ISO9001IPQC制程监控程序A0.docx
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ISO9001IPQC制程监控程序A0
IPQC制程监控程序
（ISO9001：
2015）
1.0目的：
为加强制程品质管制，使产品品质于制造过程中得到控制。
2.0范围：
适用于本厂制程检验及生产过程监控作业。
3.0过程控制主要项目：
NO
项目
参照依据&标准
作业要求
记录窗口
1
资料确认
《周生产计划表》、
《QC工程图》《HSF产品配料表》
1.1依据生产《周生产计划表》排程表，所安排生产之机种，确认现场所使用之资料是否齐全、正确，资料包括：
《QC工程图》、《HSF产品配料表》、《QC管制图》、《作业指导书》
《治具制定评审表》以及“原材料检验标准”等。
1.2确认内容包括：
品名、料号、规格、文件编号及版本等项目。
1.3如发现资料与资料之前内容有冲突或有不同版本，须立即提出予以确认并处理。
《制程稽核检查表》
2
物料上线前确认
《QC工程图》
《HSF产品配料表》
“原材料检验标准”
2.1确认物料标示：
2.1.1环保标识、品名、数量、供应商、批号、物料状态（良品-绿色标签、特采品-黄色标签、改善品、是否有配对标示等）。
2.1.2原物料是否有IQC检验合格章印或标示。
2.2原物料品质确认：
2.2.1IPQC依照不同D/C批号平均取样至少100套物料进行确认外观；并随机取10套物料量测其尺寸，经确认物料符合要求再转交生产组长制作首件以确认特性。
2.2.2如同一主材物料（磁芯/磁粉、线材/线圈）有不同厂家之供应商同时存在，则需分别各制作10pcs首件确认其特性。
2.3原物料上线前品质异常处理：
2.3.1IPQC确认发现不良率≥1%时，需通知SQE前往现场确认，并由SQE主导处理。
2.3.2IPQC确认发现不良率<1%且超过0.15%时，需通知PE前往现场确认评估，如不会影响制程加工及成品良率，则可投料生产；反之则通知SQE前往现场确认，并由SQE主导处理。
《IPQC首件检验记录》
《IPQC巡检记录表》
3
治（工）具、量具、仪器及设备确认
《QC工程图》
《治具制定评审表》
3.1确认所使用的治、工具及设备是否符合资料标准要求，包括：
编号、规格。
3.2确认量具、仪器、仪器所使用标准件是否在校准有效期内。
3.3仪器及设备参数设定是否符合标准要求。
3.4确认仪器、设备是否有进行日、月点检保养及其它特殊保养周期。
3.5设备运行是否正常，是否有异常声音发出。
《制程稽核检查表》《治具检测表》
《IPQC巡检记录表》
4
首件确认
《QC工程图》
《成品检验规范》
4.1首件制作时机：
4.1.1原物料批量投产前。
4.1.2ECN变更时。
4.1.3一体成型不同批铁粉上线制作首件。
4.2首件制作及确认：
4.2.1生产组长制作首件，IPQC依照标准对其外观、尺寸、电性进行确认。
针对特殊要求需要验证可靠性的产品，需送样至可靠性实验室进行可靠性验证。
4.3首件审批：
4.3.1常规产品由QC课长确认检验结果，判定合格则可批量生产,若为首次生产和/或判定为不合格则由IPQC将首件连同《首件检验记录表》依次提交给PQE、PE、生产部主管进行评审确认，最终以公司领导批示方案执行处理。
《IPQC首件检验记录》
5
巡回检查
《QC工程图》《作业指导书》《QC管制图》
5.1巡回检查确认的项目：
5.1.1工艺流程的监控。
5.1.2治工具设备的监控。
5.1.3工艺参数的监控。
5.1.4人员上岗资质的监控。
5.1.5人员手法的监控。
5.1.6产品品质符合性的监控。
5.1.7不合格品的监控。
5.1.8有害物质污染预防监控。
5.1.9各种标示及状态的监控。
5.1.10车间7‘S管理监控。
5.1.11其它满足生产服务及涉及产品质量的监控项目。
5.2巡回检查频次：
5.2.1正常巡检频次2H/次，根据容易发生不良之工序或个人，可调整巡检频率至每1H/次或0.5H/次。
5.2.2新产品上线或试产订单巡检频次1H/次，根据容易发生不良之工序或个人，可调整巡检频率至每0.5H/次。
5.3巡回检查产品确认抽样数：
5.3.1自动流程线根据每工序、每人原则，针对外观至少取样100PCS作业产品，针对尺寸和电性至少取样5PCS作业产品，进行检验确认。
5.3.2手工线和杂单线根据每工序、每人原则，针对外观至少取样至少50PCS作业产品，针对尺寸和电性至少取样5PCS作业产品，进行检验确认。
5.4巡回检查：
5.4.1所确认的一些内容方法和要求可参考本文3.0章节的所有项目进行。
《制程稽核检查表》《治具检测表》
《IPQC巡检记录表》，“设备点检表”
6
人员上岗资格确认
《上岗证》
《作业指导书》
