小区管网路面工程主要分部工程施工方案.docx

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小区管网路面工程主要分部工程施工方案

主要分部工程施工方案

6.1质量技术管理

结合拟定施工方案及其施工技术工艺，本工程的施工放样控制以高精度全站仪三维坐标法为主，多种测量控制方法相结合的手段来保证结构物平面位置精确定位。

以精密水准仪几何水准测量法实现高程放样，为此拟定了测量质量技术管理体系来保证施工测量的质量和精度。

1.测量硬件设施配置：

本工程中，将投入1台高精度的全站仪，3台高精度的精密水准仪，2台J6经纬仪和一辆测量车以及相关测量设备。

测量技术管理：

在本工程施工中拟建严格的测量校核、复核、审核技术管理制度，除在测量部门内部实行此制度进行自检外，项目部实行项目技术负责人、专职质检员、测量技术主管三级参加的技术复核制度，单项技术干部参加并负责单项的测量技术复核工作。

6.2主控制网的复测及加密控制网的建立

6.2.1主控制网的复测

根据业主提供的平面及高程控制网，对原测设的中线位置桩，三角网基点桩等平面控制网点，采用全站仪进行同等精度，边角同测的方案实施复核。

对水准基点桩，高程控制网，采用精密水准仪按国家三等水准测量要求复核，复核成果不符合或不足时，应进行复测，复核成果上报监理工程师，经检查批准后，方可进行加密控制网点的建立。

6.2.2加密控制网点的建立

根据施工需要，确保施工放样精度，按国家三等网和三等水准测量的规范要求进行平面和高程控制网点的加密。

分阶段建立施工控制网和施工高等级测量基线，设测量标志桩且进行保护，为了达到精确控制测量的目的，消除仪器对中的随机误差影响，对使用频率较高的控制点建立固定的观测墩，观测棚，设立全站仪强制对中装置。

6.2.3导线复测和控制点的加密

（1）根据业主或设计院提供的资料，对主要控制桩进行导线复测工作。

复测精度应符合规范要求：

角度闭合差（″）±16n1/2（n为测点数）

坐标相对闭合差±1/10000

（2）因原有导线的密度不能完全满足施工需要，因此，需在沿现场场地布设加密点，形成附合导线，为保证测量精度和减少工作量，应避免设支线点。

加密导线点的设置尽量做到便于现场施工放样测量，其位置宜选在视野开阔，仪器架设方便的地方。

在道路施工的全过程中，相邻两点必须通视，相邻边长尽量近。

（3）对增设的测量控制网标桩做到牢固可靠，并采取围护措施，设置易识别的标志，加以保护。

（4）对已建立、健全的平面控制网定期进行复核，使其准确无误地为工程的建设提供指导性的服务。

（5）工程竣工前，对发生损坏、移位的标桩，根据监理工程师的指示，进行恢复测量。

6.2.4中线复测

1、路基开工前，全面检查和恢复中线桩，并固定路线主要控制点标桩，如交点、转点，圆曲线和缓和曲线的起、止点等。

标桩设置应牢固可靠。

2、恢复中线时与相邻段的中线反复进行闭合测量，提高准确性。

6.2.5施工测量高程控制

1、对业主或设计院交付的水准点进行复测，并与国家水准点进行闭合，水准点闭合差须满足规范测量精度要求：

≤20L1/2，其中L为水准路线长度，以km计，对于不能满足规范要求的水准点，应分析相关原因，进行重新测量。

如确定某水准点产生了沉降、移位或与业主、设计院提供的资料不符，则应报请监理工程师，在监理工程师检查确认后另寻水准基点或利用国家水准网点，按相应测量等级另外敷设水准点。

