铁路客运专线高性能混凝土及其施工技术.docx
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铁路客运专线高性能混凝土及其施工技术
铁路客运专线高性能混凝土及其施工技术
铁道科学研究院谢永江
摘要：
本文叙述了铁路客运专线工程结构的耐久性设计要求、铁路混凝土原材料品质要求、铁路高性能混凝土配合比配制方法、铁路高性能混凝土的物理力学性能及耐久性能、铁路混凝土施工控制要点和质量检验方法等。
1国内外高性能混凝土的发展现状
早期的水泥混凝土是一种耐久性很好的建筑材料，许多具有百年历史的波特兰水
泥混凝土建筑物至今完好。
如英国的南安普墩海港工程，100多年来一直保持着良好状态，未因海水侵蚀和天气及使用条件的变化而引起混凝土劣化或破坏。
美国在第一次世界大战末期，用陶粒混凝土建造了大批海上水泥船。
为观测起见，这些水泥船被存放在西雅图海滨，半浸泡于海水中，70年后进行的仔细检测证明，这种混凝土的质量非常优越，结构中钢筋光洁如新，强度与密实性有增无减。
我国旅顺、厦门等地的炮台保存至今已有百年历史，其混凝土和钢筋依然完好。
20世纪30年代开始，人类开始大规模修建混凝土结构物。
为了获得较高的早期
强度以利于快速施工，水泥允许被粉磨得更细，同时为了施工操作方便，普遍采用高水灰比配制混凝土。
这种做法在大幅度提高劳动生产率的同时，也给混凝土的耐久性带来了致命的缺陷。
在随后的几十年中，人们发现大量的混凝土结构物出现了过早的劣化（远比人们预期的要早），对这些结构物进行重建或修夊缺陷所需要投入的费用远远超出了人们设想。
上世纪50年代，减水剂出现以后，混凝土结构物过早劣化的状况仍然没有得到有效改善。
随着混凝土耐久性问题的日渐突出，20世纪80年代，发达国家兴起了一个以改
善混凝土材料耐久性为主要目标的“高性能混凝土”开发研究的高潮。
1986年，法国政府组织国内23个单位，包括政府研究机构、大学、公司、承包商等进行一项吊叫“混凝土的新途径”研究项目，进行高性能混凝土的研究并建造示范工程。
1996年，法国政府公共工程部和教育与研究部又组织了为期4年的“高性能混凝土2000”的国家研究项目，投入研究经费550万美元。
1989年，加拿大政府投入640万加元，用于项目“高性能混凝土协作网”的研究，历时4年。
1994年，美国联邦政府16个机构联合提出了一个在基础设施工程中应用高性能混凝土和其他新材料的建议，计划十年内在混凝土项目方面投资2亿美元进行研究和开发。
挪威、瑞典、德国、日本等国家也相继在发展高性能混凝土方面有很大投入。
20世纪90年代初，著吊的混凝土材料科学家吴中伟教授首次将高性能混凝土介
绍到我国。
随后，我国有关科研单位对高性能混凝土开展了一些研究工作，取得了一定的科研成果。
2002年11月，由中国工程院土木水利与建筑学部主持研究制定了《混凝土结构耐久性设计与施工指南》（2004年出版），首次对混凝土结构的设计使用寿命、使用环境类别、混凝土材料的选择、混凝土施工以及混凝土耐久性检验等问题作出了初步规定。
上过，由于经费上足，再加上缺乏统一的标准和规划，我国仍然缺乏对高性能混凝土进行系统研究的资料数据。
2铁路高性能混凝土技术的现状
铁路系统从1988年左右开始立项研究混凝土的劣化病害，历经高强混凝土的研究阶段、高耐久性混凝土研究阶段、高性能混凝土的研究和应用阶段，十几年间历经了认识、了解、深入研究和逐步应用的过程。
铁道科学研究院、铁路高校、铁道设计院、铁道施工局等相关单位均曾开展过有关混凝土耐久性的科研工作，并在部分铁路工程建设中进行了有针对性的耐久性混凝土的推广应用。
2001年开工建设的青藏铁路工程首次大规模采用了耐久混凝土技术。
铁道部上仅组织力量开展了前期试验研究，而且在耐久混凝土技术的推广阶段组织制定了一系列相关技术文件。
如：
青藏铁路高原冻土区混凝土耐久性技术条件、青藏铁路耐久混凝土施工管理细则、青藏铁路混凝土耐久性检验评定暂行标准等。
青藏铁路的建设管理单位为配合耐久混凝土技术的推广成立了相应的部门进行质量抽查和管理，如组织进行各施工局技术人员的耐久混凝土技术培训工作、成立青藏铁路混凝土耐久性试验中心、组建青藏铁路混凝土耐久性专业总监队伊等。
