钢零件及钢部件加工工程.docx
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钢零件及钢部件加工工程
钢零件及钢部件加工工程
1、适用范围
适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装等。
2、施工准备
2.1技术准备
1.钢结构工程施工单位应具备相应的钢结构工程施工资质，施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案等技术文件。
2.图纸会审：
与甲方、设计人员、监理充分沟通，了解设计意图。
审核设计图是否合理，尺寸、数量是否正确，符号是否齐全，标准化是否符合国家规定。
3.审核施工图：
结合本单位的设备，技术条件，工地现场的实际起重能力和运输条件，核对施工图中钢结构的分段是否满足要求；工厂和工地的工艺条件是否能满足设计要求。
详图设计：
根据设计文件进行构件详图设计，以便于加工制作和安装。
5.组织必要的工艺试验，如焊接工艺评定等试验，尤其是对新工艺、新材料，要做好工艺试验，作为指导生产的依据。
6.结合设计图纸、工装设计图纸编制材料采购计划。
2.2材料要求
1.结构钢材的选择应符合设计图纸的要求，表4-1为一般选择原则。
表4-1结构钢材的选择
项次
结构类型
计算温度
选用牌号
1
焊
接
结
构
直接承受动力荷载的结构
重级工作制（A6～A8
级）吊车梁或类似结构
Q235镇静钢或Q345钢
2
轻、中级工作制（A1～A5
级）吊车梁或类似结构
等于或低于一20℃
Q235镇静钢或Q345钢
3
高于一20℃
Q235沸腾钢
4
承受静力荷载或间接承受动力荷载的结构
等于或低于一30℃
Q235镇静钢或Q345钢
5
高于一30℃
Q235沸腾钢
6
非
焊
接
结
构
直接承受动
力荷载的结构
重级工作制（A6～3.8
级）吊车梁或类似结构
等于或低于一加℃
Q235镇静钢或Q345钢
7
高于一20℃
Q345沸腾钢
8
轻、中级工作制（Al～
A5级）吊车梁或类似结构
Q235沸腾钢
9
承受静力荷载或间接承受动力荷载的结构
Q235沸腾钢
2.进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按设计要求和现行国家规范规定。
在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求，做好检查记录。
并向甲方和监理提供检验报告。
3.重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
材料代用应由制作单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认并办理书面代用手续后方可代用。
5.钢材表面有锈蚀，麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/20
6.钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的A、B、c级。
7.严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。
用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。
2.3主要机具
1.桥式起重机、塔式起重机、门式起重机、汽车起重机、10T运输汽车、叉车。
2.型钢带锯机、数控切割机、多头直条切割机、型钢切割机、半自动切割机、仿形切割机、圆孔切割机、相贯线切割机、磁轮切割机、立式切割机、卧式压力机、剪板机、滚剪倒角机、磁力电钻、电动空压机、柴油发电机、喷砂机、喷漆机、卷板机、平板机、锁口机、翼缘矫正机、矫直机、刨边机。
3.车床、数控三维钻床、摇臂钻床、钻铣床、端面铣床、坐标镗床、刨床。
