北京铁路桥工程钢管拱施工方案.docx

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北京铁路桥工程钢管拱施工方案

1.编制依据

1.1设计文件和施工图纸

xxxx

1.2行业标准

《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）

《铁路桥梁钢结构设计规范》（TB10002.2-2005）

《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》（TB10002.3-2005）

《钢管混凝土结构设计与施工规程》（CECS28:

90）

《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）

《铁路钢桥用防锈底漆供货技术条件》（TB/T2772-1997）

《铁路钢桥用面漆、中间漆供货技术条件》（TB/T2773-1997）

《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527-2004）

《钢筋混凝土用钢第二部分：

热轧带肋钢筋》（GB1499.2）

《桥梁用结构钢》（GB/T714-2000）

《碳素结构钢》（GB700）

《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527-2004）

2.编制目的

为了有效的指导现场施工，进行合理有序的组织施工，确保优质、高效的建好本项工程。

3.工程概况

3.1地理条件

系杆拱桥位于xx至xx跨xx17#~18#墩处，跨越xx四环路。

四环路平时车流量大，施工时安全防护要求高。

3.2桥梁设计标准

设计活载：

中-活载。

设计速度：

160km/h。

线路情况：

有碴，双线、直线，线间距5m，线路纵坡13‰。

环境类型和作用等级：

碳化环境，T1、T2级。

3.3钢管拱结构设计

⑴拱肋

主桥采用71.8+104+71.8m预应力混凝土连续梁与中孔钢管混凝土加劲拱组合结构体系。

拱轴线采用二次抛物线，中孔跨度104m，矢高20.8m，矢跨比1/5。

拱肋采用哑铃形钢管混凝土截面。

钢管外径0.8m，拱肋全高2.4m，腹腔宽0.5m，拱脚局部加宽到0.8m，上下钢管及腹腔内灌注补偿收缩混凝土。

两榀拱肋中心距为11.6m。

拱肋、吊杆锚箱及横撑、斜撑部分外表面采用旭氟龙氟碳涂装体系，其余外露钢材涂红丹油一度灰铅油两度进行防腐。

⑵拱脚

拱脚顺桥向8.0m范围内设成实体段，横桥向宽度为17.1m，截面渐变处设倒角或过渡段。

实体段内设9-7φ5的横向预应力筋，分上下两排布置分批张拉完成。

拱脚混凝土分两次现浇，在现浇第一次混凝土前，应将拱肋钢管、加劲钢材等安放到位，二期恒载施工完成后浇筑第二次混凝土。

⑶吊杆

吊索采用PEPSFD7-109，抗拉强度标准值为1670Mpa，钢丝按照GB5223标准执行。

吊杆纵向间距6m，中跨共设14对吊杆，每侧14根。

⑷横撑及K撑

桥共设5道一字形撑和2道K形撑，一字形和K形撑的横撑采用外径0.8m、全高1.2m圆端形截面，K形撑的斜撑采用外径0.8m的圆形截面钢管。

3.4桥梁施工特点

本系杆拱桥为京石客运专线而设，施工工期紧，安全防护要求极高。

特别是拱肋拼装时需采用大型吊车进行吊装，拱肋拼装精度要求高，施工难度大。

4.施工方案概述

4.1总体施工方案

拱肋钢管由业主招标厂家在工厂内分段加工，根据运输及现场吊装要求，拱肋分11段加工（含拱脚），各钢件经检验、试拼装及线形调整合格后运至工地，进行拱肋安装。

在连续梁上搭设拱肋拼装支架，拱肋钢管运至施工现场后，采用两台50吨汽车吊安装，支架上组拼，通过操作平台调整至设计位置。

拱肋拼装时，两端分节段对称进行逐节拼装，直至中跨合拢。

拱肋逐节安装过程中及时拼装拱肋间横向连接结构，保持拱肋的结构稳定性。

泵送拱肋钢管和腹板内混凝土，分仓、对称、均匀灌注。

管内混凝土达到设计强度要求的90%后，适量降低调节装置高度，使支架与拱肋钢管脱离，从两端拱脚对称安装张拉吊杆，再张拉系梁剩余预应力索。