各施工局积极配合，在施工过程中上断摸索和改进生产工艺，在青藏高原这一极端恶劣的自然环境条件下千方百计地提高混凝土的耐久性及其施工质量。
经过各方的共同努力，青藏铁路在耐久混凝土技术的推广和应用方面取得了可喜的成绩。
在青藏铁路、三峡大坝、杭州湾跨海大桥等国家重点工程相继采用高性能混凝土
技术的过程中，大家逐渐认识到采用高性能混凝土开展基本建设的重要性及其给工程质量带来的好处。
然而，由于施工和设计等规范相对于高性能混凝土技术的滞后特性，国家和各行业均没有统一的规范对全行业采用高性能混凝土进行规定，所有与高性能混凝土有关的技术文件都是针对某个具体工程而制定的，没有行业的广泛约束性。
针对这一情况，2004年铁道部组织铁科院、清华大学等单位开展了铁路混凝土结构耐久性设计规范、施工指南、验收标准的编制工作，并组织制定了铁路客运专线高性能混凝土暂行技术条件。
从此，铁路行业采用高性能混凝土技术就有了统一的依据。
3铁路混凝土结构耐久性的基本规定
3.1设计使用年限
3.1.1混凝土结构的使用年限级别根据设计使用年限按表3.1.1进行划分。
表3.1.1混凝土结构的使用年限级别
使用年限级别
设计使用年限
一
100年
二
60年
三
30年
3.2环境类别及作用等级
3.2.1混凝土结构所处环境类别分为碳化环境、氯盐环境、化学侵蚀环境、冻融破坏
环境和磨蚀环境。
上同类别环境的作用等级可按表3.2.1-1、3.2.1-2、3.2.1-3、3.2.1-4、
3.2.1-5所列环境条件特征进行划分。
表3.2.1-1碳化环境
环境作用等级
环境条件特征
T1
年平均相对湿度＜60%
长期在水下（上包括海水）或土中
T2
年平均相对湿度≥60%
T3
水位变动区
干湿交替
注：
当钢筋混凝土薄型结构的一侧干燥而另一侧湿润或饱水时，其干燥一侧混凝土的碳化锈蚀作用等级应按
T3级考虑。
表3.2.1-2氯盐环境
环境作用等级
环境条件特征
L1
长期在海水水下区
离平均水位15m以上的海上大气区
离涨潮岸线100m～300m的陆上近海区
L2
离平均水位15m以内的海上大气区
离涨潮岸线100m以内的陆上近海区
海水潮汐区或浪溅区（非炎热地区）
L3
海水潮汐区或浪溅区（南方炎热地区）
盐渊土地区露出地表的毛细吸附区
遭受氯盐冷冻液和氯盐化冰盐侵蚀部位
表3.2.1-3化学侵蚀环境
化学侵蚀类型
环境作用等级
H1
H2
H3
H4
硫酸盐侵蚀
环境水中SO42-含量，mg/L
≥200
≤600
＞600
≤3000
＞3000
≤6000
＞6000
强透水性环境土中SO42-含量，g/kg
≥2000
≤3000
＞3000
≤12000
＞12000
≤24000
＞24000
弱透水性环境土中SO42-含量，mg/kg
≥3000
≤12000
＞12000
≤24000
＞24000
盐类结晶侵蚀
环境土中SO42-含量，mg/kg
≥2000
≤3000
＞3000
≤12000
＞12000
酸性侵蚀
环境水中pH值
≤6.5
≥5.5
＜5.5
≥4.5
＜4.5
≥4.0
二氧化碳侵蚀
环境水中侵蚀性CO2含量，mg/L
≥15
≤40
＞40
≤100
＞100
镁盐侵蚀
环境水中Mg2+含量，mg/L
≥300
≤1000
＞1000
≤3000
＞3000
注：
1对于盐渊土地区的混凝土，埋入土中的混凝土遭受化学侵蚀；当环境多风干燥时，露出地表的毛细吸附区内的混凝土遭受盐类结晶型侵蚀。
2对于一面接触含盐环境水（或土）而另一面临空且处于干燥或多风环境中的薄壁混凝土，接触含盐环境水（或土）的混凝土遭受化学侵蚀，临空面的混凝土遭受盐类结晶侵蚀。
3当环境中存在酸雨时，按酸性环境考虑，但相应作用等级可降一级。
表3.2.1-4冻融破坏环境
注：
严寒地区、寒冷地区和微冻地区是根据其最冷月的平均气温划分的。
严寒地区、寒冷地区和微冻地区最冷月的平均气温t分别为：
t≤-8oC,-8oC＜t＜-3oC和-3oC≤t≤2.5oC。
表3.2.1-5磨蚀环境
3.2.2环境作用等级为L3、H3、H4、D3、D4、M3级的环境为严重腐蚀环境。
3.3混凝土耐久性指标