直流焊机、交流焊机、C02焊机、埋弧焊机、焊条烘干箱、焊剂烘干箱、焊接滚轮架。
5.超声波探伤仪、焊缝检验尺、磁粉探伤仪、数字温度仪、漆膜测厚仪、数字钳形电流表、温湿度仪、游标卡尺、钢卷尺。
2.4作业条件
1.完成施工详图设计，并经原设计人员审核签字认可。
2.制作工艺（施工方案）、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。
3.各种工艺评定试验及工艺性能试验均已完成。
主要材料已进厂，并经复验合格。
5.各种机械设备调试验收合格。
6.所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。
3、施工工艺
3.1工艺流程
材料检验→放样、号料→切割→校正和成型→边缘加工→制孔→摩擦面加工→组装→检查→焊接→N.D.T→外形尺寸检查→喷砂、油漆→清理、编号→验收
3.2操作工艺
3.2.1放样、号料
1.熟悉施工图，检查样板、样杆是否符合设计图要求。
根据设计图直接在板料和型钢上号料前，应检查材料是否存在缺陷及变形，号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。
特别应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。
发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。
2.对单一的产品零件，可以直接在所需厚度的平板材料（或型材）上进行匦线下料，不必在操作台上放样图和另行制出样板。
对于较复杂带有角度的结构零件，不能直接在板料型钢上号料时，利用样板进行划线号料。
3.根据施工图中的具体技术要求，按照1：
1的比例尺寸和基准画线以及正投影的作图步骤，画出构件相互之间的尺寸及真实图形。
产品放样经检查无误后，采用0.5m～1mm的薄钢板或油毡纸及马粪纸等材料，以实样尺寸为依据，制出零件的样杆、样板，用样杆和样板进行号料。
用油毡或马粪纸壳材料作样板时，应注意温度和湿度影响所产生的误差。
样板、样杆上应注明构件编号、零件名称、件数、位置、材料、牌号规格，同时标注上孔径、工作线、弯曲线等各种加工符号。
应妥善保管样板，防止折叠和锈蚀，以便进行校核，查出原因。
5.为了保证产品质量，防止由于下料发生废品，样板应注意适当预放加工余量，一般可根据不同的加工量按下列数据进行：
（1）自动气割切断的加工余量为3mm；
（2）手工气割切断的加工余量为4mm；
（3）气割后需铣端或刨边者，其加工余量为4mm～5mm；
（4）剪切后无需铣端或刨边的加工余量为零；
（5）对焊接结构零件的样板，除放出上述加工余量外，还须考虑焊接零件的收缩量。
一般沿焊缝长度纵向收缩率为0.03％～0.2％；沿焊缝宽度横向收缩，每条焊缝为0.03mm～0.75mm；加强肋的焊缝引起的构件纵向收缩，每肋每条焊缝0.25mm。
加工余量和焊接收缩量，应以组合工艺中的拼装方法、焊接方法及钢材种类、焊接环境等决定。
6.焊接球节点和螺栓球节点由专门工厂生产，一般只需按规定要求进行验收，而焊接钢板节点，一般都根据各工程单独制造。
焊接钢板节点放样时，先按图纸剪成足尺样板，并在样板上标出杆件及螺栓中心线，钢板即按此样板下料。
7.放样时要按图施工，从画线到制样板应做到尺寸精确，减少误差。
放样允许偏差见表4-2。
表4-2样板、样杆制作尺寸的允许偏差（咖）
项目
允许偏差
样板
长度
0；—0.5
宽度
5.0；一0.5
两对角线长度差
1.0
样杆
长度
±1.0
两最外排孔中心线距离
±1.0
同组内相邻两孔中心线距离
±0.5
相邻两组端孔间中心线距离
±1.0
加工样板的角度
±20’
一般号料样板尺寸小于设计尺寸0.5mm～1.0mm，因划线工具沿样板边缘划线时增加距离，这样正负值相抵，可减少误差。
