焦炉气压缩操作规程.docx
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焦炉气压缩操作规程
焦炉气压缩机操作规程
一、岗位任务
负责将气柜罗茨风机输送来的0.003MPa的焦炉气加压到2.4～2.5MPa后送往精脱硫工序。
二、基本原理
活塞式压缩机工作原理是气体依靠在气缸内做往复运动的活塞来进行压缩，具体是通过曲轴、连杆机构将驱动机周期性的改变气缸的容积，使气体在气缸内完成膨胀、进气、压缩、排气的过程，达到压缩气体的目的。
吸气时由于活塞移动气缸容积增大，吸气阀在压差作用下开启，工艺气体进入气缸。
当活塞反向移动时，气缸容积减少，气体被压缩，排气阀在压差的作用下被顶开，压缩气体被排出。
完成一个工作循环，活塞继续运动，往复循环以完成工艺气体的连续性压缩和输送。
三、工艺流程简述
1、工艺气流程
由气柜后工艺外管总管来的焦炉煤气温度为25℃、压力为0.003MPa经过机前分离器分离掉焦油水后进入焦炉气压缩工序，经过过滤器进入一级进气缓冲器后，进入一级缸。
一级压缩后压力为0.194MPa、温度为127℃的气体经一级排气缓冲器，稳压后进入一级冷却器冷却至40℃，进入一级分离器。
分离掉水分后进入二级进气缓冲器，进入二级缸，二级压缩至0.548MPa、温度为118℃后经过二级排气缓冲器，缓冲稳压后进入二级冷却器，气体冷却至40℃后进入二级分离器，分离掉水分后经三级进气缓冲器进入三级缸，三级压缩至1.255MPa、温度为112℃后经三级排气缓冲器进行稳压后，进入三级冷却器，气体冷却至40℃以后进入三级分离器。
分离掉水分后经四级进气缓冲器进入四级缸，四级压缩至2.5MPa、温度为103℃的气体经四级排气缓冲器，最后进入三机共用的末级冷却器，气体冷却至40℃进入末级分离器，分离掉水分后由总管送往精脱硫工序。
其中在一级分离器出口设有一回一管路，四级排气缓冲器出口设有四回一管线，用于调节生产负荷与系统压力。
2、润滑油系统
本机气缸采用无油润滑，运动机构的润滑系统为强制循环润滑。
在齿轮油泵的作用下，润滑油从稀油站油池进入油冷却器，冷却后经过油过滤器分为两路：
一路经过机身主轴承，然后返回机身油池；另一路由十字头销内轴向和径向油孔进入曲轴，润滑曲柄与连杆大头瓦摩擦面，并由连杆体上的中心孔进入十字头，润滑十字头销和连杆铜套摩擦面，再到十字头滑道，润滑滑道，最后返回到机身油池；两路润滑油混合一并回到稀油站油池。
3、冷却水系统流程
冷却水管路系统是从压缩机进水总管分别进入填料、缸座、缸套、缸盖、冷却器、油冷器后返回回水总管，回水管上设有温度计，便于观察回水温度。
在进水总管上设有放水阀，用于压缩机停机后排放管路系统内的存水。
四、工艺操作指标
级数
指标
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
进气压力Mpa（G）
0.003
0.194
0.548
1.255
排气压力Mpa（G）
0.194
0.548
1.255
2.5
进气温度℃
25
40
40
40
排气温度℃
127
118
112
103
安全阀起跳压力
0.3
0.55
1.38
2.75
润滑油压力0.25～0.35Mpa（G）油箱油位1/2-2/3。
供油温度≤45℃
冷却水压力≥0.25Mpa（G）
冷却水进水温度≤32℃回水温度42℃
主轴承温度≤65℃活塞杆温度≤100℃轴瓦及摩擦部位温度<60℃
电机温度≤60℃电机额定电流A填料温度＜60℃
联锁保护
1、压缩机一级压力低于0.099Kpa（表压）时报警，0.089Kpa时主电机自动停车。
