机械专业赴济南炼油厂认识实习报告Word文档格式.docx
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2011年5月31号，我们机械工程学院10级过程装备与控制工程班（简称10过控）32位同学赴中国石油化工集团济南炼油厂进行了为期一天的认识实习。
早上8点20左右，我们乘坐租用的校车，9点10分左右到达目的地。
我们过程装备与控制工程研究所的杨锋苓老师，也就是我们这次认识实习的领队老师已经在门口等候我们了，下车之后我们按照之前分好的小组站好队，杨老师向我们介绍了今天认识实习的各个步骤以及注意事项，特别强调我们作为山东大学机械工程学院的学生要注意形象，至始至终都要给别人留下一个很好的印象，接着济南炼油厂的人事部经理刘老师热烈欢迎我们的到来。
我们带上厂里面的安全帽，一个个整装待发，朝气蓬勃，俨然一个富有激情的技术工程师。
在刘老师的带领下，我们上午参观了聚丙烯车间和常减压车间，下午参观了二加氢车间和二催化车间，在各个车间，我们都受到了该区间领导的热烈欢迎，各个技术主管的精彩解说更是让我们痴迷。
下午4点左右，我们参观完最后一个车间，每个人的笔记本上都是满满的记录，怀着丝丝不舍，我们在公司正门前合影留恋，接着搭上返校的校车，踏上了归途。
五、实习单位介绍
济南炼油厂简介
济南炼油厂始建于1971年，1975年开始投产炼制原油，1984年划归中国石油化工总公司。
2000年根据中国石化集团公司重组改制方案，企业进行重组改制，实现主辅分离，主业部分组建成为中国石油化工股份有限公司济南分公司，辅业仍保留济南炼油厂名称。
济南炼油厂暨济南分公司目前具有500万吨/年原油综合加工配套能力，固定资产原值35.7亿元。
主要有常减压蒸馏、重油催化裂化、延迟焦化、润滑油、柴油加氢、聚丙烯等32套主要生产装置；
主要产品有汽油、柴油、液化气、石油焦、聚丙烯、硫磺等50余个品种、牌号。
济南炼油厂暨济南分公司拥有先进的炼油工艺、精良的装置设备、高素质的员工队伍，企业凭借雄厚的技术力量始终站在全国同行业前沿。
企业先后荣获国家及省部级科技进步奖32项，其中国家一等奖2项，部级特等奖1项，部级一等奖4项，部级二等奖13项，部级三等奖11项，省级三等奖1项。
1992年开发出世界首套催化裂解（DCC）工业化技术，在美国等多个国家获得专利，并作为我国石化工业成套技术首次出口国外。
1997年与美国IBM公司合作开发IRIS集成信息系统，使企业管理早日实现了信息化、科学化。
140万吨/年重油催化裂化装置和7万吨/年聚丙烯装置技术先进，管理严格，分别创造并保持着全国同类装置长周期运行纪录，其中聚丙烯成套技术获国家科技进步一等奖。
1999年1月获ISO9000国家注册质量体系认证证书，2001年又在全国石化行业首家通过ISO9000质量体系2000版认证。
2005年荣获全国文明单位、全国企业文化优秀奖、全国创建和谐劳动关系模范企业等荣誉称号。
2004年实际加工原油377.3万吨，销售收入达到101.31亿元，实现利税7.95亿元，2005年加工原油409万吨，实现销售收入135亿元，经济效益位列国内同行业前茅。
济南炼油厂暨济南分公司十分重视信息技术的应用，根据中国石化统一部署，在主要生产装置全部实现DCS计算机控制的基础上，在炼化企业中率先完成ERP系统的建设应用；
并相继投用了MES、ORION及全面预算监控等先进的信息管理系统，实现企业经营管理的信息化、数据化、科学化和自动化，为企业的腾飞插上高新技术的翅膀。
济南炼油厂暨济南分公司对企业成立三十多年来的文化传统和文化积淀进行了系统挖掘、概括、提升，构建了以责任理念为核心、极具企业特色的责任文化体系，为企业发展注入了“灵魂”，给职工提供了统一的价值取向和行为规范。
目前，“责任炼就事业”的企业精神深入人心，“负责高效务实进取”的核心价值观正成为员工的自觉行动。
六、认识实习过程
由于时间关系，我们只参观了厂区里面的其中四个车间，分别是：
聚丙烯车间、常减压车间、二加氢车间、二催化车间。
