GYECOP001 A0 设计开发控制程序Word下载.docx
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品质部
工程部
PMC部
行政部
生效日期：
2016-09-01制定部门：
工程部制定日期：
2016-08-30
1.0目的
制定明确的管理程序及步骤，用以管理客户需求的电容屏产品设计和开发，按公司质量方针拟定新产品设计和开发的全过程控制，以确保满足客户要求。
2.0适用范围
适用于客户委托本公司设计和开发的产品，包括产品及制造过程的开发和设计。
3.0定义：
3.1样品阶段：
是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的设备，由样品车间试制出少于30件样品，然后
按要求进行实验，借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性及考核图样和文件设计质量的阶段。
3.2试产阶段：
指在样品阶段的基础上进行，主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺设备，并进一步校正和审核验证图纸、工艺文件和工艺设计，将试产扩散到生产车间进行的阶段。
3.3量产阶段：
是指在试产的基础上，生产车间在一定时间内，一次出产的、在质量、结构和制造方法上
与样品及试产阶段产出产品完全相同的产品（或零部件）的阶段。
4.0职责
4．1销售部:
4．1．1负责客户资料的收集和提供，识别和反馈客户的特殊要求。
4．1．2负责样品信息的反馈。
4．2工程部：
4．2．1工程资料收集，BOM制定，图纸评估，根据《新产品设计及相关制作规范》进行图纸转化设计，立项评审，样品制作跟进，新材料评估等。
4．2．2具体工程职责如下:
项目工程师:
样品图纸的设计和开发的安排，样品总体策划、样品确认。
工程部经理：
工程文件的批准执行。
4．3工程部：
需要全程参与样品阶段到量产阶段的开发过程，负责跟踪监测开发项目的状态和质量
数据，及时发现问题并反馈；
主导《设计规范》的制定；
检查项目开发过程中各开发标准的执行情况；
整理项目的各种测试方法及标准；
收集最佳实践及经验教训并运用于其他项目，制定改进方案，持续优化改进公司项目的开发过程。
新材料、BOM、治具、包装设计等承认，工艺流程制作，样品异常处理，样品制作和问题反馈，旧物料的回收（样品）。
4．4品质部:
样品相关项目的检验、测试及提供相应检验测试报告。
4．5其他部门：
配合工程部进行产品生产工艺开发、样品制作工作。
5.0产品设计开发流程图：
5.1样品准备阶段：
流程
说明
输出资料
责任部门
由销售部发出《评审单》
《评审单》
销售部
工程接收立项需求后，制定初版图纸，有异常知会业务，由业务员与客户沟通产品规格细节
/
针对客户产品要求，结合公司的设计及制程能力，由项目工程师组织生产部、品质部、工程部、工程部对设计、材料、工艺进行技术评估
《新项目评审单》
根据评审结果和客户提供工程资料或样品进一步识别，设计《产品图纸》；
将设计OK的产品图纸发至责任该产品业务员；
《产品图纸》
将图纸提交客户，并跟进图纸的确认情况，客户确认OK时，进一步确认客户是按照图纸打样；
根据客户确认产品图纸及打样信息，通知工程及工程部并提出打样需求
工程部将客户确认的图纸转换为产品的零部件图纸以及菲林图纸，同时制定BOM表，并将图纸及BOM表发出；
工程部根据工程部提供的资料申请工治具；
零部件图纸、菲林图纸、BOM表
治具《请购单》
采购购买打样物料、菲林；
采购部
物料来料后，品质部IQC检验物料来料质量，检验合格则入库，检验不合格联系工程部处理；
《来料检查报告》
工程部制作样品，工程部提供测试软件
打样记录
5.2样品签样及试产流程
工程部根据工程提供的资料制作样品
品质部确认产品外观和尺寸；
工程部确认功能及结构，由工程部制作样品承认书审核后提交给业务；