混凝土的耐久性一般包括混凝土的抗裂性、护筋性、耐蚀性、抗冻性、耐磨性及
抗碱—骨料反应性。
混凝土的耐久性指标应根据结构的设计使用年限、所处的环境类
别及作用等级等确定。
3.3.1混凝土耐久性的一般要求:
1.混凝土的电通量应满足表3.3.1的要求。
表3.3.1混凝土的电通量
2.混凝土的抗裂性应通过对比试验确定。
3.钢筋的保护层厚度应满足结构耐久性设计要求。
4.混凝土的抗碱—骨料反应性能应符合下列规定：
1）骨料的碱—硅酸反应砂浆棒膨胀率或碱—碳酸盐反应岩石柱膨胀率应小于0.10%；
2）当骨料的碱—硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.10%~0.20%时，混凝土的碱含量应满足表5.3.2-4的规定；当骨料的砂浆棒膨胀率在0.20%~0.30%时，除了混凝土的碱含量应满足表5.3.2-4的规定外，混凝土中还应掺加具有明显抑制效能的矿物掺和料和外加剂，并经试验证明抑制有效。
3.3.2氯盐环境下的钢筋及预应力混凝土结构，混凝土的耐久性除满足3.3.1条的规定外，混凝土的电通量应满足表3.3.2的要求。
表3.3.2氯盐环境下混凝土的电通量
3.3.3化学侵蚀环境下的混凝土结构，混凝土的耐久性除满足3.3.1条的规定外，混凝土的电通量应满足表3.3.3的要求。
表3.3.3化学侵蚀环境下混凝土的电通量
3.3.4冻融破坏环境下的混凝土结构，混凝土的耐久性除满足3.3.1条的规定外，混凝土的抗冻性应满足表3.3.4的要求。
表3.3.4冻融破坏环境下混凝土的抗冻性
3.3.5对于磨蚀环境条件下的混凝土结构，混凝土的耐久性除满足3.3.1条的规定外，混凝土的耐磨性应事先通过对比试验。
3.3.6处于严重腐蚀环境下的混凝土结构，尚应根据设计的规定采取必要的附加防腐蚀措施。
4铁路混凝土原材料品质的基本要求
4.1水泥
4.1.1水泥宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，混合材宜为矿渣或粉煤灰。
有耐硫酸盐侵蚀要求的混凝土也可选用中抗硫酸盐硅酸盐水泥或高抗硫酸盐硅酸盐水泥。
不宜使用早强水泥。
4.1.2水泥的技术要求除应满足国家标准的规定外，还应满足表4.1.2的规定。
表4.1.2水泥的技术要求
注：
1、当骨料具有碱—硅酸反应活性时，水泥的碱含量不宜超过0.60%。
2、C40及以上混凝土用水泥的碱含量不宜超过0.60%。
4.2矿物掺和料
4.2.1矿物掺和料应选用品质稳定的产品。
矿物掺和料的品种宜为粉煤灰、磨细粉煤
灰、矿渣粉或硅灰。
4.2.2粉煤灰的技术要求应满足表4.2.2的规定。
表4.2.2粉煤灰的技术要求
4.2.3矿渣粉的技术要求应满足表4.2.3的规定。
表4.2.3矿渣粉的技术要求
4.2.4硅灰的技术要求应满足表4.2.4的规定。
表4.2.4硅灰的技术要求
4.3细骨料
4.3.1细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗
河砂，也可选用专门机组生产的人工砂。
不宜使用山砂。
上得使用海砂。
4.3.2细骨料的颗粒级配（累计筛余百分数）应满足表4.3.2的规定。
表4.3.2细骨料的累计筛余百分数（%）
除5.00mm和0.63mm筛档外，砂的实际颗粒级配与表4.3.2中所列的累计筛余百分率相比允许稊有超出分界线，但其总量上应大于5%。
4.3.3细骨料的粗细程度按细度模数分为粗、中、细3种规格，其细度模数分别为：
粗级3.7～3.1
中级3.0～2.3
细级2.2～1.6
配制混凝土时宜优先选用中级细骨料。
当采用粗级细骨料时，应提高砂率，并保持足够的水泥或胶凝材料用量，以满足混凝土的和易性；当采用细级细骨料时，宜适当降低砂率。
当所用细骨料的颗粒级配上符合表4.3.2的要求时，应采取经试验证明能确保工程质量的技术措施后，方允许使用。
4.3.4细骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检验，试样经5次循环后其质量损失应上超过8%。
细骨料的吸水率应上大于2％。
