道路新建工程施工组织设计.docx
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道路新建工程施工组织设计
1.1道路新建工程施工组织设计
1.1.1分部分项工程施工方案
1.1.1.1土方工程
施工前可设置排水沟，做好施工场地内的排水工作，如遇地下水位较高时，可考虑轻型井点降水。
全线道路路基施工前，采用挖机推土机清除场地内表面层腐植土、耕植土、建筑垃圾等。
挖机开挖路床土方，自卸汽车转运；回填段机械分层回填碾压密实。
根据设计和结合现场情况，确定本方案填筑路基作业方式：
运距140m以内采用推土机作业施工；运距在140m以上，采用装载机、挖掘机配合自卸汽车挖运的方法。
土方回填必须分层压实，每层的虚厚不得大于30CM，以确保路基压实度要求和工程质量。
1、填方段
清除表土后，当路床距清表高度H≤30CM时，下挖至路面结构下30CM处，处理30CM6%石灰土；当30CM〈H〈45CM时，用6%石灰土处理至路床；当H≥45CM时，先处理15CM6%石灰土，用素土回填至路床下15CM，再用6%石灰土处理至路床。
最下层15CM石灰土为就地翻挖掺拌石灰。
2、挖方段：
由原地面线下挖至路面结构下30CM，然后处理30CM6%石灰土。
最下层15CM石灰土为就地翻挖掺拌石灰。
3、沟（水、鱼）塘路段：
沟塘回填前先筑坝，抽干积水，用挖机将淤泥清除至原状土，边坡素土按1：
1.5挖成台阶，塘底铺50CM碎石土，碎石土中碎石含量不小于65%，压实至设计、规范要求，其上再间隔用素土和4%石灰土分层回填至路床下15CM，间隔厚度为30CM。
1.1.1.2石灰土施工
石灰土采用路拌法进行施工，石灰土以机械施工为主，人工配合为辅。
土方调运主要以挖掘机、自卸车、推土机、装载机等联合作业。
石灰采用满足设计及规范要求的优质石灰，石灰剂量应满足设计要求，整平以平地机和推土机配合完成，石灰土拌和采用稳定土拌合机和铧犁、旋耕机，确保拌和均匀，不夹生料，对石灰土路基填筑后不立即覆土的应注意做好洒水养生工作。
碾压采用大吨位振动压路机和18—21T光轮压路机。
对于大型机具难以压实的地方，采用小型振动夯或手扶振动压路机分层夯实或碾压。
当现场土样含水量较大时，采用二次掺灰拌和法，即先在施工段掺2~3％
生石灰拌和后，闷放1~2天，待生石灰完全消解后，整平后补足其余灰剂量，再进行第二次拌和。
石灰土施工的具体程序如下：
1、上料摊铺：
施工段沿线按设计用量均匀卸料，平地机整平，用推土机稳压后，按设计用量上石灰，土和石灰的厚度应按事先确定的松铺厚度摊铺，力求摊铺均匀，用量准确。
上灰前应检查土的含水量，含水量过大则应进行耕耙、晾晒至合适的含水量。
2、拌和：
先铧犁、旋耕机进行大致粉碎，再用稳定土拌和机拌和，拌和时应调整好拌和深度，以略深于下层表面1cm为好，既不得过深破坏下层结构，更不得拌和过浅而出现素土夹层，拌合由边向中进行，纵向重叠20cm。
混合料拌和后应达到颜色均匀一致。
采取随机取样法在拌和好的混合料取样，测定石灰剂量，如果剂量不足，应重新增加石灰，并再次进行拌和，直至石灰剂量满足设计要求为止。
3、整型：
对拌合好并经试验检测石灰剂量合格的石灰土用压路机快速稳压，然后用平地机细致地进行整型。
对局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料找补平整，再次稳压、整型。
整平过程中应反复检验高程及横坡度，按照“宁刮勿补”的原则进行整型。
4、碾压：
碾压时应检查含水量，如含水量不足则应补充水分，当混合料含水量略高于最佳含水量时，先上轻型压路机后上重型压路机，按直线先两侧后中央，曲线段由内侧开始的原则进行碾压。
最后用胶轮压路机跑光。
碾压时严禁在已完成或正在碾压的路段上“调头”或“急刹车”。
碾压的遍数以达到设计要求的压实度为止，采用环刀法检测石灰土压实度。
5、养生：
每层石灰土完成按设计要求进行养生，以确保石灰土强度形成。
6、质量措施
6.1所备土应将超尺寸颗粒筛除。
拌要姚均匀，没有灰条、灰轩和花面，没有集料窝，且水份均匀合适。
6.2严禁用薄层贴补方法进行找平，如局部低洼可先翻松，再添加新鲜混合料拌和后重新碾压。
6.3两工作段的衔接处应搭接拌和，前一段拌和后，留5～8m，不进行碾压，后一段施工时，将前一段未压部分一起再进行拌和，并与后一段一起碾压；施工机械不宜在已压成的底基层“调头”，如必须在其上进行，应采取保护措施。
