《兰渝铁路项目隧道施工质量卡控手册》Word格式文档下载.docx

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③　爆破进尺是否达到爆破设计要求。

④　爆出石碴块是否适合装碴要求。

⑤　炮眼痕迹保存率硬岩≥80％，中硬岩≥60％，并在开挖轮廓面上均匀分布。

⑥　两次爆破衔接台阶不大于10cm。

14、爆破设计优化。

每次爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。

15、成立超欠挖管理领导小组，编制超欠挖管理办法，制订详细的奖罚措施，并严格执行。

16、派专人负责超欠挖控制，每次爆破由专业工程师值班检查监督爆破全过程，以保证钻爆作业按设计进行。

17、采用光面爆破或大型机械开挖，减少对周边围岩的扰动，保证开挖成型质量。

18、开挖排危后，立即初喷4cm混凝土，封闭围岩。

19、做好围岩量测工作。

台阶法每个断面5个点，点位埋设采用30cm的φ22钢筋焊接φ8钢筋环，点位标识采用长40cm*宽30cm的反光牌，埋点要嵌入基岩，不允许焊接在拱架上，Ⅲ级围岩30～50m量测一个断面，Ⅳ级围岩10～30m量测一个断面，Ⅴ级围岩5～10m量测一个断面；

特殊地段可根据现场实际情况加密布设。

二、初期支护施工卡控要点

初期支护施工工序流程：

开挖后初喷砼→系统支护（锚杆、钢筋网、钢架）施工→复喷砼至设计厚度→进入下一循环。

1、喷射混凝土施工

①岩面处理：

若岩面地下水较多，首先对其进行封堵、接排水管或在岩面上凿沟进行引水；

用高压水自上而下冲洗基岩表面并使岩石表面接近饱和状态；

剥落部分，用喷射混凝土喷护填平。

②混凝土生产：

采用大型自动计量拌合站生产，每次拌和不超过搅拌机额定容量的80%。

根据施工情况选用适合本工程的外加剂满足运输条件。

③混凝土运输：

用混凝土搅拌车运输，现场制定合理的运输调度措施，确保拌好的混凝土料在最短时间内运至工作面而不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。