2、循环油压低于0.25MPa（表压）时报警，同时启动备用油泵，低于0.2MPa（表压）时，电机自动停车，当油压＞0.5MPa（表压）时，手动停辅助油泵。
3、压缩机及主电机的主轴承温度高于65℃时报警，70℃时主电机自动停车。
五、正常操作要点
A、稳定各段压力和温度
1、经常检查各段进口气体压力和温度的变化情况，加减负荷时应加强与有关岗位的联系。
2、根据各段压力和温度的变化情况，分析判断活塞、阀门等有无异常情况，如经判断有泄漏或损坏，应及时维修或更换。
B、输出量的调节
1、压缩机开车正常运行后，向外工序送气时，必须待出口压力略高于系统时，才能开启出口阀门。
2、压缩机在停车过程中当出口阀尚未完全关闭时，应注意出口管回路阀的开启度，不能开得过猛，防止气液倒流回压缩机或出口压力超指标。
3、加减负荷要缓慢，有利于各工段的稳定生产。
一般用一段近路阀来调节气量，生产稳定时应尽量做到不开一段近路阀，使压缩机满负荷生产以降低电耗。
C、防止抽负压及带水
1、加强与气柜联系，注意压缩机一段进口气体压力变化，防止压缩机抽负压。
2、及时排放各段出口油水分离器的油水，以防气体带液。
D、注意异常响声和保证良好润滑
1、经常用看、听、摸的方法检查压缩机传动部件的运转情况，如发现敲击声等异常响声时，应立即分析判断查明原因，及时处理。
2、经常检查各润滑点的润滑和注油情况，保证曲轴箱和注油器的润滑油质量。
油位及油泵压力、做到三级过滤。
符合工艺指标要求，保证良好的润滑。
E、焦炉气压缩10KV同步电机开机程序
1、准备启动10KV，2700KW高压同步电机前，首先把盘车电动机启动起来，盘车电动机至少要把电动机转子盘转三周以上，如机械没有异常情况，停掉盘车电动机，把盘车电动机机械齿轮打到空挡位置。
2、启动滑环风机，润滑油泵电动机，观测仪表检测回路是否正常。
3、送上水阻柜交、直流电源，检查高压水阻柜允许开机指示灯是否正常。
4、以上设备正常后，送上励磁柜交、直流电源，交直流指示灯应亮，送上励磁柜交流开关，几秒钟后允许灭磁指示灯亮，转换开关打到“调试”位置，把励磁电流调在150A左右，手动检测灭磁是否正常，正常后把转换开关打到“工作”位置，这时值班及检修人员严禁到电动机传动设备上工作。
5、焦炉气压缩机机房操作人员通知厂调度需启动焦炉煤气压缩机电动机，厂调度通知206开闭所值班人员检查供电设备，做好供电准备。
6、206值班配电工接到指令后，再向煤泥电厂值长请示需启动2700KW同步电动机。
7、206值班配电工得到煤泥电厂值班长电话通知，可以允许启动2700KW电动机后，再向厂调度汇报，同时把高压柜真空断路器小车摇到工作位置。
8、206值班配电工送电准备工作做好后，压缩厂房现场同步电动机启动柜允许启动指示灯应亮,压缩机房操作人员再向煤泥电厂值班长和厂调度室汇报需启动高压电动机，经煤泥电厂值班长和厂调度室同意下达可以启动高压电动机命令，由现场的岗位操作人员，在现场启动高压电动机，严禁在206变电所启动高压电动机。
9、在启动高压电动机时和在高压电动机运行中，如遇到异常情况，206值班人员或现场操作人员可以紧急停掉高压电动机，在紧急停车后应马上向煤泥电厂汇报。
10、电动机启动正常后，值班人员需向厂调度汇报，并做好记录。
11、电动机启动运行正常后，压缩厂房值班人员应经常检查同步电动机励磁柜上的励磁电压表，励磁电流表，功率因数表，定子电流表的变化，发现异常情况应及时向检修电工及领导汇报。
12、在高压电动机正常或紧急停机后，压缩厂房值班人员应把励磁柜转换开关打到停机位置.
