测量系统分析(MSA)管理办法文档格式.doc

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用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，用来获得测量结果的整个过程。

3.4基准值：

充当测量值的一个一致认可的基准，基准值可以通过采用更高级别的测量设备进行多次测量，取其平均值来确定。

3.5偏倚：

测量结果的平均值与基准值的差值（见示图1）。

3.6重复性：

由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差（见示图2）。

3.7再现性：

由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差（见示图3）。

3.8稳定性：

稳定性（或飘移），是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值的总变差（见示图4）。

3.9线性：

在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值（见示图5）。

示图5：

线性

基准值

偏倚

观测的平均值

示图1：

重复性

示图2：

再现性

操作者A

操作者B

操作者C

示图3：

稳定性

时间2

时间1

示图4：

偏倚较小

偏倚较大

范围的较低部分

范围的较高部分

有偏倚

无偏倚

4职责

4.1质保中心测试部负责制定测量系统分析计划,并实施测量系统分析。

4.2分公司配合测量系统分析工作。

5作业程序

5.1测量系统分析范围

对控制计划中规定的测量系统进行分析，也包括更新的量具。

5.2测量系统分析的频率、计划

5.2.1测量系统分析的频率一般为一年一次。

由检测部组织实施。

5.2.2新产品开发过程中根据试生产控制计划由检测部组织实施测量系统分析。

5.3计量型量具重复性和再现性分析（R&

R分析）

5.3.1随机抽取10个零件，确定某一尺寸/特性作为评价样本。

5.3.2对零件进行编号1—10，编号应覆盖且不被操作员知道某一零件具体编号。

5.3.3指定3个操作员，每一个操作员单独地以随机的顺序选取零件，并对零件尺寸/特性进行测量，负责组织此项研究的人员观察编号并在表格中对应记录数值。

3个操作员测完一次后，再从头开始重复测量1-2次。

5.3.4将测量结果依次记录在《量具重复性和再现性数据表》上。

5.3.5负责组织此项研究的人员，依据数据表和质量特性规格，按标准规定的格式中出具《量具重复性和再现性报告》。

5.3.6结果分析

a）当重复性（EV）变异值大于再现性（AV）时，可采取下列措施：

i）增强量具的设计结构

ii）改进量具的使用方式

iii）对量具进行保养

b）当再现性（AV）变异值大于再现性（EV）时应考虑：

i）修订作业标准，加强对操作员的操作技能培训。

ii）是否需采用夹具协助操作，以提高操作的一致性。

iii）量具校准后再进行R&

R分析分析。

5.3.7R&

R接收准则

a）R&

R%＜10%可接受。

b）10%≤R&

R%≤30%，依量具的重要性、成本及维修费用，决定是否接受。

%EV＞20%：

量具需要改进。

%AV＞20%：

评价人需要再培训。

c）R&

R%＞30%不能接受，必须改进

d）ndc≥5

5.4计数型量具小样法分析

5.4.1取样：

选取20个零件，然后由两位评价人以一种能防止评价人偏倚的方式（一般采用盲测法）二次测量所有零件，一些零件会稍许偏低于或高于规范限值，测量结果记录于《计数型量具小样分析表》。

5.4.2判定：

如果所有的测量结果（每零件共4次测量）一致则接受该量具，否则应改进或重新评价该量具，如果不能改进的量具，则不能接受，并应找到接受的替代测量系统。

5.5计数型量具大样法分析

5.5.1从过程中抽取50个零件样本，以获得覆盖过程范围的零件。

使用三名评价人，每位评价人对每个零件评价三次。

（1）指定为可接受判断，（0）为不可接受判断。

5.5.2结果分析

判断

测量系统

有效性

漏发警报的比例

误发警报的比例

评价人可接受

≥90%

≤2%

≤5%

评价人可接受的边缘-可能

需改进

≥80%

≤10%

评价人不可接受-需改进

<

80%

>

5%

10%

6.使用表单

6.1《量具重复性和再现性数据表》HR25.01.01

6.2《量具重复性和再现性报告》HR25.01.02

6.3《计数型量具小样分析表》HR25.01.03

6.4《MSA年度计划表》HR25.01.04

6.5《计数型量具大样分析表》HR25.01.05