6.4养生期内除洒水车外，不得通行车辆，采用覆盖措施的石灰稳定土层上，经监理工程师批准通行的车辆，应限制车速不得超过30km/h。
1.1.1.3二灰碎石施工
本工程二灰碎石采用厂拌机铺，所有材料在进场前均进行检验，经检测合格后可进行拌制施工。
拌制时严格按照配比计量下料，不随意改变材料比例，确保二灰碎石质量。
1、准备工作
1.1、所需施工机械和质量检测仪器
摊铺机、18-21t三轮压路机、重型轮胎压路机和振动压路机、自卸车、装载机、洒水车、重型击实仪、石灰剂量测定设备、石灰有效钙和镁含量测定设备、二灰碎石试件制备与抗压强度测定设备、标准筛（方孔）、标准养护室、基层压实度检测设备
1.2、做好混合料组成设计和试铺路段工作
在进行二灰碎石基层施工前，首先进行混合料设计和试验段的铺筑。
试验室对所使用的石灰、粉煤灰、碎石等材料进行试验，并将试验成果报告和选用的配合比设计报送监理工程师审批，审批同意后进行试验路段的铺筑。
试验路段的长度不少于100米，通过试验路段的铺筑来确定混合料设计的准确性，摊铺系数、施工工艺、碾压程序和遍数，一次铺筑的合适厚度、含水量等，以便指导施工。
1.3、对石灰土底基层进行全面的检查与验收
在进行二灰碎石施工前，严格检查石灰土底基层的标高、中线位置、路拱、平整度，使其符合设计要求。
将路基的所有浮土、杂物全部清除，整修和压实，经验收后方准施工。
2、施工放样
摊铺机采用感应器走钢丝的方法控制高程。
在处理好的石灰土基层上恢复中线，每10米设一桩，并在摊铺范围两侧边缘处每10米设一带有横杆的钢钎，然后进行水平测量，按照二灰碎石的设计高程在两侧钢钎上调整横杆高程并固定。
将钢丝搭设在横杆上并用铁丝固定，钢丝的两端也应固定在路面上。
3、拌和
二灰碎石混合料采用集中拌和的方法，集中拌和是保证拌和质量、计量准确的有效方法。
拌和前进行调试和检查拌和设备，拌和时严格控制混合料的材料用量，按规定取样检查，并符合设计配合比的要求。
集中拌和时，注意下列要点：
3.1材料要求：
（1）石灰：
采用品质为三级以上的石灰，石灰应在使用前7-10天充分消解，消解后的石灰应保持一定的湿度，消解后石灰中有效的钙、镁含量应不小于55%
（2）碎石：
碎石具有足够的强度和耐磨性能，其颗粒形状具有梭角，近似立方体，无软质石料和其他杂物。
碎石技术要求：
石料压碎值≯30%，最大粒径≤37.5mm；
（3）粉煤灰：
选择含有机杂质少、含土少、质量好的粉煤灰，其中Al2O3、SiO2的总含量要大于70%。
（4）水：
凡适用饮用水均可使用于工程中，非饮用水按规定进行检验，并经监理工程师批准后使用。
3.2一般要求
（1）不同规格的碎石分开堆放。
（2）配料准确，严格控制二灰、碎石用量，确保拌和时间满足施工规范要求，拌和时应将凝固的粉煤灰打碎或过筛方准使用。
（3）含水量略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。
（4）拌和均匀，尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场，车上的混合料要覆盖，减少水分蒸发及对环境的污染。
（5）混合料的堆放时间不宜超过24小时，当天拌和的混合料当天铺筑完毕。
4、摊铺和压实
二灰稳定碎石采用摊铺机摊铺的施工方法进行施工。
摊铺机铺筑后，有专人检查基层的标高、路拱和平整度。
并派专人负责消除摊铺后产生的粗细料离析现象，对局部粗集料窝或粗集料带予以铲除，并用新混合料填补或补充细混合料并拌和均匀，禁止使用薄层贴补的办法进行找平。
二灰碎石基层在未铺筑面层前禁止重车行驶，以免破坏基层。
碾压时先采用振动压路机稳压，然后再用振动压路机振压，最后采用18-21t三轮压路机和轮胎压路机碾压成型。
直线段由两侧路肩向路中心碾压，平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。
碾压时后轮重叠1／2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时即为一遍，碾压一直进行到要求的密实度为止，同时表面无明显轮迹，碾压遍数由试验路段确定，压路机的碾压速度头两遍以1.5-1.7km／h，以后用2.O-2.5km／h。
路面两侧多压2-3遍，以保证路面两侧的压实度。
严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头"和急刹车，以保证稳定土层表面不受破坏。
碾压过程中表面始终保持湿润，如有“弹簧”、松散等现象，应及时翻开换填，或用其他方法处理，使其达到质量要求。