13、停机后关掉励磁柜及水阻柜交,直流电源。
压缩厂房值班人员通知206值班人员把高压柜小车摇到试验位置。
14、严禁压缩机机房操作人员和检修人员在206开闭所高压柜断路器小车未拉出工作位置时，在电动传动设备上工作。
15、在2700KW高压同步电动机正常停机前，因提前向煤泥电厂值班长汇报，得到同意后压缩机房操作人员在现场停机。
F、巡回检查
1、根据操作要求，每小时做一次岗位记录，做到认真、准时、无误。
2、每三十分钟检查一次系统各点压力和温度。
3、每小时检查一次压缩机的运转情况及其活门、气缸、活塞环、填料函等有无异常情况。
4、每小时检查一次系统放空阀，近路阀、排油阀的关闭情况。
5、各段油水分离器，每四小时排放一次。
6、每四小时检查一次各段冷却器溢流情况及气缸冷却夹套冷却水溢流情况。
7、每班检查一次系统设备、管道等泄漏振动情况。
六、开、停车步骤
（一）压缩机试车（原始开车）
1.冷却水、循环油系统试运行
1）冷却水、循环油系统试运行应具备的条件
2）压缩机油水系统已完成全部安装工作，并经验收合格；
3）油水系统完成吹扫、气密实验、泄漏试验，并经检验合格；
4）电气仪表、设备管道防腐、工艺管道及有关设备的安装已经完成，并检验合格；每次开机前，都要按《焦炉气压缩10KV同步电机开机程序》中的程序来做。
5）压缩机单体试车方案已经编制，并审核批准。
2.冷却水、循环油系统试运行应达到以下要求
1）冷却水压、循环油压应符合操作指标；
2）冷却水系统应畅通、无泄漏；
3）循环油各油路供油情况良好；
4）气缸及填料的内部不得有水渗入。
3.送水前的准备
1）各级冷却器、油冷却器、缸座、缸套、缸盖安装检修完毕，处于能接受冷却水状态；
2）冷却水压力表、温度计装好；
3）回水总阀、各就地排放水阀关闭。
4.送水试验
1）打开冷却水进水总阀和各支路阀门；
2）利用回水管线上的排气阀进行排气，直到排气管有水流出；
3）开回水总阀、各冷却器回水阀；
4）检查各法兰、接头、焊缝处有无泄漏；
5）检查冷却水压力，回水压力是否正常；
6）检查各回水管上的视水镜是否正常；
7）用安装在回水总管前的各支路阀门调节水量；
8）上述情况正常，冷却水系统即达到投运标准。
5.润滑油系统的调试和投运
1）人工清洗机身油池，清洗时用海绵、白布，忌用棉纱；
2）将油路分段拆开进行吹扫和清洗，必要时可考虑酸洗；
3）清洗合格后，稀油站油池加合格的机械油，油位约为3/4左右；
4）确信各油路已安装完毕，油压表、温度计装好投用，压缩机已处于能接受润滑油状态；
5）压缩机启动前启动稀油站油泵，使循环油系统内充满润滑油直至十字头滑道流油，然后启动盘车；
6）润滑油压应不低于各机组操作指标系统油温不大于60℃
（二）压缩机的无负荷运转
1.压缩机无负荷运行应具备的条件
1）同步电机单独试车已合格，压缩机组完成全部安装工作、并且安装、试验也合格，验收文件齐全；
2）压缩机周围的操作现场应清洁整齐，并配备足够的灭火器具；
3）同步电机内部各空间应用干燥无油的压缩空气吹净；
4）励磁系统和通风系统应调整、试车完毕，通风系统设备管道经吹扫清洁后方可与电机连接；
5）同步电动机应单独进行两小时以上的空运转试运行，并检查电机旋转方向是否正确；
6）不安装各级吸排气阀，拆开气体出口通道，在气缸吸排气阀腔口及排气管道连接处装上过滤丝网（不小于40目）；
7）盘车复测并核对各级气缸余隙和十字头在前、中、后位置上与滑道的间隙值；
8）检查压缩机、电机各连接及锁紧装置是否拧紧、锁牢；
9）启动盘车后，各段活塞运动部件有无异常现象；
10）停止盘车后，各段活塞不应处于前后死点位置；
11）应仔细检查同步电机和气缸内部确保无杂物。
2.压缩机的无负荷运行
1）开启系统冷却水阀门及各处回水阀门，调整各冷却支管水的流量，观察各水路水流是否畅通，指示仪表是否正常；