④喷射混凝土：

喷射时自下而上进行，喷嘴作小圆周运动；

工作风压0.3～0.5MPa，喷拱部时稍大；

喷嘴至作业面距离为1.0～1.5m，喷嘴尽量垂直岩面；

围岩分两次喷到设计厚度。

⑤养护：

加强养护，以充分发挥混凝土的内在强度和耐久性。

若相对湿度大于90%时，采取自然养护；

否则用喷水法进行养护，喷水养护需在喷混凝土终凝2h后进行，时间期达7d以上。

⑥喷混凝土时，加强通风并配置好劳动防护用品，确保作业人员的安全和卫生，并及时清理回弹混凝土。

⑦喷射混凝土采用湿喷工艺，施工中设置喷射混凝土厚度标志，可预埋检测孔，检测孔5m一个断面，每个断面5个点，并悬挂好标识牌。

⑧回弹控制：

拱部不大于15％，边墙不大于10％。

采取的措施：

配备有经验的技术熟练的喷射手实施喷射操作；

材料使用上严格要求，使所用的材料为最优；

制定相应的作业指导书并在施工中根据实际情况不断完善；

在实际施工中尽快取得工作风压、喷射距离、送料速度三者之间的最佳参数值，在最佳参数值下喷混凝土最密实、质量最稳定，并回弹最小；

搅拌时，通过在混凝土中掺加外加剂以增加混凝土粘结性从而减少回弹。

⑨冬季施工严格执行以下规定：

混合料进入喷射机温度不低于+5℃；

普通硅酸盐水泥或矿碴水泥配制的喷射混凝土强度在分别低于设计强度30%和40%时不得受冻。

2、锚杆施工

锚杆主要为砂浆锚杆、中空组合注浆锚杆，中空组合注浆锚杆用于拱部，砂浆锚杆用于边墙。

①施工方法及技术措施：

中空注浆锚杆主要设在拱部及围岩较差地段的拱墙。

首先按设计要求，在开挖面上准确画出需施设的锚杆孔位。

钻孔方式同砂浆锚杆施工。

检查导管孔达到标准后，安装锚杆并按设计比例配浆，采用电动注浆机注浆，注浆压力符合设计要求；

一般按单管达到设计注浆量作为结束标准。

当注浆压力达到设计终压不少于20分钟，进浆量仍达不到注浆终量时，亦可结束注浆，并保证锚杆孔浆液注满。

最后在综合检查判定注浆质量合格后，用专用螺帽将锚杆头封堵，以防浆液倒流管外。

②锚杆原材料规格、长度、直径符合设计要求，锚杆杆体除锈。

锚杆孔位、孔深及布置形式符合设计要求，锚杆用的水泥浆，其强度不低于规定要求，水泥用普通硅酸盐水泥。

③按设计要求定出位置，孔距允许误差±

100mm；

保持锚孔顺直，并与岩层主要结构面基本垂直；

钻孔深度及直径与杆体相匹配。

杆体插入锚杆孔时，保持位置居中，水泥浆符合设计要求，锚杆杆体露出岩面长度不大于锚杆总长的5%。

锚杆孔内水泥浆饱满密实，水泥浆内添加适量的外加剂。

有水地段先引出孔内的水或在附近另行钻孔再安装锚杆。

锚杆垫板与孔口混凝土密贴。

随时检查锚杆头的变形情况，紧固垫板螺帽。

3、钢筋网铺设

①钢筋须经试验合格，使用前除锈去污，在洞外分片制作，安装时搭接长度不小于一个网格尺寸。

②人工铺设紧贴岩面，与锚杆、钢架或其他装置连接牢固。

③喷混凝土时，减小喷头至受喷面距离和控制风压，以减少钢筋网振动，降低回弹。

钢筋网保护层厚度满足设计要求。

4、钢架施工

①制作：

按设计尺寸在洞外分节下料制作，制作时严格按设计图纸进行，保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求，加工后拼装检查，并进行标示，严禁不合格产品进场。

②安装：

按设计要求安装，安装尺寸允许偏差：

横向和高程为±

5cm，垂直度±

2°

。

钢架的下端设在稳固的地层上，拱脚高度低于上部开挖底线以下15～20cm。

拱脚超挖时，加设钢板或混凝土垫块。

安装后利用锁脚锚杆定位。

超挖较大时,拱背喷同级混凝土回填,以使支护与围岩密贴,控制其变形的进一步发展。

两排拱架间用纵向连接钢筋连接牢固，环向间距按设计要求设置，以便形成整体受力结构。

③施工技术措施

钢架安装时，严格控制其内轮廓尺寸，且预留沉降量，防止侵限。

钢架安装好后，用锁脚锚杆固定，防止其发生移位。

拱架背后喷砼密实,拱架全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度满足设计要求。

三、超前支护施工卡控要点

①管棚施工。

根据管棚施工的机械设备情况，在开挖至管棚施工段时，预留下台阶不开挖，作为管棚和混凝土导向墙施工平台。

工作平台宽度为2.5m，高度2.0m，平台两侧宽度为1.5m。

导向墙施工采用C20混凝土护拱作为管棚的导向墙，截面尺寸为1m×

1m。

导向墙在隧道开挖外轮廓线以外，紧贴洞口仰坡面。

导向墙设两榀Ⅰ20b工字钢制作的钢拱架为环向支撑，钢架外缘设140mm壁厚5mm导向钢管，导向管环向间距40cm，管焊接固定在钢拱架上。

管棚制作采用外径108mm，壁厚6mm，长度为30m两类热轧无缝钢管，钢管制作每节钢管两端均预加工成外丝扣，以便连接接头钢管，管壁打孔,采用梅花型布孔，孔径为10～16mm，孔间距为150mm，钢管尾留1100mm不钻孔的止浆段，钢管加工成4m和6m长的两种规格。

编号为单号的采用钻孔的钢花管，编号为偶数的采用普通不钻孔钢管。

钻孔采用液压钻机钻孔。

选用的钻机首先应适合钻孔深度和孔径的要求，钻机要求平稳灵活，能在360度范围内钻孔。

为减少因钻具移位引起的钻孔偏差，钻机立轴方向应准确控制，钻进过程中要经常采用测斜仪量测钻杆钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求时及时纠正。