《样品承认书》
业务将样品提交给客户，客户确认并回《签样品承认书》
客户需试产后才确认则下试产单
试产单
业助根据客户下的试产单转换为生产指令单
《生产指令单》
工程部根据资料申请工治具；
采购购买试产物料、菲林；
采购单
工程部受控下发试产单，同时通知PMC排产
《试产单》
生产车间试产，工程部全程跟进试产情况，并将试产问题点记录在试产跟进表上
《试产跟进表》
品质检验成品外观、尺寸、功能，并将结果记录在《出货检验报告》上
《出货检验报告》
生产入库
入库单
产品出货
《销货单》
客户确认
客户回签样品承认书
5.3首次量产流程
样品承认书回签后业务员跟进客户下单情况
客户订单
业助将客户订单转换为生产指令单
工程部制作并受控下发量产相关资料；
工程部文员将BOM输入ERP系统；
采购根据生产指令单及工程图纸采购大货物料并回复物料交期给PMC部
《工艺卡》《工艺流程图》《请购单》《可靠性试验报告》
《BOM表》《软件登记表》工程图纸
《采购单》
品质部将工程部及工程部提供的资料根据《文件控制程序》编号受控并下发到相关部门；
物料来料后品质部IQC依据《来料检验控制程序》检验物料；
《受控文件发放与回收登记表》《来料检查报告》
工程部召开首次量产说明会，将打样或试产资料信息及资源交接给生产部、品质部；
《量产前检讨会》
PMC根据订单状况、物料交期、人力状况等辅助信息进行排产；
《月排产计划》《每日排产计划》
生产根据排产信息打印领料单领取物料
《领料单》
依据《生产计划控制程序》量产并将量产结果记录在生产日报表上
工程部全程跟进生产情况，解决生产异常问题；
《生产日报表》
品质部对成品进行抽检
《QA抽检记录表》
检验合格的成品入库
《成品入库单》
销售部打印销货单安排司机送货；
品质部客服跟进客户端上线状况
《销货单》《产品客户端上线状况》
销售部、品质部
6.0.内容：
6．1样品准备阶段：
6．1．1销售部负责将销售经理或其授权人确认后的出图《立项单》和客户提供的原始工程图纸、测试
标准或样品提交工程文员处，由工程文员登记《立项单》的项目编号、接收时间等信息后，将《立项单》
及相关资料转交项目工程师。
6．1．2项目工程师根据《立项单》、客户提供的相关资料内容及《设计规范》制作初版工程图纸，在
制作过程中发现有设计难点和超出《设计规范》要求的问题点告知业务，由业务与客户沟通，必要时项
目工程师协助沟通；
6．1．3项目工程师组织工程部、品质部、生产部、销售部沟通讨论，对项目进行技术评估。
重要项目，
项目评估需要求设计、工艺及品质骨干技术人员参与一起评审，并生成《项目评审单》，由各部门会签
后，交于总经理确认。
评审内容包括：
A、方案选定（参考方案选定规则）；
B、总体结构的合理性、可靠性；
C、各部件结构评估、精度评估；
D、ITO图评估；
E、工艺可行性、装配的可行性、主要配合精度的合理性、主要参数标准和试验的可操作性
F、物料材质的选用；
G、使用的法律、法规及环保要求（如：
ROHS、Freelead），材料对环境的影响、节能降耗，提倡使用
无害的工艺技术和材料；
H、其他评审内容及评审细节根据评审表完成；
6．1．4项目评审确认OK后，项目工程师将评审结果填写至《项目评审单》，在5个工作日内完成与方案商及客户关于产品设计的沟通并将最终产品设计图纸输出，由工程经理审核，审核无误后转交负责该项目的业务员，业务人员将图纸传给客户，并跟进客户的确认效果，以邮件或客户签名的形式确认作为依据；
6．1．5项目评审NG后,项目工程师将所有NG或风险的原因填写至《项目评审单》，并通知负责该项目
的业务员，由项目工程师与业务人员与客户沟通，如沟通与客户达不成一致，取消此项目；
若与客户沟
通达成一致，在5个工作日内完成与方案商及客户关于产品设计的沟通并将最终产品设计图纸输出，由
工程经理审核，审核无误后转交负责该项目的业务员，业务人员将图纸传给客户，并跟进客户的确认效