2）启动油泵对运动机构进行润滑，同时观察油池油标的油位，如油量不够应向油箱内补加润滑油，并且还要调整润滑油压力，使供油压力不小于0.25MPa；
3）压缩机盘车数转，检查各气缸死点间隙及各运动部件间隙是否正常，有无卡涩现象，确认运动部件无不正常现象即可；
4）启动通风电机，向主电机送风；
5）按电器操作规程，瞬间点动电机，检查压缩机曲轴转向是否正确，停机后检查压缩机各部件情况，无不正常现象即可；
6）启动压缩机投入空负荷运转，运转5分钟后，应检查各部件有无过热、异常声响或震动，检查各摩擦表面是否接触均匀，检查各摩擦部件的温度情况，发现问题停机后查明原因及时排除；
7）若无异常可再次启动压缩机进行空负荷运转，空负荷运转时间为2小时。
8）空负荷运转中检查下列项目并符合其技术指标要求
a.循环油压力应保持在0.25～0.35MPa，当油压降至0.2MPa时报警启动辅油泵，当≤0.10MPa时连锁停机；
b.机身主轴承温度≤65℃，≥65℃报警；
c.活塞杆摩擦部位温度＜100℃；
d.冷却水系统通水应畅通；
e.刮油环情况良好，无泄漏；
f.检查运动部件有无不正常声响，并应及时消除；
g.电动机的温度应不超过铭牌上的规定值。
9）空负荷试车结束后，应按下列步骤停车
a.按电器操作规程停同步电机和通风机；
b.压缩机完全停止运转5分钟后再停循环油泵；
c.各运动部件冷却后关闭冷却水阀门。
10）压缩机空负荷试运行中遇下列情况应紧急停车
a.各运转部件温度有剧烈上升现象，尽管没超过规定温度值，都应立即停车检查；
b.当循环油滤后油压降至连锁整定值，而连锁没有动作，应立即人工停车；
c.冷却水系统突然中断或压力大幅度下降；
d.压缩机零部件发生剧烈碰撞声，可能形成事故；
e.当电流、低电压、通风机跳车而连锁未动作的情况下。
11）空气试车参数如下
级数项目
进气压力
Bar（A）
排气压力
Bar（A）
进气温度℃
排气温度℃
Ⅰ级
大气压（1.01）
2.88
25
145
Ⅱ级
2.88
6.31
40
130
Ⅲ级
6.31
13.24
40
123
Ⅳ级
13.24
26
40
115
轴功率（KW）
2581
3.管道系统的吹扫
1）吹扫的目的
设备、管道在运输、安装、焊接施工过程中，难免会有一些焊渣、灰尘、氧化物带入，为使压缩机投入运行后避免这些杂物带入压缩机、管道和容器造成损坏或堵塞管道、阀门而造成事故，所以，压缩机在带负荷运行前必须进行吹扫。
2）吹扫前的准备工作
a.在不连接管道的情况下进行吹扫；
b.将气缸的进、排气阀装上；
c.各安全阀拆除，拆除口加盲板；
d.拆开吹扫口加挡板，防止前一段吹扫物的吹入；
e.各缓冲罐、气液分离器逐级断升，吹扫后逐级连接。
3）吹扫
a.Ⅰ级气缸进口前设置的管线，应用其它风源进行吹除；
b.吹除前应打开各个阀门和拆除仪表；
c.按操作程序启动压缩机运转，逐次分段进行吹扫，任何一级吹扫物严禁带入下一级缸体和管线内；
d.吹扫过程中要不断敲打该管线，使管线中的余物震动后随气带走；
e.吹除时间不少于30min，吹除时可采用白布或涂有白漆的靶板置于吹除该级的末端排气口处，放置5min白布表面无铁锈、颗粒状物体、尘土、水分或其它赃物，即为合格；
f.吹扫后，将所有拆除的安全阀、止逆阀、仪表阀装上，对管路、容器的死角吹扫结束后应进行人工清除。
4）负荷试车
a.压缩机负荷试车应具备的条件
压缩机无负荷试运行合格，系统设备管道吹扫完毕；
各级安全阀应调试完毕；
消防安全设施齐全；
连接所有进出口管道，装好各级吸排气阀门；
压力表、温度计完好并投用；
当采用空气作为介质进行有负荷运行时，必须遵守下列规定
①各级出口的最高工作压力，应在进行空气的热力计算和压缩机功率复核后决定；
②各级出口温度严禁高于设定值；
③同步电机的电流、功率等参数不应高于额定值。
b.压缩机的负荷试车
①开启冷却上、回水总阀及各支路回水阀门，检查各冷却系统回水压力为正常；