钻孔直径：

Ф127mm；

钻孔平面误差：

径向不大于5cm。

钻孔检测合格后，将钢管连续接长，用钻机旋转顶进将其顶入孔内，单号孔顶进有孔钢花管，双号孔顶进无孔钢花管，如遇故障，需清孔后再将钢管插入。

为改善管棚受力条件，接头应错开，使钢管接头错开，隧道纵向同一断面内的接头数量不得超过钢管总数的50%，相邻钢管接头错开距离不小于1m，因此第一节管采用4m和6m交替布置，编号为奇数的第一节管采用4m长钢管，编号为偶数的第一节采用6m长钢管，以后每节均采用6m长钢管。

注浆采用全孔压入式向大管棚内压注水泥浆，选用KBY50/70型注浆泵注浆。

注浆前先进行现场注浆试验，确定注浆参数及外加剂掺入量后再用于实际施工。

注浆按先下后上，先稀后浓的原则注浆。

注浆量由压力控制，达到结束标注后，停止注浆。

注浆完成后及时清除管内浆液，并用M7.5水泥沙浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度。

②小导管施工。

小导管前端加工成锥形，以便插打，并防止浆液前冲。

小导管中间部位钻φ10mm的注浆孔，注浆孔呈梅花形布置（防止注浆出现死角），间距为15cm，尾部1m范围内不钻孔以防漏浆，末端焊直径为6mm的环形箍筋，以防打设小导管时端部开裂，影响注浆管联接。

小导管布置超前注浆小导管采用φ42mm的热轧无缝钢管，钢管长度为4.0m；

纵向水平搭接长度不小于1.6m，外插角为10°

，环向间距40cm。

钻孔先将小导管的孔位用红漆标出，钻孔的方向垂直于开挖面，仰角10°

～15°

采用凿岩机成孔。

钻孔钻进避免钻杆摆动，保证孔位顺直。

钻至设计孔深之后，用吹管将碎渣吹出，避免塌孔。

顶管在钻孔内插入φ42mm钢花管，在管尾后段30cm处，将麻丝缠绕在管壁上呈纺锥状，并用胶带缠紧。

开动钻机，利用钻机的冲击力将钢花管顶入围岩中，钢管顶进长度不小于90%管长。

固定顶管至设计孔深后，将孔口用水泥-水玻璃胶泥将钢花管与孔壁之间的缝隙封堵。

孔口露出喷射混凝土面15cm，安装钢拱架后与拱架焊接在一起。

注浆设备采用KBY50/70型注浆泵。

浆液采用水泥砂浆，水灰比0.5:

1（重量比），施工时由试验室选定，使用不低于42.5强度的水泥。

注浆量为了获得良好的固结效果，必须注入足够的浆液量，确保一定的有效扩散范围。

注浆压力为0.5～1.0Mpa，施工中根据施工现场试验确定较合理的注浆参数。

止浆盘采用低压加固注浆，止浆盘为5～10cm厚喷射混凝土封闭，防止跑浆；

注浆前检查注浆泵、管路及接头牢固程度，防止浆液冲出伤人；

注浆时密切监视压力变化，发现异常及时处理；

注浆时注意防止串浆和跑浆，若发生串浆和跑浆要停止注浆，分析原因随时解决。

做好注浆压力、注浆量、注浆时间等各项记录。

四、防排水施工卡控要点

1、纵向盲管必须按测量放线施作,即轨面线向下16cm,用红油漆画线，保证纵向盲管直顺。

2、纵向盲管采用5cm长的锚固钉及防水板窄条锚固初支面上，锚固间距按50cm布置。

3、环向盲管每间隔开6～10m布置一环，环向盲管与纵向盲管采用三通进行联结，环向盲管根据初支渗水情况可适当加密，集中出水部位设置独立盲管引排。

4、泄水孔采用PVC管通过三通与纵向盲管联结，泄水孔必须保证向洞内倾斜，泄水孔应有不小于2%流水坡度。

5、电缆槽排水使用衬砌预留的管道引入水沟里面，水沟在用管道引入中心管沟预留的管道，排入检查井。

6、中心管沟施作接头必须施作严密，不得漏浆，挤歪。

横向采用Φ100PVC管，仰拱面要留三叉接头，便于电缆槽的管道好搭接，不渗水。

7、检查井的施作，几何尺寸必须与设计图纸一致，爬梯与脚窝等与设计对应。

8、防水层铺设前对突出初支面的锚杆头和钢筋头必须进行切除，并对切割头用砂浆圆顺覆盖。

9、防水层的暗钉固定间距拱部为50～80cm，边墙为80～150cm。

10、土工无防布垫层连结的搭接长度不小于15cm，防水板的连接双焊缝搭接，单条焊缝宽度不小于15mm，中间气腔宽度为20mm。

11、双焊缝充气检查：

先堵住空气道的一端，然后用空气检测器从另一端打气加压。

用5号注射针头与打气筒相连，针头处设压力表，打气筒进行充气，当压力达到0.25Mpa时，停止充气，保持该压力达15min，压力下降幅度在10%以内不漏气，否则说明有未焊好之处，用肥皂水涂在焊接缝上，产生气泡地方重新焊接，可用热风焊枪和电烙铁等补焊，直到不漏气为止。

12、防水板搭接缝与施工缝错开距离不小于100cm。

13、防水板铺设表面平顺、无褶皱、有一定的松驰量。

14、防水板采用热熔焊工艺，与土工布一样从拱顶开始向两侧下垂铺设，边铺边与圆垫片热熔焊接，铺设时力求与土工布密贴，防水板在与圆垫片进行热合，一般时间达5s即可。

五、衬砌钢筋施工卡控要点

1、所有钢筋需将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等清除干净。

2、钢筋连接采取绑扎，搭接长度大于35d（d为钢筋直径）。

同一截面内，同一钢筋不超过一个接头，钢筋接头应设在承载应力较小处，并分散布置。

3、要做好钢筋半成品检验，按技术交底，核对半成品钢筋的级别、直径、尺寸和数量、是否受污染、有无弯曲变形。

4、钢筋下料前，箍筋的加工必须达到规范要求，仰拱底部必须清洁干净、没有积水和杂物，绑扎时，以隧道中线为准，在仰拱底部划出钢筋安装位置线，用钢尺测量来控制钢筋的间距，确保间距不大于设计值。

5、每相隔1～2m在钢筋和防水板间设置塑料垫块，垫块厚度满足钢筋保护层厚度要求。

6、安装绑扎钢筋时，钢筋不得碰撞电线。

绑扎钢筋时，作业人员不得站在钢筋骨架上或攀登骨架上下，钢筋安装时下方不得站人，暂停绑扎时确认连接牢固后方可离开。

7、钢筋安装及保护层厚度允许偏差必须符合以下规定，

双排钢筋，上下排钢筋间距偏差不大于±

5mm，

同一排中受力钢筋水平间距偏差不大于±

20mm，

分布钢筋间距偏差不大于±

20mm；

箍筋间距偏差不大于±

钢筋保护层厚度偏差不大于＋10mm，－5mm。

8、钢筋安装过程中要做好防水板保护和人员安全防护。

采用模具绑扎钢筋，垫块加进去。

六、衬砌混凝土施工卡控要点

二次衬砌的施工顺序是仰拱超前，墙、拱整体浇筑。

1、灌筑前，应清除防水层表面灰粉并洒水润湿。

2、预埋好中埋式橡胶止水带和背贴式止水带，位置准确，用钢筋卡固定。

3、模板台车走行轨道的中线与轨面标高误差不大于10mm。

4、混凝土两侧对称、分层浇筑，分层捣固。

5、混凝土灌筑作业必须连续进行，间隔时间必须小于2小时。

6、捣固中每一振点的捣固延续时间宜为15～30秒，隔20～30分钟后进行第二次复振，使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。

7、振捣时的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍。

8、振捣器与模板距离不大于其作用半径的0.5倍，避免碰撞钢筋、模板等。

9、上层混凝土在下层混凝土初凝前浇筑完毕，在振捣上层混凝土时，振捣棒插入下层混凝土5cm，使上下层混凝土之间更好结合。

10、振捣过程中要做到快插慢拔，振捣棒略上下抽动，使混凝土振捣密实，插点要均匀，插点之间距离控制在50cm。

11、在浇筑完毕后12小时以内对混凝土进行保湿养护，养护时隔时间大于14天。

12、二衬应及时施作，二衬距掌子面距离（m）:

Ⅰ、Ⅱ级围岩≯200;

Ⅲ级围岩≯120;

Ⅳ级及以上围岩≯90。

13、无配筋地段二次衬砌施工缝统一采用接茬钢筋处理，采用HRB335钢筋，直径为16mm，长度500mm，间距600mm，交错布置，并使接茬钢筋露出前层砼外一半。