8.号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。
不同规格、不同材质的零件应分别号料。
并依据先大后小的原则依次号料。
9.主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。
10.号料应有利于切割和保证零件质量。
11.本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。
12.号料后允许偏差如表4-3所示。
表4-3号料允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
13.样板和样杆应妥善保存，直至工程结束以后方可销毁。
3.2.2下料
下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。
1.在下料工作完成后，在零件的加工线、拼缝线及孔的中心位置上，应打冲印或凿印，同时用标记笔或色漆在材料的图形上注明加工内容，为以下工序的剪切、冲裁和气割等加工提供方便条件。
下料常用的下料符号见表4-4。
表4-4常用下料符号
序号
名称
符号
1
板缝线
2
中心线
3
R曲线
4
切断线
5
余料切线（被划斜线面为余料）
6
弯曲线
7
结构线
8
刨边符号
2.切割余量的确定可依据设计进行。
如无明确要求，可参见表4-5选取。
表4-5切割余量表（mm）
加工余量
锯切
剪切
手工切割
半自动切割
精密切割
切割缝
1
4～5
3～4
2～3
刨边
2～3
2～3
3～4
l
1
铣平
3～4
2～3
4～5
2～3
2～3
3.钢材的下料切割方法通常可根据具体要求和实际条件，参照表4-6选用。
表4-6各种切割方法分类比较
类别
使用设备
特点、适用范围
机
械
切
割
剪板机型
钢冲剪机
切割速度快、切口整齐、效率高，适用于薄钢板、压型
钢板、冷弯檀条的切割
无齿锯
切割速度快，可切割不同形状的各类型钢、钢管和钢
板，切口不光洁，噪音大，适用于锯切精度要求较低的构
件或下料留有余量后尚需精加工的构件
砂轮锯
口光滑、生刺较薄易清除，噪音大，粉尘多，适用于切
割薄壁型钢及小型钢管。
切割材料的厚度不宜超过4mm
锯床
切割精度高，适用于切割各类型钢及梁、柱等型钢构件
气
割
自动切割
切割精度高、速度快，在其数控气割时可省去放样、划
线等工序而直接切割。
适用于钢板切割
手工切割
设备简单、操作方便、费用低、切口精度较差，能够切割各种厚度的钢材
等离子
切割
等离子
切割机
切割温度高，冲刷力大，切割边质量好，变形小，可以切割
任何高熔点金属，特别是不锈钢、铝、铜及其合金等
气割
（1）场地准备：
首先检查工作场地是否符合安全要求，然后将工件垫平。
工件下面应留有一定的空隙，以利于氧化铁渣的吹出。
工件下面的空间不能密封，否则会在气割时引起爆炸。
工件表面的油污和铁锈要加以清除。
（2）气割的允许偏差见表4-7。
表4-7气割的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
注：
t为切割面厚度
5.砂轮锯切
（1）砂轮锯切适用于薄壁型钢，如方管、圆管、z和C形断面的薄壁型钢等。
切口光滑，毛刺较薄，容易清除。
砂轮锯切时，工作物常固定在锯片的一面，另一面是自由的。
因此，由于侧向抗力使切口倾斜，尤其当手动推进给压力较大时，有时倾斜达2mm～3mm。
当厚度在1mm～3mm时，剪切效率很高，当厚度超过4mm时，效率降低，砂轮片损耗大，经济上不合理。
（2）带锯机切割
带锯机用于切割型钢、圆钢、方钢等，其效率高，切断面质量较好。
（3）无齿锯切割
依靠高速摩擦将工件熔化，形成切口。
无齿锯切割速度达120～140m/s，进刀量为200mm～500mm/min，切割生产效率很高。
切割边整洁，虽有毛刺但易铲除。
其缺点是噪声较大。
6.机械切割