果，以邮件或客户签名的形式确认作为依据
6．1．6打样需求信息：
6．1．6．1客户确认图纸后，业务员与客户沟通确认产品报价，并完善《立项单》，由总经理审核后正式立项。
业务员正式立项后以邮件方式通知工程部、采购部，并将《立项单提供给工程项目工程师；
若沟通未达成一致取消该项目；
6．1．7项目工程师接到《立项单》后确认出样时间、数量，同时根据《设计规范》制作各物料的部
件图纸，根据《BOM制定和维护规范》制作打样《BOM表》，检查无误后发送给采购员采购打样物料；
6．1．8工程部接到立项信息后填写《请购单》采购打样所需的工治具，依据《治具申请及验
收作业流程》、《治具制作流程》；
6．1．9采购部依据《采购控制程序》采购样品物料；
品质部对样品来料进行检验，依据《来料检验
控制程序》；
6．1．10样品制作前的验证和样品制作；
a．样品制作前验证：
样品制作前须由工程部工程师对各个工序和作业参数进行DOE验证，找出样品制作时各个时最佳作业参数，为样品制作提供有力的证据；
b．样品制作：
样品组接收样品网板及所有物料，根据工程图纸进行样品制作，并在《样品制作报告》
上详细记录样品制作过程中不良情况及制造过程中的难点，简单说明样品不良原因，由工程部工程师进行原因分析及纠正预防措施制定，品质人员跟进纠正预防措施改善效果。
c.样品制作完成后，设计对样品进行功能调试，并确定好调试所需要的时间及调试过程中所用到的辅助硬件。
6．2样品确认及试产阶段：
6．2．1样品制作确认：
a.品质部根据客户要求和成品检验标准对产品的外观、尺寸、性能进行检测确认，将检测结果记录在
《样品出货检验报告》。
b.工程部确认产品的功能及结构；
6．2．2由项目工程师制作《样品承认书》（或客方样品承认书）经品质部和工程部审核，研
发经理批准后将样品及《样品承认书》交项目工程师，再由工程部文员登记出样时间并将样品及《样
品承认书》呈交给负责该项目的业务员，业务员送样至客户端给客户进行样品确认。
样品出样后，新
产品技术部应注意保留剩余样品，以备查验；
6．2．3如客户对样品确认OK，业务员则将客户签回的样品及《样品承认书》（或客供的样品承认书）
交与项目工程师。
项目工程师将签回样品、《样品承认书》及样品制作过程中的所产生的全部资料进行
整理归档，最终所有的规格书、图纸由项目工程师保管，工程文员对样品进行封存。
6．2．4如客户对样品确认NG，由项目工程师组织工程部及其他工程人员进行评审，寻找原因
和解决方案；
如若原因是有公司造成，则项目工程师与业务同客户协商是否再次打样，并确认时间和
进程。
如原因为设计问题按照6.1.5~6.2.5执行；
如原因为物料或样品制作过程问题，项目工程师按
照样品流程重新组织进行物料采购及样品制作；
6．2．5如果是客户原因，项目工程师及业务需要与客户沟通是否再次打样，并由业务负责沟通打样费用问题，直至最终样品OK并签回样品承认书及标准样品为止，最终所有的规格书、图纸由项目工程师保管，工程文员对样品进行封存。
6．2．5产品小批量试产阶段
6．2．5．1客户下试产单至销售部，由业助登记接收时间并转换为内部的《生产指令单》，由
总经办批准，分发与品质部、采购部、PMC部、生产部、工程部。
6．2．5．2项目工程师接到《生产指令单》确认各物料的试产部件图纸，根据《BOM制定和维护
规范》确认试产《BOM表》，检查无误后发送给采购员采购打样物料；
6．2．5．3工程部接到《生产指令单》后填写《请购单》采购试产所需的工治具，依据《治
具申请及验收作业流程》、《治具制作流程》；
6．2．5．4采购部依据《采购控制程序》采购试产物料；
品质部对试产物料的来料进行检验，依
据《来料检验控制程序》；
6．2．5．5由工程部负责试产物料的跟催，物料来料后由工程部通知PMC排产；
同
时需制定《试产单》受控发行给相关部门，试产单需包涵：
试产数量、各工段参数信息、注意事项、
成品出货包装方式等；