隧道的各种预埋管线、预留洞室位置准确，材料、规格及尺寸等符合设计要求。

七、仰拱和底板施工卡控要点

1、施工前，应将隧底虚碴、杂物、泥浆、积水等清除干净，并用高压风将隧底吹洗干净，超挖应用同级混凝土回填。

并用事先做好的模具检查其尺寸是否符合设计要求。

2、仰拱应超前拱墙衬砌，其超前距离宜保持3倍以上二次衬砌循环作业长度。

3、仰拱、底板混凝土应整体浇筑，一次成型，整体浇筑应采用防干扰作业平台或型钢栈桥等架空设施以保证作业空间。

4、充填混凝土应在仰拱混凝土终凝后浇筑，中心排水管的沟槽和检查井应同时立模浇注。

5、仰拱施工缝和变形缝预埋好止水带。

纵向施工缝预埋中埋式钢边止水带，要求位置准确，用夹具固定，保证顺直；

变形缝预埋背贴止水带和中埋橡胶止水带，要求搭接顺畅、长度符合要求，埋入和外露部分均等。

6、仰拱及填充混凝土强度达到5Mpa后允许行人通行，达到设计强度的100%后允许车辆通行。

7、仰拱应及时施作，仰拱距掌子面的距离（m）:

Ⅲ级围岩≯90;

Ⅳ级围岩≯50;

Ⅴ级及以上围岩≯40。

八、综合接地施工卡控要点

1、综合接地系统由贯通地线、接地装置及引接线等构成。

距线路两侧20m范围以内的铁路设备房屋的接地装置应接入综合接地系统。

2、在综合接地系统中，建筑物、构筑物及设备在贯通地线接入处的接地电阻不应大于1Ω。

隧道内贯通地线敷设在两侧通信信号电缆槽内，并采取砂防护措施。

3、在两侧通信信号电缆槽的线路侧外缘各设一根Φ10纵向接地钢筋，每100m断开一次，断开的钢筋端头间距为10cm。

4、Ⅱ级围岩地段，利用隧道底板的下层结构钢筋做为底板接地极；

Ⅲ级围岩地段，利用系统锚杆和专用环向接地钢筋钢筋为接地极；

Ⅳ、Ⅴ级围岩地段，利用系统锚杆、钢拱架做为接地极。

5、隧道底板接地极按照1m间隔选用底板地层的结构钢筋，即在隧道底板的地层形成一个1m×

1m的单层接地钢筋网，中部“十字”交叉的两根钢筋上的网格节点要求以“L”型焊接，其他节点绑扎，底板接地钢筋网间隔一个台车位设置一处。

6、锚杆接地极以约一个台车长度为间隔设置，用作接地极的锚杆环向间距要求为2倍锚杆长度；

接地锚杆与钢筋网片、钢拱架或专用环向接地钢筋可靠焊接。

7、从隧道进口2m处开始，在两侧通信信号电缆槽底部每间隔100m预埋一个接地端子；

在两侧通信信号电缆槽靠线路侧壁上每间隔50m预埋一个接地端子，与贯通地线连接。

在隧道拱部中央每间隔200m预埋两个接触网接地端子，采用Φ16专用环接地钢筋与水沟槽外侧缘内上部纵向接地钢筋可靠焊接。

8、二次衬砌中有结构钢筋的隧道：

利用二衬内层纵、环向结构钢筋作为接触网闪路保护接地钢筋；

隧道左右线线路中心线垂直向上在拱顶的投影线两侧，以0.5m为间隔，各选3根纵向结构钢筋作为接地钢筋；

上述投影线两侧各1.5m外的其它位置，以1m为间隔，选择纵向钢筋作为接地钢筋；

在每台车位中部选一根环向结构钢筋作为接地钢筋；

每个作业段内的环向接地钢筋与两侧通信信号电缆槽靠线路侧外缘的纵向接地钢筋连接。

9、接地钢筋的连接：

隧道内的锚杆接地极、底板接地极和二衬内的钢筋等接地装置均应通过连接钢筋与两侧电费槽靠线路侧外缘的纵向接地钢筋连接，再通过电缆槽接地端子接入综合接地系统。

10、在每个综合洞室两侧壁下部设置接地端子，供洞室内设备、设施接地。