人工挖孔桩技术交底.docx
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人工挖孔桩技术交底
人工挖孔桩施工技术交底单
新建杭州至黄山铁路工程
工程路基、隧道、桥梁防
部位护工程
接受
班组
第、二、三、四架子队
工程
数量
187根
质量标准
1、检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率100%
2、单位工、次验收合格率100%主体工程质量零缺陷；
3、实车最高检测速度达到设计速度的110%开通速度达到设计速度；
4、杜绝工程质量等级事故。
施工程序及操作要求
具体内容见相应技术交底
安全、环境保护措施
1、杜绝较大及以上施工安全责任事故；
2、杜任一般B类（客车一般C类）及以上铁路交通事故；
3、杜绝责任特种设备、道路交通、火灾、爆炸大事故；
4、杜绝责任从业人员死亡事故。
其他注意事项
具体内容见相应技术交底
主要附件
1、设计图纸
路基施工图
3、参数表
2、施工草图
4、签到表
见附表
施工负责人
工程技术负责人
安全员
质量监督检查员
交底人
交底时间
班组签知
见附表
单位工程名称：
人工挖孔桩施工
编号：
HHTL-ZQV-JSJD-s-
人工挖孔桩施工技术交底
、施工工艺流程
人工挖孔桩施工工艺流程图
二、主要施工方法
2.1、施工准备
在开挖前，应对坡面危石浮土进行清除；在桩基时四周地表修建截排水沟，防止地表水下渗影响孔壁质量；位于堑坡内的挖孔桩在靠近边坡坡脚处采用钢管及竹胶板等设置防护栏，防止坡顶或坡面危石坠落孔内对作业人员造成伤害。
2.2测虽放线
放样前对建设单位提供的水准点、坐标点进行复核，确保点位无误，数据正确的情况下按设
计图纸，对桩位进行放样，同时将桩位中心点采用纵横轴线法引出4个控制桩至影响不到挖孔桩
的地方，以便挂线检查控制桩位。
桩位放样后及时通知监理单位对其进行验收。
2.3护壁锁口施工
施工前将桩基施工范围内的杂草，树木，地表松散土等进行清理，并对场地进行平整，再次
进行锁口放样，开始锁口施工。
锁口使用钢筋采用后场弯制，现场绑扎。
锁口模板采用厚
2cm木
板制作成4块梯形、高度不小于1.0m的模板，模板间采用方木、铁钉接连接，模板组合成形后
采用方木作为加固环与支撑进行加固。
立模浇筑一次性浇筑锁口圈和首个护壁段混凝土。
混凝土
采用现场拌合，人工入模，插入式振捣棒振捣密实。
锁口中心与桩孔中心偏差不得大于
50mm竖
向倾斜不大于1%锁口底应高出地面20cm,避免雨水倒灌入桩内，影响施工，造成安全隐患。
不低于C35铜茄凯既主观浇拶
护壁锁口示意图
挖,
2.4开挖及支护
（1）桩身开挖
路基、桥梁在设置桩板墙的地段和隧道洞口设置锚固桩的范围内，桩顶标高以下边坡先不开
先施工桩，待桩施工完成并达到龄期要求和设计要求后再开挖桩前土石方及其相连边坡，严
禁先开挖桩前土石方后施工桩。
土方开挖至桩顶标高时，开始桩的施工。
桩孔开挖时，严格按照
施工图的要求跳桩开挖。
土方采用人工结合风镐进行开挖作业，下部进入中风化岩层及以下部分时采用钻爆法进行施
工（预裂爆破）。
开挖下节桩身范围的土体时，应先开挖桩身部分，后开挖护壁部分，并及时施
做护壁结构。
采用预裂爆破时主要施工步骤如下:
1）、预裂爆破设计
在主爆区爆破实施之前，为保证边坡的稳定，应在边坡预先打一排预裂孔，以有效的削减主爆体产生的应力波对边坡的破坏，而且能有效的减少超挖和欠挖，保证边坡的平整度和稳定性。