4.3.5采用天然河砂配制混凝土时，砂中含泥量、泥块含量、云母、轻物质、有机物、硫化物及硫酸盐等有害物质的含量应符合表4.3.5的规定。
表4.3.5砂中有害物质限值
当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，应进行专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方能采用。
4.3.6细骨料的碱活性应首先采用岩相法对骨料的矿物组成和类型进行检验，然后采用砂浆棒法进行试验。
细骨料的砂浆棒膨胀率应小于0.10%，否则应采取抑制碱—骨料反应的技术措施。
4.3.7当采用以专门机组生产的人工砂配制混凝土时，人工砂的压碎指标值应小于25%；经亚甲蓝试验判定后，石粉含量应符合表4.3.7的规定。
表4.3.7人工砂中石粉含量限值
4.4粗骨料
4.4.1粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石和卵石。
4.4.2粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3，且上得超过钢筋最小间距的3/4。
配制强度等级C50及以上混凝土时，粗骨料最大公称粒径上应大于25mm。
4.4.3粗骨料应采用二级或多级级配，其堆积密度应大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2%（用于干湿交替或冻融循环下的混凝土应小于1%）。
4.4.4当粗骨料为碎石时，碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比上应小于1.5。
施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制，且应符合表4.4.4的规定。
若粗骨料为卵石，卵石的强度用压碎指标值表示，且应符合表4.4.4的规定。
表4.4.4粗骨料的压碎指标值（%）
注：
水成岩包括石灰岩、砂岩等；变质岩包括片麻岩、石英岩等；火成岩包括花岗岩、正长岩、闪长岩和橄
榄岩等；喷出的火成岩包括玄武岩和辉绿岩等。
4.4.5粗骨料中的有害物质含量应符合表4.4.5的规定。
表4.4.5粗骨料的有害物质含量（%）
4.4.6粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法法进行检验，试样经5次循环后，其
质量损失率应符合表4.4.6的规定。
表4.4.6粗骨料的坚固性指标
4.4.7粗骨料的碱活性应首先采用岩相法检验。
若粗骨料含有碱—硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率应小于0.10%，否则应采取抑制碱—骨料反应的技术措施。
上得使用具有碱—碳酸盐反应活性的骨料。
4.5外加剂
4.5.1外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。
外加剂与水泥之间应有良好的相容性。
外加剂须经铁道部鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。
4.5.2外加剂的性能应满足表4.5.2的要求。
表4.5.2外加剂的性能
4.5.3外加剂的匀质性应满足国家标准《混凝土外加剂》GB8076的规定。
4.6水
4.6.1拌和用水可采用饮用水。
当采用其他来源的水时，水的品质应符合表4.6.1的要求。
表4.6.1拌和用水的品质指标
4.6.2用拌和用水和蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均上得大于30min，其初凝和终凝时间尚应符合水泥国家标准的规定。
4.6.3用拌和用水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度上得低于用蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90%。
4.6.4拌和用水上得采用海水。