拆除系梁支架后，进行桥面二期恒载施工，检测并调整吊杆力至设计值。

4.2施工组织机构

4.3工期计划及安排

系杆拱桥施工，包括：

支架搭设、钢管拱肋安装、拱肋混凝土压注、吊杆安装、张拉施工。

系杆拱桥具体施工工期计划为：

1、2011年元月7日-元月12日钢管拱基础施工

2、2011年元月13日-元月28日支架施工

3、2011年2月13日-3月10日钢管拱安装焊接

4、2011年3月11日-3月20日灌注混凝土

5、2011年3月21日-3月31日吊杆张拉施工

4.4.人力及机械设备配置

跨京石客运专线西四环系杆拱桥现场施工主要管理人员如下：

现场施工负责人：

现场技术负责人：

质检工程师：

安检工程师：

为保证系杆拱桥施工质量和施工进度，按专业成立作业班组，小组所有人员上岗前均需培训教育，合格后方可上岗。

各小组配备人员如下：

序号

作业班组

人员数量

主要工作内容

1

吊杆施工组

30

负责吊杆的安装、张拉、调整

2

机电班

8

机械操作、维修、保养

3

支架班

40

负责系梁及拱肋支架搭设

4

拱肋施工班

30

负责钢管拱肋拼装及焊接

5

综合班

5

以上工作内容以外的其它工作

根据现场施工条件及施工需要，配备以下机械设备：

序号

名称

规格型号

数量

备注

1

汽车吊

50t

3

拱肋安装配合吊装

2

混凝土运输车

12台

7.5m3/罐

3

混凝土输送泵

HBT80C

6台

拱肋混凝土压注

4

发电机

250KW

1台

备用一台

5

电焊机

20台

6

全站仪

TCR402

1台

7

水准仪

1台

8

油压千斤顶

YCW300

6台

250t

9

油压千斤顶

YDCJ250-200

6台

10

压浆机

2NB6-32

2台

11

半自动切割机

CG1--30

4台

12

逆变式直流埋弧焊机

MZ--1000

1台

13

焊条烘箱

ZYH--100

2台

14

手工气割具

H--100

10套

15

超声波探伤仪

CTS--23

2台

5.主要施工方法及施工工艺

5.1拱脚施工

在各部位钢筋绑扎时，先用少量的钢筋制作定位骨架，之后绑扎其余钢筋。

支撑钢筋布局应合理。

在监理工程师检查前，应对已安装好的钢筋及预埋件进行仔细检查，自检合格后报请监理工程师检验。

钢筋绑扎偏差应符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的相关规定，详见表5.1.6要求。

表5.1.6钢筋安装允许偏差和检验方法

序号

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）

15

尺量检查不少于5处

2

底板钢筋间距及位置偏差

8

3

箍筋间距及位置偏差

15

4

腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）

15

5

混凝土保护层厚度与设计值偏差

+5，0

6

其他钢筋偏移量

10

具体施工过程如下：

⑴拱脚预埋段钢管安装和钢筋绑扎

根据拱肋坐标，先将拱肋钢管定位好，安放骨架型钢。

型钢骨架尽量避开预应力管道，调整好后焊接型钢成骨架。

拱脚钢筋类型多，下料前按实际尺寸放样，以确保钢筋尺寸准确。

拱脚预埋段钢管的尺寸、方向要求十分准确，否则对钢管拱的合拢带来很大困难，需反复量测、检查、核对，才能正式定位。

⑵安装并调整好底模和外侧模的标高和平面位置后，先进行底板普通钢筋绑扎及纵向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）、波纹管的安装。

底板钢筋焊接的接头应尽量避免在同一截面上，同一截面钢筋接头不超过该处接头数量的50%，所有的电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离均应符合施工规范要求。