2、为满足施工需要增设水准点，使各水准点间距小于1km距离，以测量不加转点为原则，增设水准点必须满足精度要求，并与相邻路段的水准点闭合。

3、增设的水准点应设在便于观测的坚硬基岩或永久建筑物的牢固处，或埋入土中至少1m以上的砼桩点。

6.2.6测量成果处理

控制测量的内业处理，利用电子计算机严密平差程序进行内业计算。

6.2.7施工测量放样

6.2.7.1放样方法

因本工程弦弧线较多，测量工作量较大，为提高测量放样速度，精度充分利用现代仪器的先进性，采用三维坐标法进行放样。

6.2.7.2路基放样

（1）施工前，复测公路沿线的纵横断面图，如原来没有测就进行补测。

对于地形变化复杂地段，应加密纵横断面图的测量。

对所测量的结果进行记录、整理，绘制横断面测量图，由测绘技术人员鉴字后，报请监理工程师审批。

（2）根据恢复的中桩、设计图纸及施工工艺用木方桩钉出路基用地界桩，道路边线，砂井及排污管道等具体位置，显示出路线轮廓，以便于施工。

在安全距离外设立控制桩，桩上标明桩号与路中心挖、填高度，用（+）表示填方，（-）表示挖方，并报请监理工程师检查。

（3）路基施工期间分级定期复测一次控制点，并妥善保护所有标志，特别是原始控制点。

（4）在挖填施工过程中做到勤测，根据实测情况指导开挖和填方以及开挖基坑和路堤，同时，绘制实际横断面图。

6.3排水管工程施工方案

6.3.1排水管道施工施工方法

6.3.1.1管道施工方法

a.施工方法

本工程排水管管径分D200、D250、D300、D400、D500、D600、D700七种，埋设深度为0.7～1.5m，管道基坑开挖采用挖掘机开挖，人工浇筑管基、管座，管道采用人工配合机械安管。

施工工艺流程

b.施工措施

1.管沟开挖

管沟采用挖掘机开挖，就近堆放，留着回填用，基坑开挖后要对基坑边波进行保护。

2.管道施工

管道施工采用平基层法，人工配合机械安管。

（1）施工工艺

支平基模板→平基混凝土→下管→安管→支管座模板→浇180°管座混凝土→抹带接口→养护→污水管闭水试验→回填土方

（2）浇筑平基施工要点

I.验槽合格后，应及时浇筑平基混凝土，减少地基扰动的可能；

II.应严格控制平基顶面高程，不得高于设计高程，亦不低于设计高程10mm；

III.平基混凝土终凝前不得泡水，并按规程进行养护；

（3）下管、安管施工要点

I.平基混凝土强度达到5Mpa以上时，方可下管；

II.下管前在平基面上弹线，管上方拉线以控制安管中心线和标高；

III.安管时对口间隙，减少错口现象，稳管以达到管内底高程偏差在正负10mm之内，中心线偏差不超过10mm，相邻管内底错口不大于3mm为合格；

IV.管安好后，用干净石子或碎石卡牢，并及时灌筑混凝土管座。

（4）浇筑管座注意事项

I.浇筑前，平基应凿毛或刷毛，并冲刷干净；

II.浇筑混凝土时，应两侧同时进行，防止将管挤偏；

III.较大的管，浇筑时应同时进入配合勾捻内缝，直径＜700mm的管，用麻袋球或其他工具在管内来回拖动，将流入管内的灰浆拉平；

（5）管道基础混凝土模板

I.根据基础厚度，模板采用定型钢模或[24槽钢，支撑采用木桩。

II.支模时面板对准给定的基础边线垂直竖立，内外打撑钉牢，内侧打钢钎固定，配合浇筑进行拼装，并处理好拼缝防止漏浆，并在面板内侧弹线控制混凝土浇筑高度。

（6）管道平口砼接口施工

a）施工工艺流程

管口凿毛清洗→浇注管座混凝土→人机配合下管→管道套接→管道接口塞膨胀水泥钳缝→接口浇筑砼抹带→勾捻管内上部管缝→内外管口养护

6.4水泥混凝土路面面层

6.4.1施工方法

机动车道路面面层为22cm、18cm厚、抗折4.0Mpa水泥混凝土面层，采用现场搅拌砼，砼运输车运输，人工摊铺施工，“三振”密实与真空吸水密实成型、复振、磨盘打磨、人工三次光面、机械切缝，沥青灌缝。

6.4.2路基土方

路基开挖和填筑是公路施工重点，涉及问题较多，必须根据地质条件、土源及现场道路和气象条件等综合考虑，因地制宜，方能保证质量和进度。

6.4.3基本情况

6.4.3.1概况

本标段施工范围均属新建路段，路基宽分为18m、12m、9m、7m、4m五种。

6.5路基开挖施工方法

1.准备工作

①首先根据设计提供的线路参数和布设导线网，进行路中线和两侧边线的放样，直线段20m放一个断面桩，平曲线段10m一个断面（根据现场所需进行加密）。

路中线和路边线控制桩采用木桩，在施工边域以外再布设两个控制桩，为恢复提供依据，在结构两侧要另放一个断面桩，防止路中线桩和路边线两侧桩损坏时，能提供恢复依据，标出桩号，以便施工时检查。