期间各个车间的主任等领导都很热情地邀请我们到会议室，然后由他们的技术主管给我们简单介绍该车间的大致设备以及该车间的主要生产流程。
聚丙烯车间
刘老师告诉我们，聚丙烯车间是整个厂里面和化工设备联系最紧密的，通过技术人员的讲解以及网上查阅的一些资料，我对聚丙烯这种物质也有了更加深刻的了解。
聚丙烯由丙烯聚合而制得的一种热塑性树脂。
按甲基排列位置分为等规聚丙烯（isotaeticPolyProlene）、无规聚丙烯（atacticPolyPropylene）和间规聚丙烯（syndiotaticPolyPropylene）三种。
聚丙烯无毒、无味，密度小，强度、刚度、硬度耐热性均优于低压聚乙烯,可在100度左右使用.具有良好的电性能和高频绝缘性不受湿度影响,但低温时变脆、不耐磨、易老化.适于制作一般机械零件,耐腐蚀零件和绝缘零件。
常见的酸、碱有机溶剂对它几乎不起作用，可用于食具。
目前，聚丙烯的生产工艺按聚合类型可分为溶液法、淤浆法、本体法和气相法和本体法-气相法组合工艺5大类。
具体工艺主要有BP公司的气相Innovene工艺、Chisso公司的气相法工艺、Dow公司的Unipol工艺、Novolene气相工艺、Sumitomo气相工艺、Basell公司的本体法工艺、三井公司开发的Hypol工艺以及Borealis公司的Borstar工艺等。
聚丙烯成型工艺：
注塑模工艺条件，注塑机选用：
对注塑机的选用没有特殊要求。
由于PP具有高结晶性。
需采用注射压力较高及可多段控制的电脑注塑机。
锁模力一般按3800t/m2来确定，注射量20%-85%即可；
干燥处理：
如果储存适当则不需要干燥处理；
熔化温度：
PP的熔点为160-175℃，分解温度为350℃，但在注射加工时温度设定不能超过275℃。
熔融段温度最好在240℃；
模具温度：
模具温度50-90℃，对于尺寸要求较高的用高模温。
型芯温度比型腔温度低5℃以上；
注射压力：
采用较高注射压力（1500-1800bar）和保压压力（约为注射压力的80%）。
大概在全行程的95%时转保压，用较长的保压时间；
注射速度：
为减少内应力及变形，应选择高速注射，但有些等级的PP和模具不适用（出现气泡、气纹）。
如刻有花纹的表面出现由浇口扩散的明暗相间条纹，则要用低速注射和较高模温；
流道和浇口：
流道直径4-7mm，针形浇口长度1-1.5mm，直径可小至0.7mm。
边形浇口长度越短越好，约为0.7mm，深度为壁厚的一半，宽度为壁厚的两倍，并随模腔内的熔流长度逐肯增加。
模具必须有良好的排气性，排气孔深0.025mm-0.038mm，厚1.5mm，要避免收缩痕，就要用大而圆的注口及圆形流道，加强筋的厚度要小（例如是壁厚的50-60%）。
均聚PP制造的产品，厚度不能超过3mm，否则会有气泡（厚壁制品只能用共聚PP）；
熔胶背压：
可用5bar熔胶背压，色粉料的背压可适当调高；
制品的后处理：
为防止后结晶产生的收缩变形，制品一般需经热水浸泡处理。
常减压车间
从聚丙烯车间出来之后我们一行人径直来到了常减压车间，这个车间主要的工艺是对原油的处理，原油经过脱盐脱水、催化裂化等一系列工艺变成汽油柴油等。
常减压装置是常压蒸馏和减压蒸馏两个装置的总称，因为两个装置通常在一起，故称为常减压装置。
主要包括三个工序：
原油的脱盐、脱水；
常压蒸馏；
减压蒸馏。
从油田送往炼油厂的原油往往含盐（主要是氧化物）带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。
图1
电脱盐基本原理：
为了脱掉原油中的盐份，要注入一定数量的新鲜水，使原油中的盐充分溶解于水中，形成石油与水的乳化液。
在强弱电场与破乳剂的作用
下，破坏了乳化液的保护膜，使水滴由小变大，不断聚合形成较大的水滴，借助于重力与电场的作用沉降下来与油分离，因为盐溶于水，所以脱水的过程也就是脱盐的过程。
常压蒸馏和减压蒸馏都属物理过程，经脱盐、脱水的混合原料油加热后在蒸馏塔里，根据其沸点的不同，从塔顶到塔底分成沸点不同的油品，即为馏分，这些馏分油有的经调和、加添加剂后以产品形式出厂，绝大多是作为二次加工装置的原料，因此，常减压蒸馏又称为原油的一次加工。