5、横向接缝的处理
用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断。
如因故中断时间超过2小时，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料未端。
人工将末端混合料整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同。
整平紧靠方木的混合料。
方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3cm，其高度应高出方木几厘米。
将混合料碾压密实。
重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。
摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。
如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间己超过2-3小时，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的未端挖成一横向垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
6、养生和交通管制
二灰碎石碾压完毕后即开始养生。
采用洒水养生法，养生期为5-7天。
养生期间，除洒水车外，封闭交通。
1.1.1.4路面工程
1、沥青封层
在验收合格的二灰碎石基层上洒布沥青封层，封层的沥青材料采用PC-2型乳化沥青。
封层宜紧接在基层养护期结束、表面稍干后浇洒。
如基层完工后时间较长，表面过分干燥，应对基层清扫，并在基层表面少量洒水湿润，等表面稍干后浇洒透层沥青。
浇洒前应对路缘石及人工构造物进行保护，以防污染。
封层沥青洒布后应不致流淌，要渗透入基层一定深度不小于5mm，并不得在表面形成油膜。
在铺筑沥青面层前，若局部地方有多余的透层沥青，应予清除；有遗漏处则应用人工补洒。
在无机结合料稳定的半刚性基层上浇洒透层沥青后，应立即撒布石屑或粗砂。
在粒料基层上浇洒封层沥青后，当不能及时铺筑沥青面层，并需开放施工车辆通行时，也应撒铺适量石屑或粗砂，此时封层沥青用量增加10%。
撒布石屑或粗砂后，应用6～8t钢筒式压路机稳压一遍。
当通行车辆时，应控制车速。
在铺筑沥青面层前，如发现局部地方封层沥青剥落，应予修补；对多余的浮动石屑和粗砂应予扫除。
封层洒布后应尽早铺筑沥青面层，如遇大风或即将降雨时，不得浇洒封层沥青，气温低于10℃时，也不宜浇洒封层沥青。
质量控制：
（1）沥青的质量按规范规定的方法进行检验；
（2）沥青喷洒后，如发现边缘有空白或花白处，及时采用人工补洒；
（3）沥青材料洒布均匀，每车沥青开始洒布时和纵、横搭接处，采取措施，避免沥青洒布不匀或洒布过量的现象。
2、沥青砼路面
本工程沥青混凝土面层分为AC-25F和AC-13C两层，均采用厂拌机铺法施工，具体施工方法如下：
2.1、准备工作：
（1）认真清扫二灰碎石基层。
（2）喷洒乳化沥青封层，数量按1.0L／m2进行喷洒。
洒布乳化沥青时，应均匀同时注意两侧路缘石的保护，不要让乳化沥青污染了平石。
2.2沥青混合料的拌和
沥青混合料的拌和采用间歇式拌和机，生产过程全部由计算机自动控制，并配有良好的打印装置。
沥青混合料的拌和应严格执行以下技术要求：
（1）使用AH-70号沥青，粗集料使用玄武岩石料，沥青混合料的矿料级配应符合目标配合比及生产配合比的要求。
（2）上面层AC-13C沥青混合料中掺加TW-1型号沥青抗剥落剂，其用量为沥青用量的O.4％（重量比）。
（3）严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。
（4）拌和楼控制室逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核。
（5）拌和时间由试拌确定。
使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。
（6）目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。
如混合料有花白、冒青烟和离析现象等作废料处理并及时纠正。
在生产开始以前，有关人员熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，通过细致观察室内试拌的混合料而取得。