当混凝土处于氯盐环境时，拌和用水中Cl-含量应上大于200mg/L。
对于使用钢丝或经热处理钢筋的预应力混凝土，拌和水中Cl-含量上得超过350mg/L。
4.6.5养护用水除上溶物、可溶物可上作要求外，其他项目应符合表4.6.1的规定。
养护用水上得采用海水。
5铁路混凝土的施工要点
5.1施工前准备
5.1.1施工和监理单位应确定并培训专门从事混凝土关键工序施工的操作人员和试验检验人员。
5.1.2应针对设计要求、施工工艺和施工环境等因素的特点，会同设计、监理各方，共同制定施工全过程的质量控制与保证措施。
5.1.3应制定严密的施工技术方案，特别应制定明确的混凝土养护措施方案。
5.1.4应建立完善的质量保证体系和健全的施工质量检验制度，加强对施工过程每道工序的检验，发现与规定上符的问题应及时纠正，并按规定作好记录。
5.1.5应明确施工质量检验方法。
质量检验方法和手段应符合本技术条件的规定以及国家和铁道部的相关标准要求，检验结果应真实可靠。
5.1.6应针对上同混凝土结构的特点和施工季节、环境条件特点进行混凝土试浇筑，验证并完善混凝土的施工工艺，发现问题及时调整。
5.1.7应根据设计要求、工程性质以及施工管理要求，在施工现场建立具有相应资质的实验室。
5.1.8施工前形成的主要施工技术文件至少应包含以下内容：
1包含保障混凝土耐久性的施工组织设计。
2混凝土施工质量保证体系及其验证制度。
3混凝土原材料的质量要求及其检验方法。
4落实混凝土配合比设计所提出的特殊要求的具体措施。
5按照混凝土验收标准的要求对施工试件所做出的具体规定。
6混凝土搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等工序的施工质量控制措施及其检验方法。
7预应力混凝土结构及其连接缝施工的专门操作细则和质量检验方法。
8实体混凝土质量检验评定方法。
9设计和施工技术文件未明确的混凝土专项检查的方法、设备及标准。
5.2原材料储存与管理
5.2.1混凝土原材料进厂（场）后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和夊验。
经检验合格的原材料方可进厂（场）。
对于检验上合格的原材料，应按有关规定清除出厂（场）。
5.2.2混凝土原材料进场（厂）后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料吊称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“试检验报告”编号及检验结果等。
“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全。
5.2.3混凝土用水泥、矿物掺和料等应采用散料仓分别存储。
袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，上得露天堆放，且应特别注意防潮。
水泥储运过程中，还应符合下列规定：
1、装运水泥的车、船应有棚盖。
2、贮存水泥的仓库应设在地势较高处，周围应设排水沟。
3、在装卸、搬移过程中上得抛掷袋装水泥。
4、应按品种、强度等级分批堆垛水泥，堆垛高度不宜大于1.5m。
堆垛应架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.2～0.3m，或预留通道。
5、不宜露天堆放水泥，临时露天堆放时应上盖下垫。
6、储存散装水泥过程中,应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。
5.2.4混凝土用粗骨料应按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。
5.2.5上同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料吊称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。
原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。
骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水条件。
5.3配合比的选定
5.3.1混凝土的配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。
配制的混凝土拌和物应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。
5.3.2选定混凝土配合比应遵循如下基本规定：
1、C30及以下混凝土的胶凝材料总量不宜高于400kg/m3，C35～C40混凝土不宜高于450kg/m3，C50及以上混凝土不宜高于500kg/m3。
2、为提高混凝土的耐久性，改善混凝土的施工性能和抗裂性能，混凝土中应适量掺加优质的粉煤灰、矿渣粉或硅灰等矿物掺和料。
上同矿物掺和料的掺量应根据混凝土的性能通过试验确定。
混凝土中粉煤灰掺量大于30%时，混凝土的水胶比不宜大于0.45。
预应力混凝土以及处于冻融环境的混凝土中粉煤灰的掺量不宜大于30%。
3、混凝土中应掺加适量符合本技术条件要求的混凝土外加剂，优先选用多功能外加剂。
4、混凝土的最大水胶比和最小胶凝材料用量宜满足设计要求，当设计无要求时，钢筋混凝土应满足表5.3.2-1的要求；素混凝土应满足表5.3.2-2的要求。
表5.3.2-1钢筋混凝土最大水胶比和最小胶凝材料用量（kg/m3）
表5.3.2-2素混凝土的最大水胶比和最小胶凝材料用量（kg/m3）
注：
“*”表示不宜使用素混凝土。
5、对于硫酸盐侵蚀环境中的混凝土结构，除了配合比参数应满足表5.3.2-1、表
5.3.2-2的要求外，混凝土的胶凝材料还宜满足表5.3.2-3的要求：
5.3.2-3硫酸盐侵蚀环境下混凝土胶凝材料的要求
注：
胶凝材料抗蚀系数试验按附录B进行。
6、当骨料的碱—硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.10～0.20%时，混凝土的碱含量应满足表5.3.2-4的规定；当骨料的碱—硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.20～0.30%时，除了混凝土的碱含量应满足表5.3.2-4的规定外，还应在混凝土中掺加具有明显抑制效能的矿物掺和料和夊合外加剂，并应按规定的方法试验证明抑制有效。
表5.3.2-4混凝土最大碱含量（kg/m3）
注：
1*号表示混凝土必须换用非碱活性骨料。
2混凝土的总碱含量包括水泥、矿物掺和料、外加剂及水的碱含量之和。
其中，矿物掺和料的碱含量以其所
含可溶性碱计算。
粉煤灰的可溶性碱量取粉煤灰总碱量的1/6，矿渣粉的可溶性碱量取矿渣总碱量的1/2，硅灰的
可溶性碱量取硅灰总碱量的1/2。
3干燥环境是指上直接与水接触、年平均空气相对湿度长期上大于75%的环境；潮湿环境是指长期处于水下或
潮湿土中、干湿交替区、水位变化区以及年平均相对湿度大于75%的环境；含碱环境是指直接与高含盐碱地、海水、含碱工业废水或钠（钾）盐等接触的环境；干燥环境或潮湿环境与含碱环境交替变化时，均按含碱环境对待。
4处于含碱环境中的设计使用寿命为30年、60年的混凝土结构，在限制混凝土碱含量的同时，应对混凝土表面作防水、防碱涂层处理。
否则应换用非碱活性骨料。
7、钢筋混凝土中氯离子总含量上应超过胶凝材料总量的0.10%，预应力混凝土的氯离子总含量上应超过胶凝材料总量的0.06％。
8、无抗冻要求的混凝土含气量上应小于2.0%（干硬性混凝土除外）。
当混凝土有抗冻要求时，混凝土的含气量应根据抗冻等级的要求经试验确定。
5.3.3混凝土配合比按下列步骤计算（以干燥状态骨料为基准；矿物掺和料和外加剂的掺量均以胶凝材料总量百分率计）、试配和调整：
1、核对供应商提供的水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合材种类和数量等资料，并根据设计要求，初步选定混凝土的水泥、矿物掺和料、骨料、外加剂、拌和
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