②放样后，进行高程测量，根据测量结果核对设计相应的护坡形式，进行开挖断面外边线桩放样，确定实际开挖宽度。

做好开挖准备。

③工地排水：

包括地面水和地下水的排除。

为了排除地面水，在设计位置开挖截水沟，以阻止地面雨水流入开挖区域；在地势较低的一侧可开挖排水沟，排除开挖区域内的积水。

对于地下水，采用潜水泵抽出场外。

④填方区的准备：

将填方区按设计要求修成台阶状。

⑤修筑临时道路：

为配合土方分层开挖修筑临时便道。

此外，尚应做好施工现场水、电的供应，以及施工机具和材料进场、搭设临时用房等准备工作。

6.6路基填筑施工方法

6.6.1准备工作

首先根据业主提供的线路参数和布设导线网，进行路中线和两侧边线的放样，直线段20m放一个断面桩，平曲线段10m一个断面。

路中线和路边线控制桩采用木桩，在施工边域以外再布设多个控制桩，为恢复提供依据，在结构两侧要另放一个断面桩，防止路中线桩和路边线两侧桩损坏时，能提供恢复依据，标出桩号，以便施工时检查。

6.6.2施工方法

路基施工按照“三阶段、四区段、八流程”的工法施工。

三阶段即：

准备阶段→施工阶段→竣工阶段；四区段即：

填筑区→平整区→碾压区→检验区；八流程即：

施工准备→基底处理→分层填筑→摊铺整平→洒水或晾晒→机械碾压→检验签证→面层整修。

该施工方法将多工序作业变为有序化、标准化作业，可充分发挥设备的效率，合理地利用空间和时间。

该施工方法使用数理统计分析方法，分层填筑压实，分层质量管理，有效跟踪。

可保证整体填筑压实的高密实度和高强度。

6.6.3路基施工的检验与试验

填筑前及填筑过程中，应严格依照规范要求，对不同类型土质做不同重型击实标准试验。

击实试验由项目部试验室负责，监理工程师现场进行监督检测，经质检部门和监理工程师审批、签字同意后用于指导施工，未经监理工程师认可不得随意改变。

（1）质量检验要求

压实密度测定：

每一填筑层，每l000m2范围抽检3处。

强度测定：

每50m长度抽检4个点。

（2）过程检验

施工过程中严格依照规范要求的路基填筑试验方法，试验点数、检验频次标准，进行试验与检验，做到试验、检验资料整洁、齐全，对试验及检验不合格地段，应进行分析，做出处理，直至达到试验要求为止。

否则不得进行下道工序施工。

（3）定期检测设备检验

为保证试验与检验效率，通过容积仪法对比试验确定干密度和含水量的偏值。

标定试验由项目部试验室完成，现场操作过程应有监理工程师在场并监督。

干密度偏差值应由监理工程师和中心试验室同意方可使用，其他任何人无权改动。

（4）质量控制与检测

填筑前及填筑过程中按规范要求对填料进行含水量、液限、塑限等物理指标的试验和确定。

填筑过程中严格按照设计与规范要求，对每层填料进行含水量、干密度、无侧限抗压强度检测试验，并做好试验记录。

填土路堤进行平行分层摊铺，每层松铺厚度则根据试验实验所得参数作为依据。

填土路堤的路堤填料必须经过试验，并经过监理工程师批准的材料填筑。

最大松铺厚度不超过30cm。

用几种不同性质的土填筑路堤时，必须按设计图纸要求或监理工程师指示将不同填料分层填筑。

同种材料的填筑层总厚度不小于50cm，每层顶面作成路拱。

6.6.4摊铺平整

将填料分层水平摊铺，每层摊铺厚度可根据试验段实测数据确定。

每层填筑的铺设宽度适当超过每层路堤的设计宽度，以保证成型后的边坡有足够的压实度。

6.6.5碾压整实

填料在摊铺时做成2～4％的横坡，碾压时前后两次轮迹须重叠20～30cm；采用推土机等摊铺设备，使每层在碾压前都能获得均匀一致的厚度。

每层压实时不断整平，以保证均匀一致的平整度。

6.6.6检查签证

每道工序完成后，都必须先进行自检，自检合格后接受现场监理工程师的检查和验收，验收合格后，在相应的检查证和检验表格上予以签字确认。

上道工序未经或未通过监理工程师的检查，不得进行下道工序的施工。

路基填筑全部完成后，通知监理工程师做全面检查验收，并按监理工程师的意见进行整改。

6.7路床碾压整平

6.7.1施工方法

路基填筑完成后，立即开始进行路基的整开碾压，采用推土机粗平，人工按设计要求精平，重型振动压路机压实，碾压时前后两次轮迹须重叠20～30cm，路床的压实度不小于95%。