一般在斜口剪床、龙门剪床、圆盘剪床等专用机床上进行。
剪刀间隙应根据板厚调整，除薄板应调至0.3mm以下，一般为0.5mm～0.6mm。
机械剪切的允许偏差见表4-8。
表4-8机械剪切的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
7.冲裁下料
（1）搭边值的确定：
为保证冲裁件质量和模具寿命，冲裁时材料在凸模工作刃口外侧应留有足够的宽度，即搭边。
搭边值口一般根据冲裁件的板厚t按以下关系选取：
圆形零件：
a≥0.7t；方形零件：
a≥0.8t。
（2）合理排样：
冲裁加工时的合理排样，是降低生产成本的有效途径，就是要保证必要的搭边值并尽量减少废料。
（3）可能冲裁的最小尺寸：
零件冲裁加工部分尺寸愈小，则所需冲裁边也愈小，但不能过小。
尺寸过小将会造成凸模单位面积上的压力过大，使其强度不足。
零件冲裁加工部分的最小尺寸，与零件的形状、板厚及材料的机械性能有关。
采用一般冲模在较软钢料上所能冲出的最小尺寸为：
方形零件最小边长＝0.9t；
矩形零件最小短边=0.8t；
长圆形零件两直边最小距离=0.7t（t为冲裁件板厚）。
8.等离子切割
等离子切割是应用特殊的割炬，在电流、气流及冷却水的作用下，产生高达20000℃～30000℃的等离子弧熔化而进行切割。
该方法不受材质的限制，且切速高，切口较窄，热影响区小，变形小，切割边质量好，切割厚度可达150mm～200mm，可用于切割用氧割和电弧所不能切割或难以切割的材料。
切割前，应清除钢材表面切割区域内的铁锈、油污等。
切割后，断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱。
3.2.3矫正、弯曲及成型
1.矫正
矫正就是造成新的变形去抵消已经发生的变形。
型钢的矫正分机械矫正、手工矫正和火焰矫正等。
当钢材产生不同程度的弯曲波浪变形，且变形值超过规范的允许值时，必须予以矫正。
矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负偏差值的1/2。
（1）人工矫正法
人工矫正法是用锤击的方法矫正钢构件的弯曲及局部凸出。
矫正时应根据型钢截面尺寸和板料厚度，合理选择锤的大小，并根据变形情况，确定锤击点和着力的轻重程度。
（2）机械矫正法
用于一般板件和型钢构件的变形矫正。
利用多辊平板机上、下两排辊子将板料的弯曲部分矫正调直。
当单靠辊轧难以矫正或矫直时，可视情况在板料两侧或中部垫厚0.5mm～2mm，宽150mm左右、长度与板料等长的软钢板作为垫板矫平。
对型钢变形多用型钢调直机进行。
（3）火焰矫正法
火焰矫正变形一般只适用于低碳钢、16Mn钢。
对于中碳钢、高合金钢、铸铁和有色金属等脆性较大的材料，由于冷却收缩变形会产生裂纹，不宜采用。
火焰加热温度一般为700℃左右，不应超过900℃，加热应均匀，不得有过热、过烧现象，具体分为三种方法：
1）点状加热，点状加热适用于矫正板料局部弯曲或凹凸不平。
加热点呈小圆形，直径一般为10mm～30mm，点距为50～l00mm，呈梅花状分布，加热后“点”的周围向中心收缩，使变形得到矫正，见图4-1。
2）线状加热，线状加热多用于较厚板（10mm以上）的角变形和局部圆弧、弯曲变形的矫正。
加热带的宽度不大于工作厚度的0.5～2.0倍。
由于加热后上下两面存在较大温差，加热带长度方向产生的收缩量较小，宽度方向收缩量较大，纵横方向产生不同的收缩使钢板弯直，常用于H型钢构件翼板角弯曲的纠正，见图4-2。
3）三角形加热，三角形加热面积大，收缩量也大，适用于型钢、钢板及构件纵向弯曲及局部弯曲的矫正。
加热面呈等腰三角形，加热面的高度与底边宽度一般控制在型材高度的1/5～2/3范围内。
加热面应在构件变形凸出的一侧，三角形顶部在内侧，底在工件外侧边缘处。
加热后收缩量以三角形顶点起沿等腰边逐渐增大，冷却后凸起部分收缩使工件得到矫正，常用于H型钢构件的拱变形和旁弯的矫正，见图4-3。