（7）沥青混合料不得在储料仓中过夜。
（8）每台拌和机每天各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验沥青用量、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。
2.3沥青混合料的运输
（1）根据拌和楼和摊铺机生产能力以及运距计算车辆数，保证摊铺机摊铺时前面常保存有2～3辆待卸车，运输车辆采用大吨位运输车，保证运力满足要求。
（2）运输前对车辆性能进行检修，应使用性能良好的运输车，防止运料过程中车坏。
（3）运输车辆的车厢应清扫干净，并洗刷油水混合物，严禁有泥沙或其它杂物残留车厢；为防止沥青混合料与车厢板粘结，在车厢侧板和底部涂隔离剂。
（4）装料过程中，为减少沥青混合料的粗细颗粒离析现象，应缩短出料口到车厢的装料距离，往车厢内装一斗料，车就移动一次位置。
（5）不管是否刮风、下雨，运料车均应用完好的双层蓬布覆盖设施，以便保温、防雨或避免污染环境。
（6）在摊铺现场应检查沥青混合料的质量，检查混合料的颜色是否一致，有无花白料，有无结团或严重离析现象，温度是否在容许的范围内。
如混合料的温度过高或过低，应该废弃不用，已结块或己遭雨淋的混合料也应废弃不用。
2.4沥青混合料的摊铺
连续稳定的摊铺是提高路面平整度最主要措施。
摊铺机的摊铺根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度将摊铺速度按2～5m／min予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺，争取做到每天收工停机一次。
具体注意事项如下：
（1）摊铺温度宜控制在140℃～150℃之间，不得低于135℃。
（2）每次摊铺前，摊铺机应调整到最佳状态，调试好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开关、链板送料器的转速相匹配。
螺旋布料器的料量以略高于螺旋布料器的中心为度，使熨板的档料板前后混合料在全宽范围内均匀分布，避免摊铺出现离析现象，并随时分析、调整粗细集料是否均匀，检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行上述各项调整。
摊铺混合料前，应预热熨板到规定温度（不低于100℃），摊铺时熨平板应采用中强夯实等级，使初始压实度不小于85％，摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入料将路面拉出条痕。
（3）摊铺机行走前，应严格按松铺标高用木板将熨平板垫好，确保起始摊铺厚度满足要求。
（4）摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。
一般不得用人工整修，只有在特殊情况下，需在现场技术人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷严重时予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
（5）摊铺过程中应随时检测调整松铺厚度，确保松铺厚度偏差在O～3mm以内。
目测混合料的质量（包括拌和质量和配合比情况），发现问题及时报告技术负责人予以处理。
（6）严禁料车撞击摊铺机，料车应在离摊铺机前沿10～30cm处停下来，调为空档，由摊铺机靠上并推动料车前进。
随时观测摊铺质量，发现离析或其它不正常现象及时分析原因，予以处理。
料车在摊铺区洒落的散料必须及时清除。
（7）遇到机器故障、下雨、雪等原因不能连续摊铺时，及时将情况通知拌和厂并报告技术负责人。
摊铺遇雨、雪时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料，遭雨、雪淋湿的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺，雨、雪后在下承层未充分干前，不得继续摊铺。
（8）沥青混凝土尽量避免晚间或夜间施工。
2.5沥青混合料的碾压成型：
沥青混合料在摊铺后立即压实，压实按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行，在保持碾压温度并在不出现推移的前题下尽可能早压，碾压按“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则进行。