为保证混凝土保护层厚度的准确，保护层垫块采用不低于梁体强度的混凝土垫块。

拱脚定位骨架示意图

⑶进行腹板钢筋的绑扎，腹板内纵向波纹管的安装。

安装底腹板预应力钢筋，钢绞线穿设时每2-3根为一组绑扎顺穿，避免钢绞线在管道内绞缠。

穿设完毕并作防锈措施和管道密封检查（管口封堵严密、检查波纹管接头密封情况及有无破损）

⑷内模安装完成并经测量调整后开始绑扎顶板钢筋及预应力筋管道。

⑸拱脚和系梁钢筋绑扎完毕后，由现场技术人员检查预埋吊杆锚块、支座钢板、过桥管线预埋件、排水管、检查台车预埋件、吊杆下套管和护栏钢筋等预埋件的位置及数量。

综合接地系的接地钢筋和各种预埋件在施工各个阶段时相应预埋。

各种预埋件和预埋筋包括竖排气孔、泄水孔等，均按设计图纸和《施工技术指南》的要求设置，并准确定位。

5.2拱肋施工

根据设计图纸，每侧拱肋划分为9节（不含拱脚预埋拱肋），节段重量控制在20t以下。

拱肋管节接口位置须避开拱肋吊杆安装位置，拱肋分段见下图。

拱肋分段图

拱肋横截面采用哑铃形，截面高度h=2.4m，沿程等高布置，钢管直径为800mm，由厚16mm的钢板卷制而成，每根拱肋的两钢管之间用δ=16mm的腹板连接。

每隔一段距离，在圆形钢管两腹板中焊接加劲拉板。

拱肋横截面见下图。

钢管拱截面图

钢管拱施工流程：

钢管拱制造加工、预拼→在系梁上搭设钢管拱肋拼装支架→拱肋钢管运送至现场→逐段、对称吊装钢管拱肋节段至合拢→采用顶升法压注钢管、腹板内混凝土→调整系梁上拱肋拼装支架→吊杆安装并张拉→支架拆除。

5.2.1拱肋工厂加工

⑴概述

在工厂内拱肋上、下弦管、横撑钢管采用钢板除锈后卷制成约2m左右单节管、埋弧自动焊实施纵环缝焊接，然后拼接成单元管节，主弦管单元节长控制在13m范围内，方便从工厂向工地拼装场地运输。

按平面放线坐标，加上预设拱度、温度变形值、弹性变形量（回弹量）制作平面胎具，在工厂内将单元管节按修正后的拱轴线形进行组装。

腹板采用数控切割机床，按修正后线形精密下料，预制对接坡口，在工厂内进行分节段单元平面组装，焊接尽量采用自动化，确保节段匹配成型精度及控制焊接变形。

横撑拼接接头及长度在工厂内采用仿形数控切割完成，并预留适当的焊接变形收缩量。

单元构件在工厂内按预定检验项目，检验合格后小节段立体试拼装。

立体拼装按整跨修正后的悬链拱轴线形模拟拼装与对接，将主拱分成九等分，每等分采用临时连接板连接，并刨好坡口，预留焊接收缩量。

小节段拼装检验合格，表面防护和涂装好后发往工地组拼。

⑵预拼装

本桥预拼装采用半幅卧拼模拟拼装方法。

节段预拼装的目的主要是保证节段间的精密配合，以便拼装后的各部分符合钢管拱整体弧线要求，利于现场安装和整体调整。

拱肋预拼时首先将拱肋边段在胎架上固定，用免棱镜全站仪调整好水平对角，画出弧度检查线，然后吊装中间拱肋段并准确调整其水平与对角，检查各片拱肋及相连处弧线与理论弧度的吻合程度，并作出适当调节和修整。

整个拼装过程始终采用全站仪进行检查和监控，确保梁拱的几何形状和尺寸精度，同时在每个拼装节段上作出拼装标记，以便于现场对接和安装。

⑶单元节段出厂检验

各单元管节经厂内平面组装焊接成形后，焊缝进行100%超声波检查，10%以上的X射线拍片。

检测合格后即可出厂运往工地。

但钢管构件出厂应具备完整的验收资料，经检查合格后的产品方可吊运出厂，并出厂前和在工地吊装之前的存放应防止变形和生锈。

5.2.2拱肋拼装施工方案概述

本桥采用钢管支架作为拼装钢管拱的支撑体系，两侧支架间用横向桁架连接，将两侧支架连成整体，增强横向稳定性；支架用枕木作垫梁，顶面安装拱肋调整设施，形成上层操作平台，以便拱肋拼装。

桥面上设50t汽车吊2台，用来吊装拱肋及梁面上构件的倒运、吊装拼装支架，桥下设50t汽车吊1台，用于材料进场、支撑架等的制作；由50t汽车吊按顺序逐段将拱肋吊装到支架上进行焊接拼装，吊装拱肋时遵循左右对称、前后对称的原则，最大不平衡安装不超过一个吊装节段。