（4）混合矫正法
混合矫正法适用于型材、钢构件工字梁、构架或结构件进行局部或整体变形矫正。
矫正时将零、部件或构件两端垫以支承件，用压力机压其凸出变形部位，使其矫正。
常用方法有用矫正胎加撑直机、压力机、油压机或冲压机等，或用小型液压千斤顶或加横梁配合热烤。
普通碳素钢温度低于－16℃时，低合金结构钢在温度低于－12℃时，不宜用本法矫正，以免产生裂纹。
2.弯曲
冷弯曲工艺方法有滚弯、压力机压弯、顶弯、拉弯等。
施工时无论采用何种工艺方法均应按型材的截面形状、材质、规格及弯曲半径制作相应的胎模，经试弯符合要求后方准正式加工。
大型设备用模具压弯可一次成型；而小型设备压较大圆弧则需经多次冲压成型。
矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤。
型钢在矫直前，先要确定弯曲点的位置，一般采用平尺靠量，拉直粉线来检验，但多数是目测。
确定型钢的弯曲点时，应注意型钢自重下沉而产生的弯曲，影响弯曲度查看。
因此对较长的型钢测弯要放在水平面上或矫架上测量。
3.成型
（1）热加工：
当零件采用加工成型时，加热温度应控制在900℃～1000℃，碳素结构钢和低合金结构钢应分别在700℃和800℃之前结束加工，低合金结构钢应自然冷却。
加热温度在500℃～550℃时，钢材产生脆性，严禁锤打和弯曲，否则容易使钢材断裂。
（2）冷加工：
钢材在常温下进行加工制作，大多数都是利用机械设备和专用工具进行的。
3.2.4边缘加工（包括端部铣平）
钢吊车梁翼缘板的边缘、钢柱脚和肩梁承压支承面以及其他要求刨平顶紧的部位、焊接对接口、焊接坡口的边缘、尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板，以及由于切割下料产生硬化的边缘或采用气割、等离子弧切割方法切割下料产生的有害组织的热影响区，一般均需边缘加工进行刨边、刨平或刨坡口。
1.常用边缘加工方法主要有：
铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割坡口加工等。
（1）铲边。
对加工质量要求不高，并且工作量不大的边缘加工，可以采用铲边。
铲边有手工铲边和机械铲边两种。
一般手工铲边和机械铲边的构件，其铲线尺寸与施工图纸尺寸要求不得相差1mm。
铲边后的棱角垂直误差不得超过弦长的1/3000，且不得大于2mm。
（2）刨边。
刨边加工有刨直边和刨斜边两种。
刨边加工的加工余量随钢材的厚度、钢板的切割方法的不同而不同，一般刨边加工余量为2mm～4mm。
（3）铣边。
铣边机利用滚铣切削原理，对钢板焊前的坡口、斜边、直边、U形边等一次铣削成型，比刨边机提高工效1.5倍，且加工质量优于刨边。
（4）碳弧气刨。
碳弧气刨的切削是将直流电焊机的直流反接（工件接负极，通电后，碳棒与被刨削的金属间产生的电弧），电弧具有6000％高温，足以将工件熔化，压缩空气随即将熔化的金属吹掉，达到刨削金属的目的。
（5）气割坡口。
气割坡口包括手工气割和用半自动、自动气割机进行坡口切割。
其操作方法和使用工具与气割相同，所不同的是将割炬嘴偏斜成所需要的角度，对准要开坡口的地方，运行割炬即可。
2.气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最小加工余量为2.0mm。
3.当用气割方法切割碳素钢和低合金钢焊接坡口时，对屈服强度小于400N/mm2的钢材，应将坡口熔渣、氧化层等消除干净，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整；对屈服强度不小于400N/mm2的钢材，应将坡口表面及热影响区用砂轮打磨去除淬硬层。
机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。
.
