保保现场检查人员能力抽样方案MSAP6.6.2数量/生产批次是否满足要求,并且被以适当的方式提供给下道过程步骤?

产量/批量传递;生产生产看板FIFO标识及可追溯性;状态标识不合格隔离定置区域定置管理生产线平衡P6.6.3是否用适宜的方式对产品/零件进行了仓储,所使用的运输设备/包装方式是否与产品/零件的特殊特性相适应?

工位在制品和成品库的仓储要求;生产仓储器具;可靠适宜的方式/数量生产环境监控指导书/记录P6.6.4是否对必要的记录/放行进行了管理,并且进行了适宜的存档?

记录管理和备证管理生产特性:

15年;存档方式/地点/时间P7P7：

顾顾客客支支持持/顾顾客客满满意意/服服务务P7.1顾客在质量管理体系,产品（交付时）和过程方面的要求是否得到了满足?

*客户的特殊要求（试验/全尺寸检验（年度一次）/产品审核/能力统计分析（模具大修后）/更改的PPAP）;资材EHS,IMDS/CAMDS,ROHS,REACH（化学品的注册、评估、授权和限制）技术品保产品审核记录CPK全尺寸检验记录备件;业务售后备件管理规定超订单生产;超订单生产管理规定发货前检验;品保检验记录特性审核（至少年度一次）品保特性审核记录P7.2是否确保了顾客支持?

EDI,沟通方式联络窗口业务联络窗口（姓名/职位/联系方式/联络人等）P7.3是否确保了零件供给?

*应急措施（确保顾客不停线）,包括供方交付中断/客户增产/过程异常/不可抗力的原因等；停产15年后备件，供应计划-备件/加班/应急运输等管理应急措施案例（气/电）;管理应急要求文件P7.4若与质量要求有偏差,是否进行了失效分析,并有效地实施了纠正措施?

质量问题统计表（包括导致客户满意度下降和服务质量下降的各类问题的分级/措施/验证/升级）;品保8D;系统性处理技术FMEA/CP/操作指导书更新P7.5是否具有能够有效地开展缺陷零件分析的过程?

对市场和O公里故障的分析流程和方法（无故障件的处理）品保文件P7.6人员资格是否能满足不同的任务,并定义了其职责?

岗位说明书及矩阵表（库管/服务/物流/管理/故障分析）管理培训计划和记录审核结论