两跨拱同时从拱脚向拱顶施工，因此节段运输也将按吊装顺序进行。

拱肋安装按照如下步骤进行：

⑴确定拼拱支架在梁面上的具体位置与桥面预留预埋件。

⑵安装拼拱支架及支架连接系。

⑶拼拱支架检查验收合格后，进行拱肋节段及横撑的安装，边安装边调整线形。

⑷两侧拱肋对称安装（预留合拢段）并逐节段焊接。

⑸安装横撑并焊接。

⑹安装合拢段。

⑺合拢焊接。

⑻安装拱顶横撑并焊接。

5.2.3拱肋支架搭设

⑴支架搭设

本支架作为钢管拱肋的拼装托架，要承担钢管拱肋的大部分重量，属重要、关键受力结构，是保证拼拱工作正常进行的关键，因此，就要求支架具有足够的刚度、强度和稳定性。

单片钢管拱肋已在工厂分为9段完成加工，共分为18节拱肋（不含拱脚预埋段），5节横撑，2节K型撑及其它配件。

拼拱支架为钢管立柱支架，钢管规格为Φ800×16mm，钢管材质为Q235钢。

为确保钢管支架的稳定，钢管之间采用L100×8、L80×8、L75×50×5角钢制做成截面1500×600mm桁架进行连接。

钢管支架立柱最短为7.2m,最高为16.6m。

钢管立柱间横桥方向各连一道桁架，高度13m以下的钢管立柱纵桥方向各连一道桁架，13m以上的钢管立柱，纵桥方向各连两道桁架。

考虑部分横桥桁架会妨碍拱肋的吊装作业，将拱肋吊装固定后，再补全横桥桁架。

桥面上钢管立柱位置在梁部浇注前预埋δ=20mm钢板，钢板下焊接Φ16剪力筋，与梁体钢筋焊接，为确保立柱封底钢板下的混凝土密实，在钢板中间开设400×400mm的振捣孔。

梁部施工完成后，立支架钢管，钢管在工厂按图长度分段加工，接头焊实心法兰，现场采用高强螺栓连接。

钢管进场后，柱顶操作平台与钢管焊接为整体，减少高空作业。

钢管吊装到位，与预埋钢板满焊连接并加设三角劲。

钢管立柱之间的连接桁架预先制作成单独构件，在地面拼结完成。

钢管和桁架均采用50t汽车吊整体吊装，钢管立柱每两根安装到位后，立即安装连接桁架，支架安装顺序从17#墩向18#墩侧安装，先安装左线后安装右线。

钢管支架搭建完成后，由项目部组织并邀请监理单位共同对支架进行验收，验收合格后方可进行钢管拱的安装。

钢管支架的布置大样见图。

⑵拱肋支架检算

取拱肋最高处钢管支架作为检算对象：

最高钢管长度为L=16.6m，φ800mm钢管采用Q235钢制作，查钢结构抗压强度值：

[σ]=215N/㎜2

惯性半径：

i=277.24mm

长细比：

λ=L/i=60

钢管属于b类截面，由

查表可知，整体稳定系数

为0.807。

钢管截面面积

钢管柱轴向许用力

=0.807×39408.1×215/1000=6837.5KN

取2.0安全系数：

N/2=3419KN

钢管强度验算如下：

支架钢管自重：

16.6×309.354/100=51.35KN

钢管拱肋每米重量：

227/180×10=12.6KN

拱肋浇筑混凝土每米重量：

430.2/180×26.5=63.3KN

拱顶横撑作用于单根钢管压力：

318.6KN/4=79.7KN

每米施工荷载：

4.5KN

平均每根钢管轴心受压力为：

P=（12.6+63.3+4.5）×20+79.7+51.35=1739KN＜3419KN，满足要求。

抗压强度：

σ=P/A=44.1N/㎜2＜[σ]=215N/㎜2，满足要求

⑶支架搭设步骤

步骤一：

1、在浇注系梁混凝土前埋设钢板预埋件。

2、利用汽车吊将钢管吊到桥面上，将钢管支架及平台1、8号按设计位置组拼起来（钢管规格为Φ800*16mm,全桥用量80t）,钢管底部采用三角劲加固。

步骤二：

1、利用汽车吊将钢管吊到桥面上，将钢管支架及平台2、7号按设计位置组拼起来（钢管规格为Φ800*16mm,全桥用量80t）,钢管底部采用三角劲加固。

2、拼装立柱的纵向连接系。

3、拼装立柱的横向连接系。

步骤三：

1、利用汽车吊将钢管吊到桥面上，将钢管支架及平台3、6号按设计位置组拼起来（钢管规格为Φ800*16mm,全桥用量80t）,钢管底部采用三角劲加固。

步骤四：

1、利用汽车吊将钢管吊到桥面上，将钢管支架及平台4、5号按设计位置组拼起来（钢管规格为Φ800*16mm,全桥用量80t）,钢管底部采用三角劲加固。

2、拼装立柱的纵向连接系。

3、拼装立柱的横向连接系。

5.2.4拱肋拼装

5.2.4.1安装顺序

拱肋分段按照制作方案分为9节，拱肋节段最大吊装重量为16.7t，横撑最大吊装重量小于10t，每段拱肋、横撑已焊了吊耳，安装后割掉并打磨平整，拱肋及横撑安装按以下顺序进行。