6.1确认该岗位作业人员是否有进行岗前培训并持有《上岗证》，具备上岗条件。
6.2针对手工测试、品检工站每月进行一次检出率考核。
6.3确认该岗位人员是否有依照《作业指导书》要求作业。
《岗位检出率考核表》
《制程稽核检查表》
7
巡检异常及不良品监控
《QC工程图》《作业指导书》《QC管制图》，“各部门质量（HSF）目标总览表”
7.1原材料上线异常：
7.1.1已投料之原材料，IPQC检验发现不良率<1%时，需通知PE前往现场确认，未造成成品报废率超过0.15%，反馈SQE要求供应商改善，若涉及到重工工时或影响生产效率问题，由SQE提出临时应急方案，并且反馈厂商处理。
7.2巡检抽验产品品质异常：
7.2.1IPQC制程发现产品不良＜1%时，通知到生产组长，由生产组长要求改善。
7.2.2IPQC制程发现产品不良≥1%且＜3%时，通知到生产组长，由生产组长要求立刻停止该工位作业，同步，IPQC与生产组长分别呈报给QC课长与生产课长主导纠正改善，由QC课长、生产课长现场了解不良情况，确认初步原因，并通知PE现场确认，分析不良真因，提出临时应急处理方案，IPQC确认有效后，方可恢复生产，若无效，PE重新提出应急处理方案。
7.2.3针对已生产产品依LOTNO.往前追溯，直至良品，IPQC确认出不良风险批次，由生产组长负责隔离至不良品区域（至少要对上一巡检时间之后生产物料进行隔离处理），由IPQC标示“不合格品标示卡”，若有争议，呈报所属单位直接主管确认。
7.3巡检各工站不良品监控：
7.3.1巡检过程中针对各工序自检、互检、专检人员所选别出来之不良品，单工序不良超出直通率管控目标则依照本文7.2.2之要求操作，同时开立《品质异常处理单》。
7.3.2针对每天生产之不良品，生产部收集标示，IPQC进行确认并记录数据制作“直通率”报表。
7.3.3针对报废物料进行确认并做初步分析。
7.4设备异常：
7.4.1机器设备异常时，调机或修模后，操作员自检确认，再通知IPQC或生产组长确认，检查合格后方可开机生产，如检查不合格，则重新调机或修模。
7.4.2确认每次调机品是否有隔离单独处理后再流程作业。
7.4.3同一机台或设备连续维修三次如不能正常使用，则该机台或设备停止上线使用由设备课进行处理。
7.5返修、重工品监控：
7.5.1在任一工序之半成品和/或成品隔离或不
良批选别返修、重工之物料,待作业员返修后必
须经过IPQC抽验确认,判定符合要求后方可流
入下一工站作业。
7.5.2当返修、重工品数量大于300PCS时,生产必须先返修、重工10PCS样件,使用PE袋封装,做好标示,提供给该线IPQC确认,如判定符合品质要求则可批量性返修、重工,如判定不合格可进行重新制作返修、重工样件确认或请PE重新评估返修、重工工艺;同时IPQC需对返修品、重工样件确认项目记录在相应的《IPQC检验记录表》工序状态异常记录栏位,并任一取2PCS返修、重工品样件与《IPQC检验记录表》一起装订保存.
《IPQC巡检记录表》《品质异常处理单》《制程直通率统计表》《物料报废单》
8
现场异常反馈
《QC工程图》《作业指导书》《QC管制图》，“各部门质量（HSF）目标总览表”
8.1停线要求：
8.1.1IPQC制程发现产品不良≥3%时，IPQC要求立刻停线或停工序处理，通知生产组长执行停线或停工序作业，同步，IPQC与生产组长分别呈报给QC课长与生产课长，由QC课长、生产课长现场了解不良情况，确认初步原因，并通知PE现场确认，提出临时应急处理方案，待问题点解决后，IPQC确认有效，方能恢复生产，同步IPQC开立《品质异常处理单》，
8.1.2品质再现（品质异常重复发生）时，开立《品质异常处理单》，通知生产单位停机或停线整改。
8.1.3混料事件发生时，开立《品质异常处理单》，通知生产单位停机或停线整改。
8.1.4当接到临时通知时的停线要求，如：
后端出货检验、客诉、变更等重大事项有要求时。
8.2制程《品质异常处理单》开立时机：
8.2.1生产过程中，因不良属原材料所致，当不良率≥1%时，QC课长需第一时间通知SQE和PE前往确认，双方判定标准一致，确认异常成立，则由IPQC开立《品质异常处理单》。
8.2.2针对重复发生作业品质异常未达到有效改善时，开立《品质异常处理单》。
8.2.3制程发现HS超标时开立《品质异常处理单》。
8.2.4在以上7.3.1，8.1.1-8.1.3的情况下开立《品质异常处理单》。
《品质异常处理单》《IPQC巡检记录表》
9
标识及7’S监督等
《QC工程图》《作业指导书》《“7S”管理推行方案》
9.1区域标示：
9.1.1确认是否有线别标示、原材料放置区域、成品放置区域、HSF物料不良暂放区、不合格品暂放区、清洁工具暂放区、返修（重工）作业区等。
9.2产品标示：
9.2.1原材料标识确认见本文2.1。