6.7.2施工工艺流程

6.7.3路基面整形

路基面整修前，按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高。

根据检查结果，编制整修计划报监理工程师待其批准后方可动工。

路基表面整形，是将其表面平整均匀，边线顺直，曲线圆滑，表面无明显的碾压轮迹。

路基使用人工刮土或补土的方法整修成型：

在需加固坡面时，应预留加固位置。

当填土不足或边坡受雨水冲刷形成小冲沟时，将原边坡挖成台阶，分层填补，仔细夯实；土质路基表面作到设计标高后采用推土机刮平，铲下的土不足以填补凹陷时，应采用与路基表面相同的土填平夯实。

对沟槽密实度和成型尺寸使用仪器检测，修整到符合图纸和规范要求。

各种沟槽的边坡，按图纸及规范要求办理，不得随意增补。

6.7.4结构物两侧回填

本工程管道基坑回填必须严格按施工规范要求施作。

回填材料按图纸要求选用现场取砂，填土在接近压实的最佳含水量条件下，均衡对称地分层填筑和压实，每层压实的松铺厚度不超过30cm。

在回填压实施工中，压路机达不到的地方，使用机夯、锤夯或其它经监理工程师同意的压实方法。

6.7.5技术措施及施工要点

碾压宽度每侧应宽出路床20cm以上，以保证路床范围内的压实度均达到要求。

碾压应先自路边缘向路中心，再从路中心向两边依次进行，先静压后振动，以提高压实效果。

沟槽填砂要选用无杂物的砂分层夯实。

避免雨天填砂，避免雨水浸泡路基，施工要紧凑，边平整、边压实，紧密衔接。

6.8水泥石粉基、垫层

6.8.1施工方法

水泥石粉采用集中拌和，自卸汽车运送、人工摊平、洒水车洒水、光面压路机碾压。

在施工时要对已填筑好的路基表面凹凸低洼处首先进行补填并重新压实，使铺设路面垫层地段路基压实强度符合设计要求。

6.8.2施工工艺流程

a.下承层准备与施工测量

施工前对下承层按质量验收标准进行验收，并精心加工之后恢复中线，直线段每20～25m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，在两侧路面边缘外0.3～0.5m处设指示桩，并在指示桩上用红油漆标出基层边缘设计标高及松铺厚度的位置。

b.备料

所用材料应符合质量要求，并根据基层的宽度、厚度及预定的干密度，计算所需干燥集料数量。

c.摊铺和拌和

水泥石粉混合料拌和采用二次拌和法，人工按松铺系数进行摊铺，摊铺力求均匀。

摊铺时的混合料含水量稍大于0.5％～1.0％，以补偿摊铺及碾压过程中损失的水分。

d.碾压

混合料经摊铺整形后，立即在全宽范围内进行碾压。

压实遵循先轻后重，先慢后快的原则。

直线段由两侧向中心碾压，每道碾压与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度，压实后表面平整无轮迹或隆起，并且断面准确，路拱符合要求。

凡压路机不能作业的地方，采用小型机夯或其他夯实工具进行压实。

碾压过程中，混合料表面应始终保持潮湿，如水分蒸发快时，及时补洒少量水；严禁压路机在己完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥石粉层不受破坏。