主要设备
1、电脱盐罐：
其主要部件为原油分配器与电级板。
原油分配器的作用是使从底部进入的原油通过分配器后能够均匀地垂直向上流动，目的一般采用低速槽型分配器。
电极板一般有水平和垂直两种形式。
交流电脱盐罐常采用水平电极板，交直流脱盐罐则采用垂直电极板。
水平电极板往往为两至三层。
2、防爆高阻抗变压器变压器是电脱盐设备的关键设备。
3、混合设施。
油、水、破乳剂进脱盐罐前应充分混合，使水和破乳剂在原油中尽量分散到合适的浓度。
一般来说，分散细，脱盐率高；
但分散过细时可形成稳定乳化液反而使脱盐率下降。
脱盐设备多用静态混合器与可调差压的混合阀串联来达到上述目的。
工艺流程：
炼油厂多采用二级脱盐工艺，如图1。
常压蒸馏原理：
精馏又称分馏，它是在精馏塔内同时进行的液体多次部分汽化和汽体多次部分冷凝的过程。
原油之所以能够利用分馏的方法进行分离，其根本原因在于原油内部的各组分的沸点不同。
在原油加工过程中，把原油加热到360～370℃左右进入常压分馏塔，在汽化段进行部分汽化，其中汽油、煤油、轻柴油、重柴油这些较低沸点的馏分优先汽化成为气体，而蜡油、渣油仍为液体。
减压蒸馏原理：
液体沸腾必要条件是蒸汽压必须等于外界压力。
降低外界压力就相当于降低液体的沸点。
压力愈小，沸点降的愈低。
如果蒸馏过程的压力低于大气压以下进行，这种过程称为减压蒸馏。
常减压装置的主要设备为：
塔和炉。
塔是整个装置的工艺过程的核心，原油在分馏塔中通过传质传热实现分馏作用，最终将原油分离成不同组分的产品。
最常见的常减压装置流程为三段气化流程或称为“两炉三塔流程”，常减压中的塔包括：
初馏塔或闪蒸塔、常压塔、减压塔。
二加氢车间
经过中午的休整，我们抛开疲惫，再次以饱满的激情踏进了第三个车间——二加氢车间。
这个车间的主要工艺是延迟焦化、柴油加氢和制造氢气。
延迟焦化与热裂化相似，只是在短时间内加热到焦化反应所需温度，控制原料在炉管中基本上不发生裂化反应，而延缓到专设的焦炭塔中进行裂化反应，“延迟焦化”也正是因此得名。
延迟焦化原料可以是重油、渣油、甚至是沥青。
延迟焦化产物分为气体、汽油、柴油、蜡油和焦炭。
对于国产渣油，其气体收率为7.0～10%，粗汽油收率为8.2～16.0%，柴油收率为22.0～28.66%，蜡油收率为23.0～33.0%，焦炭收率为15.0～24.6%，外甩油为1～3.0%。
焦化汽油和焦化柴油是延迟焦化的主要产品，但其质量较差。
焦化汽油的辛烷值很低，一般为51～64（MON），柴油的十六烷值较高，一般为50～58。
但两种油品的烯烃含量高，硫、氮、氧等杂质含量高，安定性差，只能作半成品或中间产品，经过精制处理后，才能作为汽油和柴油的调和组分。
焦化蜡油由于硫、氮化合物、胶质、残炭等含量高，是二次加工的劣质蜡油，目前通常掺炼到催化或加氢裂化作为原料。
石油焦是延迟焦化过程的重要产品之一，根据质量不同可用做电极、冶金及燃料等。
焦化气体经脱硫处理后可作为制氢原料或送燃料管网做燃料使用。
柴油加氢是由焦化柴油，催化柴油经过液控阀进入柴油反冲洗过滤器除去原料油中大于25μm的颗粒，过滤后的原料油经原料油/精制柴油换热器，与精制柴油换热后进入原料油缓冲罐稳压，然后经原料油泵升压，在流量的控制下，与混合氢混合作为混合进料混合进料经反应流出物/混合进料热热器与反应流出物换热后分四路进入加热炉进行加热，加热后汇成一路进入反应器（R101），反应后经反应流出物/混合进料换热器与混合进料换热后进热高压分离器。
热高分气体经热高分气/混合氢换热器换热后，再经热高分器空冷器冷至49℃进入冷高压分离器。
为了防止反应流出物中的铵盐在低温部分析出，通过注水泵将脱盐水注至上游处的管道中。
冷却后的热高分气在中进行油、气、水三相分离。
自塔顶部出来的循环氢（冷高分气）经循环氢脱硫塔入口分液罐分液后，进入循环氢脱硫塔底部，设有层浮阀塔盘，自贫溶剂缓冲罐来的贫溶剂，经循环氢脱硫塔贫溶剂泵升压后进入第一层塔盘。