②启动循环油系统稀油装置上的油泵，调整压力达到规定值，检查各处供油和回油情况；
③盘车2～3圈，检查有无卡涩现象，活塞不应处在前后死点位置，启动滑环风机，准备启动电动机；
④打开各级旁通回路阀门，末级出口阀门，各级缓冲器和冷却器上的排污阀门；
⑤启动压缩机运转30min，一切正常后可进行负荷试转，增压应缓慢进行，逐步增压至压缩机的额定负荷，每次升压待压力稳定后应连续运行一段时间后再升压，当达到全负荷后，机组运转时间应不小于48小时；
⑥在负荷试车过程中，应对所有数据作好记录，每隔半小时记录一次。
c.负荷试车应达到下列要求
①各运动部件不应有不正常磨损或损坏；
②摩擦部位温度不应超过规定值；
③各连锁和保护以及报警装置应灵敏可靠；
④各级气缸进排气压力和温度应符合规定，冷却水温正常；
⑤润滑系统供油正常，循环油压稳定，温度符合要求；
⑥主机运行平稳，无异常振动及不正常声响；
⑦在全负荷状态经48小时连续运转，并达到上述要求，即认为压缩机组运行合格，否则重新开始试车。
d.负荷试车运行的停车
①试验结束后，应从末级开始，依次缓慢地开启回路阀门和放空阀逐渐降低各级的排出压力，卸压后再切断电机电源，关通风机；
②在试验过程中，不得带压停车，当遇到紧急情况，例如当发生或将在发生损伤人身、机械及工艺系统的紧急故障，可以紧急停车，但停车后应立即卸压；
③压缩机主机停止运转5分钟后，方可切断油泵电机的电源；
④关闭冷却水系统各阀门，打开各排水阀放尽设备及管道中的存水。
⑤负荷试运转结束后，应对下列部位进行拆检：
主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况；
气缸镜面、活塞杆摩擦表面；
活塞环、支撑环和填料密封环；
⑥上述各摩擦副表面应良好，无烧伤、擦伤、拉毛等现象：
活塞环、支撑环、密封环应无显著变形、损坏、掉渣、便磨等现象。
5）氮气置换
①置换前需检查应开关的阀门：
应开：
一回一、四回一、放空阀、各级冷却进回水阀、排污阀应关：
工艺气进口阀、出口阀、氮气进口阀
②按盘车操作程序盘车
③置换
开启氮气进口阀；
间断开关一回一、四回一、放空阀、排污阀仪表排污阀；
盘车置换至合格（氧含量低于0.5%时系统置换合格）；
④前工序管线置换时，可采用倒气方法进行，即开氮气进口阀，关一回一、放空阀和各排污、出口阀，打开工艺气进口阀，间隙直至合格；
⑤后工序置换时，按正常操作程序，依次开氮气进口阀，关工艺气进口阀、一回一、四回一、放空阀、排污阀、开出口阀进行置换；
⑥为节约氮气可采用间断放空的方法。
（三）开车
1.开车准备
1）检查各设备、管道、阀门、电气、仪表必须完好，处于备用状态；
2）开启冷却水系统阀门、调节好水量、各冷却水上、回水阀仪表阀、排污阀；
3）检查阀门的开关位置：
应开阀门：
一回一、四回一、放空阀、各冷却水上、回水阀、仪表阀、排污阀
应关的阀门：
进口阀、出口阀、氮气进口阀
4）检查各设备、容器是否有积水，应排尽油水；
5）与水、电、气各部门和前后工序取得联系，做好开车准备；
6）检查油站油位，启动油泵；盘车2～3圈，看有无卡涩现象；
7）启动风机，向主电机送风；
8）通知电工作好开车送电准备。
2.正常开车
1）通知电工送电，当开车信号灯闪亮时，按下操作台上的启动按钮，启动主电机；
2）空转3～5分钟，检查各润滑点供油情况，循环油压应达到规定值，确认电机电流正常，无其它异常情况；
3）打开进口阀门，用工艺气体进行系统置换；
4）与调度、净化岗位取得联系，准备加负荷；
5）加压送气
①关闭排污阀，关闭放空阀；
②缓慢打开进口阀；
③缓慢关闭一回一，控制一段排气压力；
④缓慢关闭四回一，控制四段排气压力；
⑤当达到额定工作压力后再打开排气阀，使机器进入正常工作状态；
⑥控制好各项工艺指标，进行全面检查。
3.正常停车
1）接到停车指令后与有关工序取得联系；