压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而定。
（1）初压
初压采用10t或10t以上双钢轮振动压路机静压紧随摊铺机碾压。
a．初压在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂，且严禁使用轮胎压路机进行初压，以保证面层平整度。
b．压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠l／3-1／2轮宽，压路机压完全宽即为一遍，路面边缘部分，应紧靠路缘石、路肩等支撑物碾压。
c．初压后检查平整度，路拱，必要时适当修整。
d．为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时将驱动轮朝向摊铺机，碾压路线及方向不应突然改变，压路机起动、停止减速缓行。
对压路机无法压实的死角、边缘、接头等采用小型手扶振动压路机趁热压实
（2）复压：
复压应紧接在初压后进行，复压采用重型的轮胎压路机或振动压路机，碾压遍数以试验段确定的为准。
碾压时对轮胎式压路机，相邻碾压带应重叠1／3-1／2的碾压轮宽；对振动压路机，相邻碾压带重叠宽度为10-20cm，倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。
复压应达到要求的压实度，并无显著轮迹。
（3）终压：
终压应紧接在复压后进行。
终压采用关闭振动的振动压路机碾压，不宜少于2遍，并且无轮迹。
路面压实成型的终了温度应满足规范要求。
（4）压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。
压路机每次应由两端折回的位置阶梯形地随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。
在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。
（5）压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时，可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉的水，但严禁洒柴油。
轮胎压路机可以不洒水，或在连续碾压一段时间轮胎已发热后停止向轮胎洒水。
（6）压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候。
振动压路机在成型的路面上行驶时应关闭振动。
（7）对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辨认，对松铺厚度，碾压顺序，碾压速度及碾压温度设专人检查。
（8）在当天碾压尚未冷却的沥青混凝土面层上，不得停放压路机或其他任何车辆，并防止矿料、油料等杂物散落在沥青面层上。
2.6施工接缝的处理：
沥青砼路面施工的接缝包括纵向接缝和横向接缝两种。
接缝处理的好坏直接影响路面的质量，接缝处理不好，易使接缝处下凹或凸起造成平整度不良，或由于接缝处压实度不够和结合强度不足而产生裂纹。
本工程横断面分两次摊铺，对于出现的纵缝、横缝，按如下处理措施实施：
（1）横向接缝全部采用平接缝。
处理方法：
在预定摊铺段的末端先撒一薄层砂带，再摊铺混合料，待混合料碾压完成并且冷却后，用三米直尺沿纵向位置，将摊铺段端部的直尺量悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置弹上白线，且接缝位置应同时满足不落在撒砂区范围内即可。
然后用切缝机沿线切割整齐后，将切下的混合料铲除并将余砂扫净，将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少许粘层沥青，用干拖布吸走铺砂段上多余的冷却水，待完全干燥后，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺，摊铺时应调整好预留高度，此时摊铺机第一次布满料时不前行，用热料预热横向冷接缝10～30min，用温度最高的一车料开始摊铺，这样有利用提高接缝温度，也有利于整平压实接缝处混合料。
新铺面与已铺的冷面重叠5cm，碾压前用耙子剔除重叠部分大料，搂回细料，整平接缝并对齐，趁热横向碾压，碾压采用静压，压路机大部分钢轮在冷铺面，新铺面第一次压15～20cm，以后逐渐展向新铺面直至全部在新铺面上为止，再改为纵向碾压。