5.碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后，其表面应做清理，使其不能有超过1.0mm的不平度。
6.构件的端部支承边要求刨平顶紧和构件顶部截面精度要求较高的，无论是用什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边或铣边。
构件的端部加工应在矫正合格后进行。
7.施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。
8.柱端铣平顶紧接触面应有75％以上的面积紧贴，用0..3mm塞尺检查，其塞人面积不得大于25％，边缘间隙也不应大于0.5mm。
9.关于铣口和铣削量的选择，应根据工件材料和加工要求决定，合理的选择是加工质量的保证。
10.应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端与轴线垂直。
11.当用碳弧气刨方法加工坡口或清焊根时，刨槽内的氧化层、淬硬层、顶碳或铜迹必须彻底打磨干净。
12.边缘加工的允许偏差见表4-9。
表4-9边缘加工的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±1.0
加工边直线度
l/3000，且不应大于2.0
相邻两边夹角
±6’
加工面垂直度
0.025t，且不应大于0.5
加工面表面粗糙度
注：
l为弯曲弦长；t为切割面厚度
3.2.5制孔
1.构件使用的高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等）、半圆头铆钉自攻螺丝等孔的制作方法有：
钻孔、铣孔、冲孔、铰孔、扩孔和锪孔等。
（1）钻孔有人工钻孔和机床钻孔两种方式。
前者用手枪式或手提式电钻由人工直接钻孔，多用于钻直径较小、板料较薄的孔；也可采用手抬压杠电钻钻孔，由二人操作，可钻一般性钢结构的孔，不受工作位置和大小限制。
后者用台式或立式摇臂式钻床钻孔，施钻方便，工效和精度高。
钻制精度要求高的A、B级螺栓孔（I类孔）或板叠层数多、长排连接、多排连接的群孔，可借助钻模卡在工件上制孔，使用钻模卡厚度一般为15mm左右，钻套内孔直径比设计孔径大0.3mm。
为提高工效，也可将同种规格的板件叠在一起钻孔，但必须卡牢或点焊固定。
成对或成副的构件，宜成对或成副钻孔，以利构件安装。
钻孔前，一是要磨好钻头；二是要选择合理的切削余量。
（2）锪孔
锪孔是将已钻好的孔口表面加工成一定形状的孔如表面常用的锥形埋头孔、圆柱形埋头孔等。
锥形埋头孔应用专用锥形锪钻制孔，或用麻花钻改制，将顶角磨成需要的角度；圆柱形埋头孔应用柱形锪钻，用其端面刀刃切削，锪钻前端设导向柱，以保证位置正确。
（3）扩孔
主要用于构件的安装和拼装，常先把零件孔钻成比设计小3mm的孔，待整体组装后再行扩孔，以保证孔眼一致，孔壁光滑；或用于钻直径30mm以上的孔，先钻成小孔，再扩成大孔，以减小钻端阻力，提高工效。
扩孔工具应用扩孔钻或麻花钻。
用麻花钻扩孔时，需将后角修小，使切屑少而易于排除，可提高孔表面光洁度。
（4）铰孔
铰孔是用铰刀对已经粗加工的孔进行精加工，可提高孔的光洁度和精度。
（5）冲孔
钢结构制造中，冲孔一般用于冲制非圆孔及薄板孔，圆孔多用钻孔。
冲孔的直径必须大于板厚，否则易损坏冲头。
大批量冲孔时，应按批抽查孔的尺寸及孔的中心距，以便及时发现问题，及时纠正。
当环境温度低于－20℃时，禁止冲孔。
冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔加工，而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。
当证明某些材料质量、厚度和孔径在冲孔后不会引起脆性变形时允许采用冲孔。
厚度在5mm以下的所有普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度小于12mm允许采用冲孔。
在冲切孔上，不得随意施焊（槽形），除非证明材料在冲切后，仍保留有相当韧性，则可焊接施工。
一般情况下需要在所冲的孔上钻大时，则冲孔必须比指定的直径小3mm。
2.制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所有位置钢材表面，其倾斜度应小于1/20。
孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹，切屑应清除干净。
3.精制或铰制成的螺栓孔直径与栓杆直径相同，采用配钻或组装后铰孔，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。
孔超过偏差的解决办法
螺栓孔的偏差超过规定的允许值时，允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。
当精度要求较高、折叠层数较多时，可采用钻模制孔或预钻较小孔径，在组装时扩孔的办法。
预钻小孔的直径当板叠小于五层时，小于公称直径一级（－3.0mm）；当板叠层数大于五层时，小于二级（－6.0mm）。
3.2.6摩擦面加工
同高强度螺栓施工3.2.3.2节摩擦面加工相关内容。
3.2.7管球加工
1.杆件加工
（1）杆件制作工艺
采购钢管→检验材质、规格、表面质量（防腐处理）→下料、开坡口→与锥头或封组装点焊→焊接→检
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