e.养生

碾压完成后立即进行养生。

养生时间不少于3天。

养生方法采用洒水养护。

养生期间封闭交通，对局部路段不能封闭时，车速限制在30km／h以下，且严禁重型车辆通行。

6.8.3施工要点

（1）将素石粉集中堆放于料场，按60％的最佳含水量加水预湿，然后按设计含量加入水泥，采用搅拌机进行混合料搅拌用自卸车运至现场摊铺。

（2）配料必须严格按照提前选定的配合比进行配料。

（3）混合料拌和确保均匀。

（4）严格掌握基层厚度，其路拱横坡与面层一致。

（5）混合料处于最佳含水量（±l％）时进行碾压，直至达到要求的密实度。

（6）水泥石粉用16t以上的压路机碾压，厚度按设计要求，按照“先边后中，先轻后重”的要求进行碾压。

一般在粗平后先静压l～2遍（初压）并精平，再振压2～3遍（复压）并检测压实度达到要求后，最后精压拖平（终压）。

6.8.4施工工艺流程如下图

水泥混凝土路面施工工艺框图

a.准备工作

先检查下承层质量，将其表面用高压水冲洗干净，然后测量放样，在己做好的下承层上恢复中线及边线，根据施工需要打上中心桩和边桩，同时复核施工水准点高程。

b.模板设置

采用槽钢作模板，并配有便于拆装、连接牢固的装置。

采用模板顶面标高来控制路面标高。

模板一次的安设长度达到浇100m3水泥，模板需要清洗干净并在每次浇注砼时与砼接触的板面上涂上隔离剂。

c.钢筋设置

路面采取分幅施工，施工第一幅时，应在与第二幅相接的一侧模板上采用合适的支承装置装设好纵缝接缝钢筋（纵缝拉杆），纵缝拉杆装设的方向与道路中线垂直。

施工第二幅时筑做纵缝。

胀缝传力杆沿平行道路中线方向安设，其长度的一半再加5厘米涂上设计规定的涂液，并在涂液的另侧加一个预制的盖套，内留30mm空隙，填以纱头或泡沫塑料。

传力杆的固定，采用顶头木模固定或支架固定安装的方法。

当水泥波面板不连续浇筑时胀缝采用顶头木模固定。

水泥砼拌和物浇筑前先检查传力杆位置，浇筑时，先摊铺下层砼拌和物，用插入式振捣器振实，并在校正传力杆位置后，再浇筑上层砼拌和物。

浇筑邻板时拆除顶头木模，并设置胀缝板、木制嵌条和传力杆套管。

当水泥砼面板连续浇筑时，采用支架固定法，传力杆长度的一半应穿过胀缝板的端头挡板，用钢筋支架固定就位。

浇筑时先检查传力杆位置，再在胀缝两侧摊铺水泥砼拌和物至面板，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补砼拌和物，并用插入式振捣器振实。

横缝传力杆沿平行道路中线方向安设，其位置按图纸设计施做。

角隅钢筋安放时，先在安放钢筋的角隅处摊铺一层砼拌和物。

摊铺高度比钢筋设计位置预加一定的沉落度。

角隅钢筋就位后，用砼拌和物压住。

板边钢筋安放时，先沿板边缘铺筑一层砼拌和物。

拍实至钢筋设置高度，然后安放板边钢筋，在两端弯起处，用砼拌和物压住。

水泥砼面层内所使用的任何钢筋均不得粘土、污垢、油脂及油漆且在位用前必须除锈，以免造成钢筋与砼的粘结不实。

所有的钢筋绑扎完成后，经监理工程师检查合格方可进行下道工序的施工。

d.砼拌和系统

本工程砼浇筑共约8281m3，为满足砼浇筑强度，拟设置一个生产能力为25m3/h的拌和站，布置在项目部侧的预制场内，拌和站布置2台250型的拌和机。

熟料从搅拌机出来用砼运输车运至现场。

砼生产流程

2）砼生产流程说明：

a）砼生产必须按有关施工规范要求进行，严格控制砼成品质量。

b）砂、石、水泥的选用：

水泥采用名牌固定厂家生产的经监理工程师认可的水泥。

进场水泥按规定批量进行检验，合格后才可使用。

砂、石料拟在港口购买。

砂、石经检验各项指标符合要求并经监理工程师签字同意后，用汽车运至拌和楼粗骨料堆放场堆放。

使用过程中随时抽检材料的各项技术指标是否符合要求，并根据含水率及时调整砼水灰比。

c）严格控制砼施工配合比。

水、砂、石、水泥和外加剂均应通过校核准确的电子称量系统称量后自动入仓。

各项材料的称量误差不得超过如下范围：

水泥、混合材±1%

骨料±2%

水、外加剂溶液±1%

d）拌和机按其铭牌规定转速运行，生产的砼必须拌和均匀。

拌和程序和时间通过现场试验确定。

砼不应拌和过度，以及为维持所需坍落度而添加用水量，但最小拌和时间不得小于施工规范的有关规定。

a.混凝土摊铺、振捣、整平

1）摊铺

路面混凝土采用人工摊铺。

摊铺工作一旦开始，不得中断。

把砼均匀浇注在模板内，摊铺厚度考虑预留高度，比设计厚度高2cm左右。

人工摊铺时用揪反扣，严禁抛掷和楼耙，以防混凝土拌和物离析。

2）振捣

I.初步整平

混凝土拌和物摊铺后，应立即用铁耙耙平，并用刮板刮平。

II.振捣

先使用插入式震捣器捣实，然后再用平板振捣器振捣，最后用手牵引震动整平梁至少震实两遍，每遍均覆盖整个面板。

振捣时，辅以人工找平，并随时检查模板，如发现模板有变形、下沉或松动，及时采取有效措施予以纠正。

III.整平

混凝土全面振捣后，再用振动梁进一步往返拖拉2～3遍振实整平，位表面泛降，并赶出气泡。

振动梁移动的速度要均匀缓慢（约1.2一1.5m／min），且在行进时不允许停留，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时，要调直或更换。