其设计参数为:
a、炮孔间距：
a=（10-12）d=1.0—1.2m。
b、孔深：
l=h/sina式中h为梯阶高度，a为边坡倾角。
c、线装药量：
Q=2.75（C8）0.53-r0.38=500-800g/m。
d、取不偶合系数：
m=3.122正好使用2#岩石炸药，且每米药量:
Q=兀/4X3.2X100X1=804g
正好满足预裂孔线装药量的要求。
术人员进行研究处理，调整孔位及孔网参数。
钻孔完成后，及时清理孔口的浮殖，清孔直接采用
后应封盖孔口或设立标志。
炸药安放后应立即进行堵塞,深孑L爆破炮孑L堵塞长度——般为孑L口音S3.5m,预裂爆破炮孑L堵塞长度一般为孔口部1〜1.5m，缓冲孔和常规孔的堵塞长度为0.9〜1.2m。
堵塞材料采用炮泥或岩粉，应用木或竹制炮棍分层压紧捣实，每层以10cm左右为宜，堵塞中应注意保护好导爆索。
6）、爆破网路敷设。
网路敷设前应检查起爆器材的质量、数量、段别并编号、分类，严格按设计敷设网路。
7）、安全警戒
从爆破器材运抵现场后，即设置安全警戒，防止非作业人员进入现场。
网路连接后，工作人员逐渐撤离，相邻桩的开挖施工必须停止并撤出所有人员，有专人进行检查确认；警戒员、防护人员在指定地点就位，实行区段临时封闭，防止人、车等进入施爆区。
8）、起爆
在网路检查、防护工程检查无误后，各方警戒下，在规定时间，指挥员即可命令起爆。
放炮人员在起爆前，应选定安全的掩蔽处所，掩蔽处所必须坚固牢靠。
9）、爆后检查
主要施工方法
待爆破工作面烟尘和有害气体的浓度降至安全范围内以后，参与验炮的人员再进行验炮工作。
当验炮人员确认爆区所有炮孔全部起爆，无爆破安全隐患后报告爆破现场指挥人员，发出解除警报信号，其他人员方可进行现场，通线路，放行车辆；如发现盲炮应及时处理，处理措施为:
发现瞎炮，应首先查明原因，如果是孔外的导爆管损坏引起的瞎炮，则切去损坏部分重新连接导爆管即可，但此时的接头应尽量靠近炮眼，如因孔内导爆管损坏或其本身存在问题造成瞎炮，则应参照〈〈爆破安全规程》有关条款处理。
（2）出渣
出渣采用人工孔底装渣、卷扬机吊运至井口，手推车运土至距离孔口2m以外的弃土场集中
堆放，中分化和弱分化岩的出渣可用于施工便道的维修。
出渣时孔内人员与孔外人员用对讲机呼应，同时出渣桶内的渣样不宜过满，一般装至桶壁高的4/5即可，在桶内壁4/5高的位置用红油
漆作记号。
在渣料提升过程中必须经常检查部件磨损情况，如有明显损坏，必须及时更换，以保证安全使用，人员上下孔设安全爬梯，安全爬梯具体布置如制作。
出渣时采用的机械如下图所示。
出渣机械
（3）护壁
1）钢筋制作与安装
开挖净空断面达到设计尺寸后按设计位置绑焊护壁钢筋，后根据情况浇筑护壁混凝土。
护壁采用木模板，方木支撑，护壁磔由上而下逐层灌筑。
顶层应一次整体灌筑，以下各层开挖一层灌主注一层，防止井壁长时间暴露在外。
开挖每层高度控制在1.0m范围内，上下层磔纵向接缝应纵
要向相互错开，并预留0.2m钢筋，用于锚入下一层护壁。
每节护壁下部采用短钢筋进行锚固。
施护壁钢筋按要求预先加工成型。
钢筋类型及间距符合设计要求。
钢筋制作前应对钢筋进行校
工直、除锈及油污等处理；安装时，岩面应与钢筋间隔6〜8cm空隙作为钢筋保护层，钢筋保护层
厚度不得小于7cm=在钢筋绑焊合格后，按设计拼装模板，浇筑混凝土。
方
2）、护壁磔浇注
诛一、..一.