拱肋各节段及横撑安装顺序：

第一节段→第九节段→第八节段→第二节段→第三节段→1号K撑→第七节段→2号K撑→第六节段→横撑5→第四节段→横撑1→横撑2→横撑4→第五节段（合拢段）→拱顶横撑3。

5.2.4.2吊装前的准备

拱肋、横撑吊装前必须做到以下几点：

①汽车吊到位，工作状态良好

②将拱肋节段和横撑按吊装顺序对称摆放到桥面相应位置

③根据拱肋节段位置在桥面上确定吊机的站位点。

④根据拱肋节段和横撑重心位置，在拱肋和横撑上焊上吊耳，并确定吊装每节拱肋、横撑的起吊钢丝绳的长度，确保拱肋、横撑垂直起吊，不偏斜。

⑤钢管立柱顶的圆弧托板必须定位准确，安装牢固。

⑥用于调整拱肋标高的20t手摇螺旋千斤顶必须有效可靠。

5.2.4.3拱肋安装施工

准备工作完成并进行安全、质量、技术交底后，方可进行拱肋节段和横撑起吊作业。

（1）钢管拱中间节段安装

现场采用两台50t汽车吊将钢管拱节段吊至钢管支架上空缓慢下放至支架上，安装段拱肋下口与已装段上口在下管的拱胸处联接板对位，（见附图：

节段接口临时连接板大样图）调整本节段上口端高程和横向偏位以及倾斜度，还原拱肋线型，使之与施工设计值相符，测量拱肋高程及里程数值，对该节段进行纠偏和限位后焊接节段环接缝。

依次安装剩余拱段，钢管拱各节段的安装应对称进行，最大不平衡安装段不超过一个节段，K型撑随拱肋安装依次安装。

待两侧拱肋均安装到合拢段时，从拱脚向合拢段对称进行线形调整后，安装合拢节段和横撑。

（2）合拢段安装

钢管拱合拢节段，在加工时预留了10cm的富余量，合拢段安装前进行实地测量，根据测量结果确定合拢段的余量切割长度。

合拢段长度的实地观测应根据当时的具体气温情况进行，每小时观测两次，观测时间不少于48小时，详细记录温度与合拢段长度变化量的数据，绘制温度—变化量（C—△L）变化曲线，按照设计合拢温度计算合拢段长度，以确定最佳的合拢温度并报监理工程师批准。