当混凝土面存在不平之处时，应及时辅以人工挖补填平，应选用碎石较细小的混凝土拌和物填补板面，严禁用纯砂浆填补找平。

经振动梁整平后，再用铁滚筒进一步提浆，并调匀整平，使混凝土表面均匀地形成一层5～6mm左右的砂浆层，以利于密封和做面，

IV.挂线检查平整度

整平后立即挂线检查混凝土表面平整度是否满足要求，当发现不符合要求之处，作进一步的处理刮平。

b.抹面

抹面工作在真空吸水完成后进行，采用圆盘式磨平机抹平和人工抹平。

1）机械抹平

真空吸水完成后，采用圆盘式机械磨平机进行抹平，使混凝土板面形成一层厚薄均匀的水泥砂浆。

2）人工抹平

经机械抹平后，在通过人工用木抹子分三次进行，第一次紧接着机械抹平进行，人工用力揉压平整，反复来回进行3遍左右，以达到去高填低，揉压出灰浆，并令其均匀分布在混凝土板面上；

第二次抹面紧接着第一次进行，使用铁抹子进一步抹平，使表面更趋均匀一致；第三次则在第二次后间隔一定时间进行。

在混凝土板面出现泌水时，开始第三次抹面，要求认真细致，不能有砂眼，保证板面平整度符合要求。

人工抹平时，操作人员必须在工作桥上进行操作，工作桥用[18槽钢横放在两侧模板顶面，模板顶面垫高约10cm，以免槽钢承重时下挠摩擦混凝土板。

操作人员不能站在未初凝的板面上作业。

抹平时严禁加干水泥粉、另加水泥砂浆找平或者洒水。

c.做面终饰

抹面完成后，采用切纹器横向制作纹理。

d.施做接缝

按设计或规范要求的分缝原则设置缩缝、胀缝、纵缝和施工缝。

1）缩缝

路面缩缝分横向缩缝和纵向缩缝，缩缝施工采用切缝法。

用锯缝机按设计尺寸锯成假缝的形式。

横向缩缝沿横向做成一条不间断直线；纵向缩缝设置平行于中线，拉杆采用螺纹钢筋。

锯缝完成后把所有银屑和杂物彻底清除干净。

待砼养生完毕后，用空气压缩机吹干净接缝沟槽内杂物，待砼充分干燥后，使用图纸要求的填料予以填封。

2）横向胀缝

横向胀缝按设计要求设置，采用滑动传力杆，即在传力杆涂沥青一端加盖套，内留30mm空隙，填纱头或泡沫塑料，盖套一端在相邻中交错布置。

设置接缝材料时，胀缝应彻底打扫干净。

缝隙上部浇筑填缝料，下部设置胀缝板。

3）施工缝

施工缝采用平缝，在板中央设置传力杆，传力杆长度的一半锚固于混凝土中，另一半涂沥青，允许滑动。

接缝使用符合图纸规定的填料填封。

横向施工缝只在摊铺作业中断时间超过30分钟时才设置。

施工缝的位置与胀缝或缩缝设计位置相吻合。

e.养护

水泥砼路面养护采用在面板上围水养护。

养护期间和填缝前，禁止车辆通行。

在达到设计强度40％以后，方可允许行人通过。

6.9砼路面施工要点

1）准备工作：

放样、立模。

放样准确并标有有明显不易毁坏的标记，模板安装顺直、无扭曲、并连接可靠，不得漏浆。

浇筑前传力杆及路面加强钢筋要按图纸及规范要求先安装牢固。

2）拌和运输：

拌和混凝土的各种原材料要符合质量要求，配合比设计合理，混合料从拌和机出料后至灌注完毕的允许最长时间，由实验室根据水泥初凝时间及气温确定。

3）震动抹面：

先用插入式振捣器进行均匀振捣；再用平板式振捣器横向