脱硫后的循环氢自塔顶出来，经循环氢压缩机入口分液罐分液后进入循环氢压缩机升压，然后分成两路，一路作为急冷氢去反应器（R101）控制反应器床层温升，另一路与来自新氢压缩机出口的新氢混合成为混合氢。
自底部出来的富液在液位控制下与来自底部来的富液合并后至装置外。
V102底部出来的热高分油在液位控制下经过液力透平（HT101）回收能量后进入热低压分离器（V104）。
热低分气经热低分气/冷低分油换热器（E103）与冷低分油换热，再经热低分气冷却器（E104）冷却到49℃后与冷高分油混合进入冷低压分离器（V105）。
自V104底部出来的热低分油与经热低分气/冷低分油换热器（E103）与热低分气换热后的自V105底部出来的冷低分油混合后进入产品分馏塔第26层塔盘。
V105气相与产品分馏塔顶气及汽油脱硫化氢汽提塔塔顶气合并后去干气脱硫塔（T104）脱硫后送装置外管网。
V103与V105底部排出的酸性水及分馏部分V106、V107排出的酸性水合并至公用工程部分含硫污水除油器
（V117）进行脱气除油后，污水经泵送至装置外处理。
二催化车间
一路惊叹，我们来到了最后一个车间——二催化车间，这个车间的主要工艺主要是催化裂化，也是最出效益的一个工艺。
催化裂化是石油炼制过程之一，是在热和催化剂的作用下使重质油发生裂化反应，转变为裂化气、汽油和柴油等的过程。
催化裂化的流程主要包括三个部分：
①原料油催化裂化；
②催化剂再生；
③产物分离。
原料喷入提升管反应器下部，在此处与高温催化剂混合、气化并发生反应。
反应温度480～530℃,压力0.14MPa（表压）。
反应油气与催化剂在沉降器和旋风分离器（简称旋分器），分离后，进入分馏塔分出汽油、柴油和重质回炼油。
裂化气经压缩后去气体分离系统。
结焦的催化剂在再生器用空气烧去焦炭后循环使用，再生温度为600～730℃。
关于催化剂，主要成分为硅酸铝，起催化作用的是其中的酸性活性中心（见固体酸催化剂）。
移动床催化裂化采用3～5mm小球形催化剂。
流化床催化裂化早期所用的是粉状催化剂，活性、稳定性和流化性能较差。
40年代起，开发了微球形（40～80μm）硅铝催化剂，并在制备工艺上作了改进，70年代初期，开发了高活性含稀土元素的X型分子筛硅铝微球催化剂。
70年代起,又开发了活性更高的Y型分子筛微球催化剂（见石油炼制催化剂）。
使用分子筛催化剂时，为了使炼厂产品方案有一定的灵活性，可根据市场需要改变操作条件以得到最大量的汽油、柴油或液化气。
长期以来，流化床催化裂化原料主要为原油蒸馏的馏出油（柴油、减压馏出油等）和热加工馏出油，原料中镍、钒（会使催化剂中毒）含量一般均小于0.5ppm。
在以减压渣油作催化裂化原料时，通常要在进入催化裂化装置前，用各种方法进行原料预处理，除去其中大部分镍、钒等金属和沥青质。
70年代以来，由于节约石油资源引起商品渣油需求下降。
因此，流化床催化裂化装置掺炼减压渣油或直接加工常压渣油已相当普遍。
主要措施是：
采用抗重金属中毒催化剂；
在原料中加入钝化剂等。
七、认识实习有感
高校是工程师的摇篮，要培养德才兼备的合格工程师，必须要进行理论知识和实践动手能力的正规化培训。
经过一整天紧张而又充实的认识实习，我看到了很多，听到了很多，也学到了很多。
厂区里面林立的宏伟壮观的各种塔、各种炉以及各种罐让我很震撼，虽然之前也有在图片或者视频里看见过类似的场景，但远远没有置身其中带来的感觉强烈。
由于我们专业知识的不足，我们在现场没能了解清楚各个车间各个工艺生产过程，经过网上大量资料的查阅我们才对实习当天看见听见的东西有了更深层次的了解。
这次实习给我带来的是一阵阵视觉的冲击，一幅幅震撼的画面让我的心久久不能平静，也让我再次下定决心一定要学好学精专业知识，不断让知识武装自己的头脑，多思考、多钻研、多动手、多实践，让自己在大学里面真正过得有意义，真正学到谋生技能、真正提高能力。
为期一天的认识实习结束了，但是我们的学习还在继续……
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