然后在批准的合拢温度下进行合拢段余量的划线切割，并按图纸要求将切割端打磨出坡口，以上工作完成后，在第二天相同温度条件下进行合拢节段的安装。

合拢段安装前，将边段的待合拢端抬高15cm左右。

待合拢段起吊、调整至设计高度后，将边段合拢端同时缓慢下降，以边段碰中段实现合拢。

合拢节段按左、右幅分别安装，安装应选择在气温在15℃～20℃之间，合拢温度控制在10~20℃之间，并尽快进行。

（3）焊缝的检测

拱肋合拢段安装后、钢管拱拱肋焊接完成后，对接焊缝进行100%超声波检测，对超声波检测有疑问之处应以X射线拍片。

焊缝质量达到GB50205-2001的一级焊缝要求。

焊缝强度要求与母材等强。

对于探伤不合格的焊缝采用碳弧气刨，将不合格的焊缝刨开，重新进行焊接，焊接后再次进行探伤，确保焊缝合格为止。

所有钢管构件在焊缝检查后才能按设计要求进行防腐蚀处理。

施工时各工种之间，或每个工序之间，必须按设计图进行自检和互检，并在钢管构件上打上各自的记号。

5.2.4.4钢管拱安装主要技术指标

弯曲度：

f≤L/1000且f≤10mm（L为节段长）

椭圆度（失圆度）：

f/D=3/1000（D为钢管直径）

接缝错边：

＜2mm

拱肋宽度误差：

±3mm

拱肋高度误差：

±3mm

拱肋节段（Lm）旁弯：

3+0.1Lmm且≤10mm

吊点位置偏差：

纵向±10mm，横向±3mm

吊杆长度偏差：

±10mm

拱轴线长度误差：

Δ≤20mm

拱肋成拱后横向偏位：

±10mm

拱肋成拱后竖向偏位：

±10mm

拱肋成拱后对称接头点的相对高差：

15mm

拱肋间距误差：

±5mm

5.2.5拱肋安装步骤

步骤一：

1、用汽车吊将节段一（左、右）吊到指定位置，一端与拱脚连接，另一端支在1号立柱上。

2、以在钢管拱上的标识点作为测量点，测量其高程、里程及平面位置,用千斤顶作微调，横向靠在胎架上加垫板调整。

3、定好位后，拱肋下端与拱脚用临时连接板连接牢固，前端用枕木抄实。

4、对接口的焊接。

步骤二：

1、用汽车吊将节段九（左、右）吊到指定位置，一端与拱脚连接，另一端支在1号立柱上。

2、以在钢管拱上的标识点作为测量点，测量其高程、里程及平面位置,用千斤顶作微调，横向靠在胎架上加垫板调整。

3、定好位后，拱肋下端与拱脚用临时连接板连接牢固，前端用枕木抄实。

4、对接口的焊接。

步骤三：

1、用汽车吊将节段八（左、右）吊到指定位置，一端与节段九（左、右）连接，另一端支在7号立柱上；

2、以在钢管拱上的吊杆作为测量点，测量其高程、里程及平面位置,用千斤顶作微调，横向靠在胎架上加垫板调整。

3、定好位后，将拱肋下端与节段九（左、右）上接口用临时连接板连接固定，前端用枕木抄实。

4、对接口的焊接。

5、补齐8号支架横桥向连接桁架。

步骤四：

1、用汽车吊将节段二（左、右）吊到指定位置，一端与节段一（左、右）连接，另一端支在2号立柱上；

2、以在钢管拱上的吊杆作为测量点，测量其高程、里程及平面位置,用千斤顶作微调，横向靠在胎架上加垫板调整。

3、定好位后，将拱肋下端与节段一（左、右）上接口用临时连接板连接固定，前端用枕木抄实。

4、对接口的焊接。

5、补齐1号支架横桥向连接桁架。

步骤五：

1、用汽车吊将节段三（左、右）吊到指定位置，一端与节段二（左、右）连接，另一端支在3号立柱上；

2、以在钢管拱上的吊杆作为测量点，测量其高程、里程及平面位置,用千斤顶作微调，横向靠在胎架上加垫板调整。

3、定好位后，将拱肋下端与节段二（左、右）上接口用临时连接板连接固定，前端用枕木抄实。

4、对接口的焊接。

5、用汽车吊将第一道K撑（K1）安装到位,将两侧钢管拱连接起来。

步骤六：

1、用汽车吊将节段七（左、右）吊到指定位置，一端与节段八（左、右）连接，另一端支在6号立柱上；

2、以在钢管拱上的吊杆作为测量点，测量其高程、里程及平面位置,用千斤顶作微调，横向靠在胎架上加垫板调整。

3、定好位后，将拱肋下端与节段八（左、右）上接口用临时连接板连接固定，前端用枕木抄实。

4、对接口的焊接。

5、用汽车吊将第二道K撑（K2）安装到位,将两侧钢管拱连接起来。

步骤七：

1、用汽车吊将节段六（左、右）吊到指定位置，一端与节段七（左、右）连接，另一端支在5号立柱上；

2、以在钢管拱上的吊杆作为测量点，测量其高程、里程及平面位置,用千斤顶作微调，横向靠在胎架上加垫板调整。

3、定好位后，将拱肋下端与节段七（左、右）上接口用临时连接板连接固定，前端用枕木抄实。

4、对接口的焊接。

5、用汽车吊将第五道（H5安装到位,将两侧钢管拱连接起来。

6、补齐6号支架横桥向连接桁架。

步骤八：

1、用汽车吊将节段四（左、右）吊到指定位置，一端与节段三（左、右）连接，另一端支在4号立柱上；

2、以在钢管拱上的吊杆作为测量点，测量其高程、里程及平面位置,用千斤顶作微调，横向靠在胎架上加垫板调整。

3、定好位后，将拱肋下端与节段三（左、右）上接口用临时连接板连接固定，前端用枕木抄实。

4、对接口的焊接。

5、用汽车吊将第一道（H1）安装到位,将两侧钢管拱连接起来。

6、补齐3号支架横桥向连接桁架。

步骤七：

1.用汽车吊将第二道（H1）、第四道（H4）