护壁混凝土米用现场拌合，插入式振动棒振捣，并设置串筒或其它减速装置，以避免磔混合料从高处向模板内倾泄时产生离析。
校混合料分层进行浇筑，每层厚度不得超过30cni用插入式
振捣器振捣要仔细，以免漏振。
振捣密实的标志是磔停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦泛浆。
护壁混凝土主要采用现场拌制，为确保护壁混凝土质量，拌制现场应配备计量设备及由试验室出具的C15护壁混凝土配合比标识牌，应严格按照上述要求进行混凝土拌制工作。
为确保护壁混凝土的强度不致坍塌，护壁混凝土应在浇筑完成24小时之后进行拆除。
为确保护壁混凝土整
体稳定性，爆破作业应在护壁混凝土浇筑完成3天后进行；如爆破过程中对护壁混凝土造成破坏
应及时修补，严重的应全部对其进行凿除返工处理。
（4）孔内排水
人工挖孔桩采取分段开挖，每段高度1米，地质条件不好时根据情况开挖高度改为0.5米，
全风化花岗岩孔段开挖高度控制为最大不超过30cni在地下水位以下施工时，要及时用吊桶将泥
水吊出，当遇大量渗水时，在孔底一侧挖集水坑，用潜水泵将水排出，并立即浇筑混凝土护壁。
孔壁呈现点状涌水时，可以在护壁浇筑混凝土前设置排水管引出，人员撤出至地面并报工程技术部门处置。
（5）验孔
成孔后施工班组必须对桩身尺寸、孔底标高、桩位中心、井壁垂直度、桩底持力层进行全面
测定，做好施工记录，合格后报项目质安部，验收合格后，在监理见证取样下进行岩石试件送检，试验合格后报监理验收，合格后，组织地勘、设计、业主、质监等单位检查验收签字后方可进行封底施工。
（6）孔内通风及有毒有害气体检测
为防止作业人员孔中毒和窒息，地下特殊地层中往往含有CckSO2H2S或其他有毒气体,
故每次下孔前，必须采用专用仪器对孔内空气进行监测，随时配备空压机和足够长度的通风管。
根据监测的结果和孔底作业人员的需要，随时向孔内通风换气，孔内作业人员应勤轮换，连续作业时间不宜超过2小时，以防止疲劳引发安全事故。
2.5钢筋笼制作及安装
（1）工艺流程图
钢筋笼加工与制作工艺流程图
（2）制作方法
钢筋笼采用在钢筋加工场统一制作，桩身长度大于10米分节加工，长度不大于10米钢筋笼
整个通长制作，将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号。
加工制作经报验合格后由专用运输车
运到施工现场，钢筋笼起吊下放安装采用汽车吊，竖向采用吊筋定位。
1）、钢筋笼制作：
钢筋笼成型采用卡板成型或箍筋成型。
主筋之间连接必须采用对接焊形式
接长，主筋与加强箍筋全部焊接，主筋内缘保持光滑，钢筋接头不侵入主筋内净空。
钢筋笼下端
垫齐，用加强箍筋封住。
加工好的钢筋笼成品要根据不同的规格型号分开堆放整齐，下面用木方
支垫，上面覆盖雨布或彩条布，并贴上标识。
2）、钢筋笼焊接：
焊接采取遮蔽措施，避免雨雪大风天施焊。
焊后热处理完毕后，让其自然
冷却。
3）、钢筋笼起吊：
钢筋笼采用四点吊，吊点的位置宜设置在两端第二道加劲箍和主筋连接位
置；为了防止起吊时钢筋笼变形，应采用等长的钢丝绳对称起吊。
起吊时滑动面主筋加密段位于
低端。
控制绳
4）、钢筋笼运输:
钢筋笼起吊示意图
钢筋笼在后场装车后，四周塞木垫稳固；为了防止钢筋笼变形，堆放时不
超过两层，并保证每根钢筋笼之间保持一定的距离，钢筋笼下面进行支垫。
钢筋笼运输过程中,
运输车要平稳行驶，为了防止运输过程中出现意外，派专人跟踪运输。
5）、钢筋笼的安装：
钢筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层，确保其满足设计要求。
在钢筋
笼的接长，安放过程中，为始终保持骨架垂直，易对吊点座如下安排：
采用力矩平衡原理，求钢
筋笼截面的重心如下：
（以路基37册桩板墙截面计算为例，其余截面如有不同，可利用力矩平衡
原理参照下例计算）
建立坐标如上图所示，y方向所有点对x轴求力矩（））16、（））28钢筋截面面积分别为:
2.0106mm2、6.1575mm2,
2.0106X2X（24.9+51.1+77.3+103.5+129.7+155.9+182.1）+2.0106X8X207.9
=6257.38932
（2X7X2.0106+8X2.0106+11X3X6.1575）Xyc=6257.38932
方求得yc=24.6876cm
法则整个钢筋笼截面的重心距粗钢筋侧（力28mml冈筋侧）24.7cm，起吊时应采用扁担梁架设在
此位置进行起吊。
如下图所示
钢筋笼下放时吊装示意图
若钢筋笼需要接长时，每节接长应保证垂直度满足要求，现场采用单面搭接焊，焊缝长度不小于10d,焊接接头必须经现场取样试验合格；钢筋笼安装过程中应防止碰撞孔壁，当下放困难时，应查明原因，不得强行下放。
钢筋笼下放到位后采用吊筋竖向将其定位，磔灌注过程中还应防止钢筋笼上浮。
钢筋笼安装到位后应注意调整护筒内钢筋笼的保护层厚度，确保钢筋笼中心偏位满足要求。
如现场施工场地不满足汽车吊作业要求需要采用孔内绑扎时需按如下流程进行施工：
终孔后
孔内搭设钢管支架及作业平台（1.8m/个）在井口把箍筋一次绑扎在四个角点处的粗麻绳上依
次下放并固定好，下放至孔底后麻绳固定在孔口四周r在孔内利用作业平台进行主筋绑扎。
以本
标段最长的人工挖孔桩为例桩长为28.0m,4根麻绳所承受箍筋的质量为1163.93kg,平均每根麻
绳所承受的质量为291kg，米用直径＞2cm的麻绳。
6）、钢筋笼内声测管（如需）对称安装4根（夹角处），声测管长度距桩底5cm,并高于设计
桩顶20cm；检测管如需分节安装时，底节检测管应焊接在钢筋笼上，其余各节均预先绑扎在钢筋
笼内，并保证检测管同心垂直封闭焊接。
检测管安装完成后注满干净水，检查是否漏水，如出现
管内水位下降，必须检查漏水处，并予以封闭，在确定有效封闭后立即对管口进行封堵。
7）、钢筋笼下放：
钢筋笼运至现场后，由汽车吊起吊下放，下放过程中，注意观察严禁摆动
碰撞孔壁。
8）、钢筋笼定位：
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核
对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉十字线，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
2.6、抗滑桩桩身混凝土浇筑
本标段所涉及挖孔桩地下水发
当桩孔经验收合格并安装好钢筋笼后应及时灌注混凝土成桩。
HRB400）20mm钢筋，布
育地段采用水下混凝土灌注，地下水不发育则在水泵抽干桩底积水后采用干灌法进行混凝土灌
工作平台搭设：
利用钢筋笼内的支撑钢筋（钢筋笼内支撑钢筋采用
置如下图所示，间隔2m一道）作为支撑铺设厚度不小于5cm厚的跳板作为混凝土施工的操作平
台，如下图所示。
ibh——h*B
%
■t
5cm
厚
\\'
串桶:
%
跳
板
81
•
混凝土施工时操作平台示意图
混凝土灌注施工方法:
1、串筒配备
准备钢串筒若干节，每节长度在1.5m以内，具体节数视孔深而定，串筒上抹油，并且注意
串筒连接处。
串筒灌注孔内，串筒的直径为40cm,上下节采用吊耳挂接，且串筒底部与孔内底部
或混凝土面高度不大于__2ni
2、准备料斗
配备0.5m3小料斗一个，料斗下设置接头直接与串筒连接，能够满足混凝土首批和正常灌注过程的需要。
吊车进行安装串筒，料斗、拆除串筒等灌注作业。
3、磔搅拌与运输
混凝土灌注采取中心搅拌站集中拌制，搅拌好的磔通过输送车将磔送至现场，直接通过混凝土输送车将混凝土输送到料斗中，经料斗进入串筒进行混凝土灌注。
4、磔浇注
（1）先在孔口处用支架固定料斗
（2）然后人工进入孔内，在料斗底口逐节挂好钢串筒。
串筒每节长度为1.25m,悬挂节数视
孔深而定，最后一节串筒底口离孔底不得大于2m>
（3）磔搅拌运输车送料至孔口，徐徐往料斗内供料，浇筑时孔内夕卜施工人员互相配合，控
制磔面每上升30cm左右时，即停止供料，孔内人员用插入式振捣器进行充分振捣，保证每层磔