9.2.2确认产线各工序是否有放置红色不良品盒，不良品有集中放置在不良品盒内，且有分类标示不良项目。
9.2.3确认不良品是否有每天清理。
9.2.4确认比对品是否有使用黄色物料盘存放。
9.2.5手工线是否有“流程单”标示。
9.2.6吸塑盘最上层隔板是否有注明料号。
9.2.7流水线生产不可两个不同机种同时作业。
9.2.8确认生产看板是否有填写，并与生产机种一致。
9.2.9其它资料上要求的产品标识。
9.3治工具、设备标示：
9.3.1确认治、工具是否有进行编号。
9.3.2确认设备是否有管制标签，纳入设备课管理。
9.3.3是否有设备状况标示，如：
运行中、停用、待修、待验收等。
9.4其它要求：
9.4.1确认使用到化学品及浴锡工序是否有戴口罩。
9.4.2确认产线作业员是否有依照SOP要求戴手指套。
《制程稽核检查表》《IPQC巡检记录表》
10
制程控制与能力评估
《QC工程图》《QC管制图》
《SPC实施作业规范》
10.1控制项目：
10.1.1“自动绕线浴锡”工序，使用“P-chart管制图”管制。
10.1.2“自动整剪脚”工序之“产品脚距”，“电性测试”工序之“DCR特性”，使用“Xbar-R管制图”管制。
10.1.3一体成型产品：
“成型”工序之产品“成型高度”、“自动整剪脚”工序之“产品单重”，“电性测试”工序之“DCR特性”，使用“Xbar-R管制图”管制。
10.1.4针对Xbar-R管制的项目，同时进行“制程能力（CPK）评估”。
10.2“Xbar-R管制图”：
10.2.1管制时机：
以任一个机种的首个工单投料100K以上（含）生产，开始取样制作管制图。
10.2.2取样方式：
IPQC采取随机取样方式，每一机台（正常情况下自动生产线有两机台），每天各取样一组记录数据，累计取样，直到取满总样本数25组，共计125个数据。
10.3“P-chart管制图”：
10.3.1管制时机：
以任一个机种的首个工单投料100K以上（含）生产，开始取样制作管制图。
10.3.2取样方式：
IPQC采取随机取样方式，每天取样50PCS检查记录，累计取样26组，总数1300PCS。
10.4“制程能力（CPK）评估”
10.4.1评估项目：
针对Xbar-R管制的项目同时进行“制程能力（CPK）评估”管制。
10.4.2管制标准：
CPK≧A级（CPK>1.33）。
10.5制程控制与能力评估不符合要求处理：
10.5.1由PQE工程师主导，召集IPQC、生产课长、PE工程师，ME工程师，开会检讨，制定措施。
《Xbar-R管制图》
《P-chart管制图》
《SPC管制图制作统计清单》
11
环保监控
《QC工程图》《QC管制图》
11.1确认原材料上线前环保（HSF）标识；化学品、锡、塑胶类物料做为重点监控项目。
11.2与产品接触之治工具低风险物料环保（HSF）标识。
11.3针对每台锡炉每月第一周取样锡块依照机台号进行编号，送HSF检测室进行有害物质检测，并将取样记录登录于《制程环保检测取样分析记录表》，检测报告由HSF检测室保存电子档（网络共享），制程QC课长对检测结果进行确认。
《制程环保检测取样分析记录表》，“有害物质检测报告”
12
变更监控
《QC工程图》“工程变更通知单”
12.1当有进行ECN变更时，产线原材料、在制品、成品是否有相应的处理措施。
12.2ECN变更时，相应资料是否有同步变更，保证产线所使用之资料为最新版本。
12.3ECN变更执行，产品上线时是否有做相应特殊标示与记录（如十码章状态码、批号记录等）。
12.4产线作业有发生4M变更时需至少对第一批生产之产品进行确认，以预防批量性不良产生。
并对变更情况记录在《IPQC巡检记录表》“工序状态异常记录”栏位。
12.5ECN变更涉及到胶、锡、油墨、化学溶剂等高风险物料，产线需提供1PCS产品到HSF检验测室进行有害物质检测。
《IPQC巡检记录表》，“有害物质检测报告”
13
其它
《QC工程图》
《胶干固检验作业指导书
》《线圈拉力检验作业指导书》《产品强度检验作业指导书》《Rs值分布测试作业指导书》
13.1DIP、传统SMD类：
13.1.1点胶
（1）胶产品单重确认。
13.1.2点胶烘烤后“胶干固检验”及胶渗透性
确认；参照《胶干固检验作业指导书》。
13.1.3产线使用的胶开罐日期及时间是否有记录。
13.2一体成型类：
13.2.1正常作时每更换一卷端子料片取样5PCS进行线圈拉力检测；参照《线圈拉力检验作业指导书》。
13.2.2正常作业开机时取样5PCS进行推力测试；参照《产品强度检验作业指导书》。
《IPQC巡检记录表》《IPQC首件检验记录-SICP系列》《Xbar-R管制图》《制程稽核检查表》
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