碾压过程中，用3m直尺检验平整度，底凹处用筛子筛出细料弥补，料多时用耙子耙松，去掉多余的大料，人工整平后再筛细料修饰表面，直至平整致密为止。
（2）纵向接缝：
半幅施工时加设挡板或将先铺的沥青混合料刨出毛槎，涂刷粘层油后再铺新料，新料重叠在已铺层上50-100MM，软化下层后铲走，再进行跨缝压实挤密。
2.7开放交通
压实完成后，且路面温度低于50℃方能开放交通。
2.8质量控制
（1）沥青砼的各种集料均符合设计及规范相应的要求；
（2）沥青砼混合料级配及各项技术指标达到规范要求；
（3）拌合后混合料均匀一致，无花白，无离析和结团现象；
（4）砼碾压后达到规定的压实度要求。
1.1.1.5侧、平石及人行道工程
1、侧、平石
1.1侧、平石施工根据施工图确定的平面位置和顶点标高排砌。
侧平石必须安砌稳固，做到线直、弯顺、无折角，顶面应平整无错牙，相邻块高差允许偏差≤3mm；
1.2相邻侧石缝宽为1cm，平石间缝度1cm，平石勾缝为平缝。
侧石勾缝为凹缝，采用1：
2.5水泥砂浆勾缝，深度为0.3-0.5cm，平石和侧石错缝对中相接，平石与侧石间的缝隙为1cm，平石与侧石面接缝，边线必须顺直；
1.3用道路基层材料回填夯实填密实至侧平石基础，侧平石基础及侧石背后用C15混凝土，安砌好侧平石之后，再回填道路基层材料；
2、人行道施工
2.1基层处理
基层石灰土施工与道路石灰土基层同。
6cmC20混凝土基础、3CM1：
2干硬性水泥砂浆结合层采用机械拌和，人工铺筑。
2.2道板铺筑
把已搅拌好的水泥砂浆铺到地面，用灰板拍实，将面包砖安放在水泥砂浆上，用橡皮锤砸实，根据标高，调整好干硬性砂浆厚度，从中间往四周铺贴。
五、箱涵施工
本次施工的箱涵与原箱涵的跨径、净高均保持一致，新旧箱涵间设变形缝一道，缝内填塞沥青麻絮等防水材料。
1、基坑开挖及基施工
先开挖基坑至设计标高，并通知设计单位验槽。
验槽合格后施工80CM毛石基础及20CM碎石调平层、10CMC20砼基础。
2、涵身钢筋制安
钢筋进场后应索取材质证明书，合格证和厂家检测报告，对数量、规格、外观均应进行检查验收，合格后在现场监理的指导下进行按规格抽样送检，合格后，方可使用。
2.1钢筋须按下料单对照图纸检查无误后进行下料、制作，在制作期间，随时对半成品进行检查，合格后的钢筋须按使用部位、名称、编号、规格型号分类堆放，并应挂有醒目的检验、规格标识。
2.2钢筋绑扎前，对运至现场的钢筋按设计编号和顺序进行摆放，待全部钢筋摆放完成后，按间距进行绑扎，扎丝应相错绑扎，各节点绑扎牢固。
2.3钢筋绑扎完后，对钢筋进行自捡，按钢号、形状、直径、间距、支撑进行全捡，自检合格后进行报检。
3、模板及混凝土工程
3.1模板工程
模板采用钢模拼装，圆木支撑，支撑圆木底部应支撑在牢固的地基层上。
模板应铺设平整，相邻接口处高差为2㎜，模板接缝间隙不大于1.5㎜，变形模板，须经校正后再铺装，铺装完后清除模板表面杂质，成型后，表面平整、牢固，模板与模板之间不得存在缝隙，隔离剂涂刷均匀。
3.2混凝土工程
（1）混凝土工程浇筑前，应按配合比严格计量，此项工作派专人负责。
（2）混凝土浇筑时采用翻斗车运输，串筒入仓，分层铺设、振捣密实。
（3）混凝土采用振捣棒振捣，振动棒快插慢拔，振捣时间不宜过长，振至气泡排完，无明显下沉为宜，成型后混凝土表面光洁，无漏振、蜂窝、麻面、露筋等缺陷。
（4）混凝土养护：
拆模后立即回填或进行覆盖保护，预防冷空气的影响。
4、砌筑工程
4.1浆砌片石施工工艺
浆砌块石施工采用座浆法施工，其施工工艺为：
砌筑面准备——选料——铺浆——安放石料——竖缝灌浆——捣实——质量检查——勾缝——养护。
4.2施工方法
①铺浆：
铺浆厚度为设计灰缝厚度的1.5倍，以利灰缝铺浆密实，砂浆的超前铺设长度不宜超过1m。
②摆放石料：
将洁净、湿润的石料摆放在浆面上，用铁锤轻敲石面，使铺浆溢出为度，料石垂直缝宽为2-4cm。
翼墙、挡墙石块分层卧砌，上下错缝、内外搭砌，不得采用外面侧立石块，中间填心的方法施工。
2-3层砌块组成一个工作层，每工作层的水平缝大致水平，各工作层的竖缝错开，不得贯通。
墙体砌筑同一施工段要均匀上升，砌体每天砌筑高度不超过1.5m，相邻段高差不超过0.5m或留1：
2-1：
3阶梯形斜槎。
③竖缝灌浆及捣实：
石料安放就位后，进行竖缝灌浆、捣实。
④质量检查：
砌体的结构尺寸和位置
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