PMC根据《生产计划控制程序》结合工程部意见进行排产，下发排产
计划；
6．2．5．6生产部按照排产计划领料进行试产，试产过程中，工程部全程跟进指导，对关键岗位
及问题需对产线人员进行培训，详细说明产品要求及制作时应注意重点。
试产过程出现异常，由工
程部处理，品质人员进行品质监控，详细记录产品的问题点及每个工序所产生的不良情况，并详细
记录改善方法。
6．2．5．7试产完成后，产品按照试产单要求的包装方式入库，销售部打印《销货单》安排
司机送货到客户端；
6．2．6销售部及工程部跟进客户端试产产品上线情况，如客户试产验证确认OK，业务员则将客户签回
的样品及《样品承认书》（或客供的样品承认书）交与项目工程师。
项目工程师将签回样品、《样品承认书》
及样品制作过程中的所产生的全部资料进行整理归档，最终所有的规格书、图纸由项目工程师保管，工程
文员对样品进行封存。
6．2．7如客户试产验证确认NG，由工程部组织工程部、工程部、品质部、生产部进行评审，寻找原因和解决方案；
如若原因是由公司造成，设计问题按照5.1.5~5.2.5执行；
物料或试产制作过程问题，则项目工程师与业务同客户协商，必要时可再次打样确认；
，
6．2．8如果是客户原因，项目工程师及业务需要与客户沟通是否再次打样，并由业务负责沟通打样费用
问题，直至最终样品OK并签回样品承认书及标准样品为止，最终所有的规格书、图纸由项目工程师保管，
工程文员对样品进行封存。
6．3首次量产：
6．3．1客户下订单至销售部，由业助登记接收时间并转换为内部的《生产指令单》，由总经办批准，
分发与品质部、采购部、PMC部、生产部、工程部。
6．3．2工程部综合打样阶段和试产阶段信息、客户端反馈信息、样品承认书以及订单状况，制定工艺
卡、烧录软件登记表、产品图纸、工艺流程图、BOM表、菲林图纸及其他部件图纸，按照《文件控制程
序》要求全部审核完毕，所有文件版本全部从初版开始，统一提交文控中心受控发行；
生产过程中生产
部、品质部使用的文件必须为受控文件，没有上述标准文件不允许投产；
6．3．3工程部接到《生产指令单》后填写《请购单》采购量产所需的工治具，依据《治具申请
及验收作业流程》、《治具制作流程》；
同时工程部需用最后一次打样或试产的剩余产品进行可靠性
验证（如无产品则重新打样验证可靠性）；
验证不合格时，工程部组织工程部、品质部进行原因分析及纠
正预防措施制定；
根据措施方案进行再次样品制作验证，直至可靠性试验OK为止方可量产；
如会造成交
期延迟，需第一时间反馈业务和客户，并同业务、客户商讨新的交样时间。
6．3．4采购部接到《生产指令单》依据《采购控制程序》采购量产物料；
品质部对试产物料的来料进
行检验，依据《来料检验控制程序》；
6．3．5量产条件达成后，工程部组织品质部、生产部、PMC部、销售部、工程部召开首次量产前会议，将打样或试产资料信息及资源交接给生产部、品质部、并记录在《量产前检讨会》；
6．3．6量产物料PMC部负责跟催，物料来料PMC根据《生产计划控制程序》进行排产，下发排产计划；
6．3．7生产部按照排产计划领料进行量产，依据生产控制程序。
生产过程出现异常，依据《制程异常
控制程序》执行；
6．3．8生产完成后，品质部对成品进行检验，依据《出货检验作业规范》执行；
检验合格包装入库，
销售部打印《销货单》安排司机送货到客户端；
6．3．9品质部跟进客户端试产产品上线情况依据《服务控制程序》执行；
7.0相关文件：
7.1.1《新产品设计及相关制作规范》
7.1.2《设计规范》
7.1.3《治具申请及验收作业流程》
7.1.4《治具制作流程》
7.1.5《采购控制程序》
7.1.6《BOM制定和维护规范》
7.1.7《来料检验控制程序》
7.1.8《生产计划控制程序》
7.1.9《出货检验作业规范》
7.2.0《服务控制程序》
8.0相关表单：
《请购单》
《生产指令单》
《量产前检讨会》
《销货单》
《样品制作报告》
《立项单》
升级会员 