2）从末级开始，依次缓慢关闭进口，开启四回一、一回一，注意各点压力变化应缓慢，防止高压系统回窜到低压系统；
3）开四回一、一回一，关闭出口阀，使压缩机与工艺系统脱离；
4）开启放空阀门，排尽系统中残余气体；
5）与电工取得联系，按电器操作规程停主电机；
6）当压缩机完全停止工作后，停风机；
7）停机十分钟后关冷却水各阀门，机器需较长时间停止时，应将冷却系统中的水放尽；
8）上述工作完毕后，对机组各阀的开关情况作一次全面检查。
4.紧急停车，如遇下列情况之一者，应立即停车：
1）遇到断电、断水、断润滑油时；
2）调料函和轴承温度超过规定，并发生冒烟情况；
3）电动机发出“嗡嗡”响声，发生烧焦气味或火星时；
4）机身发生强烈振动，采取减振措施无效时；
5）发现缸体、阀门、管道严重漏气时；
6）有关岗位或设备发生重大事故时或接到调度人员紧急停车通知步骤如下：
a.按紧急停车按钮，首先将主电机电源切断；
b.迅速关闭进口阀、出口阀；
c.开放空，再开四回一、一回一阀；
d.全开放空阀，使压缩机系统卸压为零；
e.按电器操作规程停风机，切断电源；
f.在紧急情况发生后应迅速与主控调度有关岗位联系；
g.因连锁动作引起跳车时，应先按停车按钮，再作处理。
5.倒车（以A机倒B机为例）
1）按正常开车程序将B打开，并置换合格，B机的回路阀、放空阀，进出口全关；
2）关B机放空阀、排污阀；
3）缓慢开启B机进口阀、出口阀，同时开启A机回路阀，逐步关A机进口阀、出口阀；
4）关B机一回一、四回一，使压力达到规定指标，同时全开A机回路阀，关死进口阀，出口阀、开放空卸压；
5）在倒机过程中，开、关阀门应相互配合使压力波动≤0.2MPa；
6）在倒车完毕后，按正常停车程序，停机；
7）倒车过程中班长指挥，并事先对操作人员进行分工，确保倒车安全平稳；
七、不正常现象及处理
现象
原因
处理方法
排气量不足
活塞环磨损严重，气体泄漏量大
更换活塞环
活塞环卡住或断裂
更换活塞环
进排气阀片断裂或阀座密封损坏
更换进排气阀
填料函严重漏气
更换填料
气缸余隙过大造成气量不足
调整余隙
进口气温度过高或阻力过大
降低气体温度和阻力
排气温度高
本级气阀安装不严漏气
检查更换气阀
气缸水夹套积垢
清理设备结垢、调节水量
气缸温度过高
冷却水供应不足
调整供水量
进气温度太高水夹套结垢
降低气体温度，清除水垢
管道堵塞阻力大
疏通管道
气缸与滑道同轴度偏差大，活塞磨偏、活塞环装配不当或断裂。
调整同轴度，检修更换活塞环
活塞与气缸径向间隙太小
检修活塞调整间隙
进排气阀门损坏
修换阀门
供油压力降低及油温过高
油管接头松开或油管破裂
紧固或更换油管
油泵损坏
修理油泵
润滑部位间隙过大
调整润滑部位间隙
滤油网堵塞
清洗滤网
油泵回油阀泄漏
修理更换回油阀
润滑油变质
更换新油
活塞杆及填料发热漏气
活塞杆与填料接触部分磨损严重或拉伤
更换活塞杆
密封环节流环磨损严重失去密封阻流作用
更换密封环、节流环重新组装填料部件
密封环、节流环在填料盒中的轴向间隙不合适
调整间隙重新组装填料
密封环拉簧过紧
调整或更换拉簧
传动机构发出异常响声
连杆螺栓螺母松动或断裂
更换螺栓或紧固螺母
连杆大小头瓦间隙过大或烧坏
调整间隙或更换轴瓦
十字头与活塞杆连接螺母松动
紧固连杆螺母
十字头与滑道配合间隙过大
修补十字头调整间隙
轴承十字头滑道发热或烧坏
装配间隙不符合要求
调整间隙
润滑油温过高
降低油温
润滑油供应不足或油质不合格
调整供油量或更换新油
气缸内发生异常响声
气阀损坏或有异物掉入缸内
检查修换气阀，清理异物
进排气阀松动
检查原因、紧固压紧螺钉或更换气阀
气缸余隙过小
调整余隙
活塞环断裂或活塞损坏
检查修换零部件
气体带液发生液击，此时
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