主密实；然后，随着磔面的徐徐上升，逐节拆除串筒，直至磔浇至设计标高再超灌5〜10cm（便于
以后凿除浮浆）后，拆除料斗，完成磔灌注。
碌浇注注意要点：
1浇注磔前，水泥、砂石料等原材料要准备充分，保证磔连续浇注。
2搅拌站有试验人员负责磔和易性、坍落度及各种材料的控制。
3正常浇注过程中严格按照操作规程施工。
4浇注磔前认真检查各种机械设备状况，并派维修人员跟班作业。
5为保证桩顶磔的质量，其表面浮浆应及时凿除并超灌不小于20cm。
6磔不得直接向桩孔内浇灌，应采用串桶分层灌注，每层灌注高度不得超过1m,分层捣实直至桩顶。
2.7成桩质虽检测
当抗滑桩桩身磔达到一定龄期以后，请专业检测机构到现场进行声波检测。
2.8护壁拆除
挡板安装部分的护壁须采用人工对其进行凿除。
三、危险源辨识及分析
1、高处坠落
地面作业人员或过往人员不慎坠入桩孔中；孔内作业人员在上下孔过程中失稳坠落孔底。
2、物体打击
地面物体掉入桩孔中，孔中升降中的工器具掉下，吊桶装载废弃土掉下，或绳索断裂、吊桶
脱钩下击中孔底作业人员。
3、淹溺
掩埋。
遇有流沙或涌泥，或地下水位高、压力大，孔内瞬间大量涌水，孔内作业人员被淹没、
4、坍塌
孔壁没有护壁设施，或未按土质情况采取防流沙、涌泥措施，孔壁坍塌，掩埋孔底作业人员。
5、机械伤害
人工挖孔桩施工中机械伤害，主要是施工机具的使用中，施工人员不按该机具的操作要求使
用或非操作人员操作等，而发生机械伤人事故。
6、触电
人工挖孔配备的施工机具中有部分电动机具和照明设施，因漏电造成作业人员触电。
7、窒息或中毒
标准空气中氧气量的体积比为20.95%。
体积比低于18%寸为缺氧，此时会有疲劳感，注意力
6%寸，为致命缺氧，此时
减退，动作极易失误。
空气中氧气体积比低于12%寸，为严重缺氧，此时人有头痛、恶心、眼花、
呕吐，甚至丧失意识、言行不能自主的症状。
空气中氧气的体积比低于
人心跳微弱，血压大幅下降，抢救不及时，就会因停止呼吸和心跳而死亡。
二分部范围内，由于隧道及人工挖孔桩的工点比较分散且均需爆破作业，管理不好发生火工
品流失及爆炸的可能性还是有的。
人工挖孔桩危险源活单
危险源辨识及分析
序
号
作业活动
危险因素
可能导
致的危
险和危
害
发生事故的可能性
人暴露
其中的
频繁程
度
发生事故的结果
危险性分值
风险等级
L
E
C
D=L*E*C
1
挖孔桩爆破
施工
盲炮、瞎炮处理不到位，
起爆电路短路或受静电感
应或操作不当造成的先爆
爆破伤
害
1
2
15
30
2
2
挖孔桩爆破
施工
孔施工人员躲避的安全距
离不够
飞石伤
人
0.5
2
7
7
1
3
挖孔爆破施
工
爆破施工时，因违规操作而引起的人员伤害和财产损失
爆破伤
害
3
2
15
90
3
4
挖孔桩爆破
施工
爆破装药量过多
坍塌
1
2
15
30
2
5
挖孔桩施工
挖孔较深时支护不及时坍塌
坍塌
1
6
15
90
3
6
挖孔桩施工
支护能力不足，护壁变形，
产生裂缝
坍塌
1
6
15
90
3
7
挖孔桩施工
施工现场未设警示标志，作业场所安全防护不够，夜间照明不足
高处坠
落
3
3
7
42
2
8
挖孔桩施工
提升绳索在轮上固TE不牢，或有断股、断丝后未及时更换
高处坠
落
物体打击
1
6
15
90
3
9
挖孔桩施工
操作人员随提升设备升降
时未系安全带
高处坠
落
1
6
7
42
2
10
挖孔桩施工
土石装得过满有洒漏，向桩孔内下吊桶或工具时捆绑不牢
物体打
击
1
6
7
42
2
11
挖孔桩施工
孔内作业人员未佩戴安全帽
物体打
击
1
6
7
42
2
12
挖孔桩施工
桩孔有害气体中毒
中毒
1
3
7
21
2
单纯的课本内容，并不能满足学生的需要，通过补充，达到内容的完善
教育之通病是教用脑的人不用手，不教用手的人用脑，所以一无所能。
教育革命的对策是手脑联盟，结果是手与脑的力量都可以大到不可思议。
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